制造业质量管理范文

制造业质量管理范文第1篇

质量分析与决策深度挖掘质量信息及统计分析能够精确发现质量问题和改进点，有效提高产品质量，大大降低质量成本。质量分析与决策都通过统计技术来实现，对缺乏有效性的数据统计分析是许多企业发展遇到的障碍。

质量管理体系应用企业推行ISO9000质量管理体系标准进行管理，是管理科学的一场空前的跃进。如何体现和发挥领导在质量管理中的指挥和协调作用，如何实现领导者对整个质量管理过程的有效监控，如何让全员按照权限分配方便有序地参与质量管理和持续改进，这显然是传统的质量管理方式所难以岂及的[4]，所以，管理体系运行的有效性提升，不仅需要在管理技术上和方法上有所创新突破，而且要运用信息技术的优势，建立系统化的质量管理体系，协助企业提升自我的管理水平和经济效益。

2提升质量效益策略有两个重要支撑，一是过程化管理，通过提高过程质量、提高过程协同效率，达到提升产品质量；二是数字化决策，通过看得见的数字，进行质量改进、质量经营决策。而这两个方面，在传统的质量管控模式下，很难实现。

2.1现代制造企业大多是由多级供应链协同构成，企业在采购产品检验、加工装配、过程监管、售后服务等环节的故障信息，需及时地反馈给供应商，这些信息是供应商进行质量改进的重要依据。

2.2很多企业的产品质量档案、质量报检、跟踪记录等信息以纸质的形式呈现，传送于各部门各单位，未进行集中、系统的管理。这给质量信息的统计分析造成很大的困顿；也给质量信息的共享、查询和追溯造成很大不便；造成质量管理信息分散，沟通不畅，偏差性大，内部受控难以保障，外协加工的精确度难以保证。

2.3质量改进是企业持续优化产品质量，降低总成本的关键手段。若改进过程缺乏数据支撑，则改进方向将难以明确，效果难以验证。如何规范地进行质量改进，降低成本压力，确保改进闭环，在提高供应链整体水平的同时，降低企业外协外购件的质量损失。

3目前，数字化设计、数字化制造和数字化管理是制造业企业信息化主要手段。而制造业研究最广泛、应用最深入、效益最明显的领域是设计数字化。企业运用CAM、CAD、CAPP等软件平台，实现了设备设计过程与装配的数字化和智能化，缩短了产品研发周期。企业管理系统由研发、生产、质量三大体系组成。研究和开发适合企业发展战略的质量信息系统，实现企业数字化质量管理，是当前中国制造业信息化发展的必然趋势。

4建立质量信息的集中管理平台通过构建质量信息平台，收集客户质量信息、设计产品信息、在线信息、售后服务信息、问题反馈信息等，实现产品全过程质量信息的采集、跟踪、储存和应用，数据能够有效、精准、全面地为管理者和决策者提供质量效益与成本评估分析有力支撑。

4.1建立质量持续改进平台

通过搭建质量管理信息化平台，传统的质量管理模式得到改善，一个基于信息化、数字化、网络化的质量管理工作平台，以设备研发生产、外购外协件采购、制造至售后等产品全生命周期为主线，实现关键质量管理工作的在线处理及网络化协同，提高质量事件处理的规范性，提高作业处理效率，在线跟踪质量活动改进效果，促进质量的持续改进。

4.2建立质量经营管理决策平台质量管理信息系统吸收了先进的质量管理思想及分析方法，以采集基础数据和过程数据的根基上加有序管理，实现多台计算机联网技术辅助、应用统计分析工具和动态跟踪的报表定制功能，为企业管理、目标决策提供详实、精确的分析报告，为质量经营提供强有力的数据支持。

4.3通过质量系统在企业的实施，广泛深入地推广应用现代质量管理新技术，利用现代信息技术，以质量经营为核心，推进质量管理与控制的网络化和数字化，实现产品制造过程质量可控，提升经济效益。

5先进制造技术的迅猛发展与现代企业质量管理模式相结合，推动制造业质量管理技术的覆盖范围、优化方法、管理组织结构、技术支持平台及辅助工具等都发生革命性的变化。企业质量管理所涉及的范围也越来越广，深度逐渐加大，质量系统与辅助系统的集成融合度日趋成熟。因此，只有信息化、工业化和现代化相结合，才能实实在在卓有成效地加快制造业信息化建设的步伐，依靠制造业牵引经济发展，加快从制造业大国向制造业强国跨越。

制造业质量管理范文第2篇

关键词：制造业；运营管理；质量管理

随着时代的发展，关于产品质量的法规也陆续出台，目前人们对环境保护的意识也越来越强，消费者对自身维权的意识也不断加强，这些因素都对产品的质量提出了严格的要求，对制造业运营管理中的质量管理起了强大的推动和督促作用。目前经济全球化已经成为了不可避免的趋势，而我国作为制造业大国，所生产的产品质量在国际竞争中无法取得优势，甚至出现过因为产品质量而出现贸易纠纷的问题，这种问题的出现对中国制造业在国际中的形象产生了极为消极的影响，不利于中国制造业的发展，也不利于中国制造业在全球中具有优势地位，因此加强制造业运营管理中的质量管理对我国的制造业来说已经刻不容缓。

一、我国制造业质量管理现状

（一）企业整体状况

根据我国目前企业质量管理状况的调查分析，我们发现在市场中，仅有35.7%的企业严格执行质量管理体系，企业内部具有科学的质量管理体系，并执行效果较好对产品质量的提高起到了监督的作用；大概有50%的企业，企业内部具有一定的质量管理体系，对产品的质量提高起到一定的监督作用，但监督效果并不理想，产品质量提高并不明显；9.7%的企业内部具有质量管理体系，但对于产品质量的监督流于表面，对于产品质量提高所起到的作用微乎其微；除此之外，还有一小部分企业，企业内部并没有真正的质量管理体系，产品的质量无法得到提升，甚至可能出现下滑。从企业整体状况来看，我国目前大多数企业内部具有质量管理体系，并且有一定的执行效果，但执行力度对于一些企业来说还有待加强。

（二）企业分类质量管理状况

不同的企业面临的质量管理状况也不尽相同。一，国内企业与国际企业相比将我国的企业各方面质量管理与国际质量管理进行相比较，会发现从整体制造业运营管理上来看，国内与国外的综合得分相差不大，甚至在人员管理等方面与国际平均水平相比还存在一定的优势，所以我们目前面临的问题就是企业的质量管理，只有从产品的研发、设计、生产、销售等各个方面都加强质量管理才能真正提高产品的质量。我国制造业运营中关于质量方面应该向国际一些国家进行学习，使用先进的生产设备、加强现代信息化的建设。所以说，虽然在整体的质量管理体系来看，国内与国际几乎可以持平，但是关于产品质量方面，国内目前还存在有一定的差异；二，劳动密集型与资本密集型企业相比较，通过对企业的人员各资产相比较可以将企业分为劳动密集型和资本密集型企业两大类，通过对国内一些企业进行分析发展，资本密集型企业与劳动密集型企业在质量管理体系方面的综合评价方面相差，但资本密集型企业在生产设质量信息系统管理方面与劳动密集型企业相比具有较大的优势。我国制造业目前应该既注重发展劳动密集型企业，充分发挥我国人力资源丰富的巨大优势，又注重发展资本密集型企业，不断采用最新的科技成果，来提高产品的质量。

（三）不同规模企业的质量管理比较

按照企业内部员工的数量、企业产值、固定资产等，可以将企业划分为大型企业、中型企业和小型企三类。对这三种企业从质量管理的综合评价来看，大型企业的质量管理体系综合评价最好，中型企业的质量管理体系综合评价一般，小型企业的质量管理体系综合评价较差。

（四）民营、国有、外资和港澳台资企业的质量管理比较

目前市场竞争越来越激烈，要想在激烈的市场竞争中取得优势，就必须要有自己的品牌，打造企业品牌对于一个企业的持续健康发展十分有必要。企业品牌的树立必须以产品的质量为基础，产品的质量高，自然消费者的信赖度就高，容易打开消费者市场。从我国制造业运营中质量管理的角度来看，我国制造业质量管理的整体趋势是，民营企业中质量管理得不到重视，往往产品的质量较差，国有企业、外资等大都重视产品的质量管理，因而产品质量较好，更容易得到消费者的信赖。

二、中国制造业质量管理影响要素水平评价

（一）质量管理体系能力成熟度

按照软件工程能力的能力成熟度模型分级方法，软件企业的质量体系模型分为初始级、可重复级、已定义级、已管理级、优化级五个等级。以软件企业为例。

等级一：初始级。无法对组织的过程能力进行科学的预测，软件的性能更多的是依赖于个人，会因为个人所具有的知识、能力的差异而不同。初始级的组织对于软件的开发不具备稳定的过程，只能通过对个体的评估而非整个组织能力的评估来预测软件的整体性能，因为评估考虑因素的单一性，因此对于软件性能的评估往往不准确，具有很多的随机性。初始级的质量管理体系中处于较低水平的等级。等级二：可重复级。软件企业的工作环境比较稳定，具有比较规范的开发流程。项目具有有效的规划、跟踪能力，属于可重复性成功。等级三：已定义级。软件企业在具有科学合理流程的同时，能够对分项合同在鹊囊恍┫喙爻绦蚝湍谌萁行实时的跟踪和监督，及时处理发现的问题。等级四和等级五属于质量管理体系中较为优秀的等级，软件企业能够在规范的科学流程前提下，对软件的能力进行不断改进，及时的采用新的技术方法有效的提高产品的质量。

（二）中国制造业质量管理层次

从我国质量管理的综合分析来看，各个企业之间的质量水平管理呈现差异化，这种差异是一种全面的差异，能够在各个方面都得到体现，从整体来看，一个企业如果能够在某一方面形成科学的质量管理体系，对产品进行较好的质量管理，那么在关于质量管理的其他方面与别的企业相比往往也会取得一定的优势。一个产品的质量提高往往需要从各个方面都进行质量管理的加强，质量管理是一个全方面、全过程、全员参与的管理。目前可以将我国企业的质量管理主要划分为五类，分别是：成熟期、成长期、启蒙期、觉醒期、无知期。成熟期的质量管理体系在我国制造业中大多属于大型企业，他们的质量管理体系处于国内领先水平，严格按照科学的质量管理体系对自己的产品进行监督和要求，并且具有很强的执行能力，能在每个过程中都较好的执行质量管理过程，对产品质量的提高提供了强力的保障。成长期的企业属于企业的决策者已经重视质量的管理健全质量管理体系，可以解决大多数的质量问题。

启蒙期的企业已经开始重视质量的管理健全质量管理体系，着手改进企业的质量管理问题，但由与缺乏经验等原因与成长期企业的质量管理还存在差距。觉醒期企业属于已经意识到质量管理的重要性，但是因为企业的实际原因或者是其他因素不能够或者不愿意在企业质量管理中投入过大的人力、物力。无知期企业对于质量管理完全没有概念，无法经过自己的努力真正改变产品的质量。

三、结论

制造业质量管理范文第3篇

一、制造业注重质量保证体系建设的必要性

当前,新一轮科技革命和产业变革与我国加快转变经济发展方式形成历史汇,国际产业分工格局正在重塑。2015年5月8日国务院印发了《中国制造2025》,这是我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领。打造具有国际竞争力的制造业,是我国提升综合国力、保障国家安全、建设世界强国的必由之路。“十二五”至今,我国制造业发展迅速,产品质量得到大幅度提升。但面对国内和国外的竞争压力,要求制造企业更加关注质量问题,质量为先,在质量保证前提下,企业才能走上以质取胜的发展道路。

二、制造业质量管理存在的问题

我国是制造业大国,但与世界先进水平相比,在质量效益等方面差距明显,大而不强。质量水平不高,直接制约着制造强国的建设,质量问题已越来越得到了广泛关注。制造业质量管理存在不同程度的问题,具体体现在以下几个方面:

(一)质量管理人才匮乏

制造业质量管理过程中,管理人员扮演着十分重要的角色,各个环节的质量指标很大程度上依赖人员的控制与监督,如果管理人员未能实现对每个环节质量的有效控制与监督,则会出现产品质量偏低甚至产生废品的情况。目前,质量管理中人员的问题主要表现在以下几点:其一,质量管理人员缺少责任心与使命感,对于质量问题未能进行全面的观察与及时的处理;其二,质量监管人员的操作缺少规范性,在此情况下,人员的操作极易出现失误;其三,质量管理人员的质量意识不强、综合素质偏低,未能掌握系统、准确的工作技巧,一旦出现质量问题,无法全面掌握造成问题的原因及其影响,也无法采取有效措施控制质量问题的扩散;其四,人员间缺少合作与团队意识,在实际质量管理过程中,未能进行有效的配合,直接影响着质量管理的有序性与高效性。

(二)生产用具落后

在制造过程中,生产用具主要包括机械设备与生产工具,它是质量提高的重要保障。但目前,质量管理过程中,生产用具的质量水平偏低,主要是由于企业在购买时,过于关注投资成本,而忽视了其质量保证的重要性;在生产用具使用后,未能对设备与工具进行及时的养护与维修,同时,长期运作后,设备与工具的老化与损坏等问题会较为严重,又未能及时更换新的生产用具或零部件,进而影响产品的加工精度。生产用具存在的问题直接影响着产品的质量,制约着制造企业竞争力的提高。

(三)生产物料不符合要求

制造过程中涉及众多物料,对于一种最终产品而言,其物料包括半成品、配件与原料等。不同部门在生产物料管理过程中,缺少合作与沟通,导致物料不符合实际生产需要或物料质量不符合,最终影响产品质量及造成资源浪费等情况。

(四)生产工艺不完善

制造企业的生产工艺是保证产品质量的关键技术文件,一般包括工艺制度、工艺图纸、工艺流程、作业指导书、检验规程等。企业缺少完整的工艺方法或者工艺方法落后,不能确保生产过程按照工艺规程执行,不能在生产过程中执行严格的工艺制度,进行规范的工艺纪律检查和工艺监督,导致产品质量无法得到保障。

(五)规章制度不健全,质量管理体系作用未能得到发挥

企业质量管理,需要发挥规章制度的作用。企业缺少完善的规章制度,如:质量标准、操作流程、质量考核机制与激励机制等,易产生不良品,进而造成不同程度的资源浪费,同时也不能调动质量管理人员工作的主动性与积极性。当前,我国制造业一方面积极开展质量管理建设,企业建立了质量管理体系,另一方面又存在缺少可操作性或重视度不足的情况,造成体系中的要求未能得到全面的落实,质量监管形式化现象较为严重。

三、质量管理五要素在制造业质量保证体系建设中的融入

制造业质量管理中存在的问题急需解决,为了不断适应顾客的要求,要构建完善的质量保证体系,在该体系建设过程中,要融入质量管理五要素,分别为人、机、料、法、环,此处具体指质量管理人员、生产用具、生产物料、生产工艺与环境。

(一)培养高素质的质量管理人才

在质量管理五要素中最基本的要素为人。因此,制造业要注重质量管理人才的培养,管理人员综合素质提高,产品质量才能够得到有效的控制与管理。此时的管理人员包括领导人员、生产人员、操作人员与技术人员等,要求相关人员的知识理论与职业道德素养要不断提高。一方面,质量管理人员要明确质量管理的重要性,在质量管理理念的指导下开展质量管理相关工作,同时,积极引进产品全生命周期管理等先进理念提升管理水平,企业产品质量才能够有所保证并不断提高。另一方面,制造企业要展开系统的培训与教育,促进质量管理人员自身能力的提高,使其拥有完善的知识理论体系与较高的职业道德素养,其中领导人员要保证自身决策的高效性,为质量管理工作提供科学的规划,以此促进质量管理目标的实现;生产人员要根据相关的操作规范展开有序的、规范的生产,并且要以法律法规为依据,促进生产的合法性,同时还要积极利用自身的技术,与相关人员展开有效的配合与良好的沟通。在此基础上,制造业的质量保证体系才能够获得可靠的人才保障。

(二)提高生产用具的质量

制造业生产过程中涉及诸多用具,在对相关用具采购时,要保证其高质量,在投入使用后,要对其进行合理的使用与有效的维护,机械设备的操作要遵守操作规范,并且要根据规章制度,对设备进行定期或者不定期的维护、保养。在此基础上,生产设备、生产工具的作用才能够得到最大限度的发挥。

(三)保证生产物料的符合性

制造企业为了提高产品的质量,要对各个环节的物料进行有效的管理,采购部门、生产部门与销售部门等均要保持紧密的合作与及时的沟通,以此保证物料符合质量要求。为了实现对生产物料的质量管理,要明确物料的影响因素,如:物料成分、化学性能与物理性能等。在物料实际质量管理阶段,具体的措施如下:采购人员要根据采购方案,对物料进行有效的选择,在专业知识的支持下,保证物料的高质量;生产人员要根据生产流程,对各个生产环节物料质量进行控制,保证物料的合格和充足。在对物料进行质量管理过程中,要借助激励机制与约束机制等,对人员的行为进行规范与约束,以此确保生产物料的高质量。

(四)完善生产工艺

制造企业为了保证产品质量满足客户要求,要建立完整的工艺制度和要求,在产品设计过程中就要对产品工艺实现进行工艺策划,以保证生产过程中产品质量获得保障,同时,又要不断进行工艺改进、提高、创新,并在生产过程中不断加以研究、验证和完善,以期达到随着技术的进步,工艺水平更加稳定、合理和先进。

(五)健全相应的规章制度,促进质量管理体系作用的发挥

制造企业质量管理工作的有序与高效开展,需要完善的规章制度与健全的法律法规,因此,企业要对国家的法律法规进行学习与掌握,并根据企业自身实际情况,构建完善的规章制度。在此基础上,企业质量监管将会更加立体有效,产品质量得到可靠的制度保障。具体的规章制度有:质量信用信息收集制度、产品召回制度与质量黑名单制度等。质量管理体系有着积极的作用,制造企业要明确该体系的重要性,其中较为重要为质量标准体系。随着体系的日益完善,制造业质量保证体系的构建才能够具有高效性。

四、总结

本文以二十年工程机械从业经历及对行业的长期观察对比研究,试图阐明制造企业质量保证体系建设过程中,通过质量管理五要素的融入,不断进行调整与改进,质量保证体系能够更具完善性。相信,制造企业的质量管理水平将不断提高,产品质量将不断提升,企业的综合竞争力也将逐渐增强。

制造业质量管理范文第4篇

关键词：离散制造业；质量管理；管理系统

中图分类号：TP319文献标识码：A文章编号：1672-7800（2012）010-0064-04

作者简介：周应军（1968-），女，湘潭电机股份有限公司结构件事业部信息主管，研究方向为企业信息化管理；李雯（1988-），女，大连理工大学管理学院硕士研究生，研究方向为质量管理；郑熠（1972-），男，大连华铁海兴科技有限公司总经理，研究方向为先进制造技术。

0引言

质量问题是企业重大的战略性问题，它不仅关系到企业的生存和发展，而且关系到资源的开发与利用。优良的质量能给企业带来兴旺和发展，低劣的质量则可能导致企业彻底，因而研究企业的质量管理成为企业管理的重要课题之一。在现代离散制造行业的生产质量管理中，越来越多的多品种小批量订单、高度的定制化生产使得信息的交换、数据的流转、单据的出入都更加复杂多变。基于计算机技术和信息管理技术的质量管理系统无疑成为离散制造企业进行生产管理的有力保障，迅速及时的数据处理必定大幅度提高生产和管理的效率，实现产品质量和企业价值的双赢。

本文将离散生产企业的质量管理作为研究对象，以质量数据采集、质量判定管理、质量文件管理、质量统计分析、质量追溯管理为研究重点，分析并总结质量管理业务需求，并提出相应的质量管理系统功能模型。

1离散制造业的特点及质量管理流程分析

1.1离散制造业的特点

制造业按照产品制造工艺特点可分为连续制造和离散制造。连续制造面向流程工业，生产工艺固定，物料呈连续状态通过整个生产流程；而离散制造的产品往往由多个零部件经过一系列并不连续的工序装配而成，一般包含零部件加工、零部件装配等过程，产品的组成通常会有几种不同的类型，相同的组成又有不同的工艺版本，在实际生产过程中还可以选择不同的路径，因而制造过程和物料跟踪都相当困难。离散制造业生产特点总结如下：

（1）离散型生产。产品由许多零部件构成，各零部件的加工过程彼此独立，生产流程不连续，对控制的实时性要求不高，但需要对物料进行及时跟踪。

（2）多品种小批量生产。激烈的市场竞争和新技术的不断发展应用使得多品种小批量成为目前制造产品的主流，多品种小批量生产的特点是，生产的产品品种较多、产品生产周期长，每个品种的产量很少，甚至只有一台或一小批，这就要求生产具有柔性。

（3）生产灵活多变。组织生产方式分为面向订单生产、面向库存生产和面向订单装配，带有通用件及标准件按预测库存生产。由于该类企业产品复杂、组成零部件数量众多、工艺技术复杂且常常变更、产品齐套性约束强、生产批量小，所以这类企业通用件及标准件常依据预测按一定库存量生产。

（4）企业管理手段及信息化应用水平相对较低。管理落后，主要以手工分散管理为主。大多数企业计算机应用只达到CAX设计层面，财务管理、库存管理等单一专项管理系统的应用较多，但是比较分散，没有实现信息的共享。有少数企业实施了ERP、PDM等系统，但实施的效果大都不理想。

（5）底层自动化水平低，设备落后。生产现场智能化检测及控制仪器应用较少，主要是通过人手工控制，缺乏有效的底层信息采集及反馈机制。且大部分都已经老化，常常出现故障，同时缺乏设备的科学管理与维护，从而导致设备利用率低，在制品数量较多，成本增加。

1.2离散制造业质量管理流程分析

离散制造型企业一般包含零部件加工、零部件装配等过程。从加工过程看，离散制造型企业生产过程是由不同零部件加工子过程或并联或串连组成的复杂过程，其中包含着更多的变化和不确定因素。各个阶段会产生大量与产品有关的质量信息，缺少任一阶段的质量信息，对产品的描述都是不完全的，也是不准确的。离散制造业质量管理业务流程如图1。

车间的生产过程主要由调度员根据上面下达的生产计划负责总体安排工作。由调度员开出首道工序的工票，交给操作工人，操作工人根据工票上的指令号、图号、名称去领取工艺卡片、图纸和坯料进行加工。加工完成后先由操作人员自检，经自检合格后再由检验员抽检10%（此百分比根据企业质检文件要求来决定），记录下合格数、完工日期等并签字。到下一工序开始工作时，操作人员需让调度员再次开另一张工票，然后进入加工检验阶段，加工完成入库之前进行必要的检验，以保证半成品、成品没有质量问题出现。

若最终检验出不合格产品，则由1～2名检验员确认或经检验班长确认后，填写废品通知单，若出现稍大一点的问题，则需经过车间领导的确认，若出现重大质量问题，则由分管质量的副厂长召集开质量分析会，提出相应合适的防范措施。

在质量统计方面有专人负责，主要是通过报表统计。工人开出不良品通知单，经检验员检验确认这一产品是返工、返修还是报废，若报废，则开出废品通知单，统计组则按票面统计工时成本、材料等各方面的损失情况。

2离散制造业质量管理现状及问题分析

2.1离散制造业质量管理现状

离散型制造企业的质量管理仍然以传统的检验把关为主，辅之以简单的统计分析和数据处理。总体来讲，包括以下几个方面：

（1）质量信息采集。质量信息是质量管理的记录和过程受控的重要凭证。在质量信息采集方面，现在仍然以手工采集数据为主，并使用纸质文件进行记录。

（2）质量数据管理。在质量数据管理方面，各部门分散管理各自直接相关的质量记录，使得质量信息不能共享，形成信息孤岛。

（3）质量过程控制。一般企业都建立了比较完善的质量管理程序文件和过程规范，并制定了相应的控制方法。但文件规定与实际操作“两张皮”的现象比较普通，很多企业质量过程的流转仍然采用表单传递、人工流转的方式。

（4）质量分析与决策。由于很多企业车间仍然以手工方式处理质量数据，缺乏统计技术和工具支持处理庞大的质量信息，所以质量分析与决策在企业中很难开展，只能进行简单的报表统计和汇总。

（5）质量追溯。很多企业对产品质量的跟踪随着产品的出厂而结束，最多会做产品退货记录或者维修记录，而对产品质量的形成原因包括原材料采购、零部件加工、产品装配过程则没有进一步追溯，很难追查问题所在。

2.2离散制造业质量管理存在的问题

（1）文件与生产脱节。文件规定与实际操作“两张皮”的现象十分常见，很多企业质量过程的流转仍然采用表单传递、人工流转的方式，信息传递缓慢、工作效率低，而且产品故障信息的处理过程无法得到有效监控和追踪。

（2）缺乏现代化的质量数据采集工具。在我国很多制造型企业，质量数据仍然采用手工记录的方式，不但出错率较高，也影响了实时性，无法及时进行统计并发现存在的质量隐患。

（3）信息分散。产品质量信息分散不集中，难以利用。在生产管理过程中，很多的质量信息分散在各个部门中，处于孤立的、局部的状态，这样就会造成决策信息不对称，无法为质量改进提供及时、准确的决策支持。

（4）质量追溯困难。很多企业由于管理水平的限制，使得产品在经过生产和销售之后，仍然处于“状态不明”的情况，即：不知道哪一批零件安装在哪一批产品上。发现了产品缺陷之后，也很难根据缺陷产品的生产过程数据和零部件组成情况查找到其它有缺陷的产品。

（5）缺乏信息系统的集成。目前，我国离散制造业信息化的主要问题是引入了多个信息管理系统，却没有将其进行集成，各个信息系统独立工作，信息不连续，不但提高了日常维护成本，更重要的是无法达到信息共享的目的，无法真正实现信息化所带来的优越性。

3离散制造业质量管理系统设计

3.1质量管理系统总体需求

质量管理涉及的部门及业务职能范围大，包括的质量数据种类繁多，随着科学技术水平的提高及外部市场情况的发展变化，企业产品结构和生产运营也不断调整变动，相应地，企业的质量管理必须对这种调整变动具有动态适应的能力。

在传统的企业质量管理中，质量信息的处理和管理全部由人工完成，质量数据的完备性和正确性以及质量信息的利用率都不高，更谈不上为决策者提供决策支持，这显然已难以适应现代企业管理的要求。

随着信息技术和先进制造技术的发展，采用各种先进的现代科学技术和手段，将产品生命周期中各阶段、各部分的质量因素、质量控制、质量保证作为一个有机的整体来研究，将传统的以检验驱动，转变为以用户驱动来保证产品质量，将传统的注意制造过程中的质量控制转变为注意整个产品生命周期中各个环节的质量控制；将事后检验变为事前预防；确定质量目标和制定质量保证计划；在企业的内部和外部通过各种方式采集质量数据；处理质量数据并进行评价，诊断产品和过程存在的问题及原因；将有关纠正措施和控制信息传递到相关部门和设备；进行质量优化，为不同部门和层次的质量活动提供决策依据。

3.2质量管理系统业务模型

根据以上对质量管理现状及其需求的分析，提出了离散制造企业质量管理系统的业务模型：

首先，质量管理系统根据质量检验计划从生产现场采集质量实绩数据；之后，依据判定标准对检验结果进行判定，对有质量问题的数据进行返修、改制等过程跟踪管理、划分责任，并能够通过产品质量分析，找出造成质量问题的原因，为改进工艺或工艺规程提供参考依据。对于合格的产品，最终打印质保书。具体分析，每个过程还有各自的业务流程，下面一一进行介绍。

（1）质检计划管理。质检计划的主要任务是制定从原材料采购到零部件生产与装配，乃至整机检验出厂的全过程的质量检验范围、检验项目、检验方法、检验水平、检验手段和设备、检验人员配备以及检验费用配备等各项内容的规划。首先，依据标准、设计文件、相关规范等编制质检计划，通过审核后形成质检计划单，没有通过审核的需进行修改。

（2）质量数据采集。在质量数据采集过程中，数据采集项点一般置于生产现场关键工序处，呈现出多点分布式的特点，借助有意义的条码、无线射频识别等技术进行质量数据的定位、采集，可实时、准确地获取生产现场的质量数据。首先接收质检计划，然后确定待检零部件，确定检验项目，通过采集设备完成质量数据的采集，审核采集结果，结果正确后报出数据。

（3）质量判定。接收质量检验结果数据，对检验结果进行判定。当发现质量异常后，一部分零件报废直接进入废品库，有时则需相关部门组织评审会议，确定返工、返修还是报废。返工、返修零件重新上线，报废品则进入废品库。判定合格的继续生产，直至产品完成，最后进行综合判定，合格的出具质保书。

（4）质量文件管理。对质量管理过程中涉及的文件从编辑到作废进行全生命周期管理。

（5）质量统计分析。质量统计分析，主要是对质量活动产生的质量情况进行统计，分析质量数据反映的质量水平现状，满足质量人员对质量不断改进的需求。根据生产数据接收和质量数据接收进行数据的查询，再依据业务规则统计汇总数据，最终形成统计分析报表或图表。

（6）质量追溯。产品质量追溯是从已经发生质量问题的产品出发，分析和找出发生质量问题的根本原因，追溯其它也存在缺陷的产品和零部件，对产品进行及时维修或者召回，对零部件则需要进行退货或者维修，同时也可以追溯质量形成过程，包括其相关的工艺、物料和责任人等。提高企业质量管理水平，从而提高企业的形象。离散制造业质量追溯的流程如图3。

3.3质量管理系统功能模型

根据离散制造企业对质量管理系统的需求分析和业务流程分析，需建立具有如下6个管理模块的系统功能结构（见图4）。

（1）基础数据管理模块主要负责对产品整个质量生命周期中的基础数据信息进行维护。质量标准管理负责录入及维护质量检验标准，包括标准上下限、正负公差、检验部位、检验方式、试样数量等；检验项目管理负责录入及维护质量检验所对应的检验项目编号、名称、单位及其分类等；质量缺陷管理负责录入及维护质量问题的缺陷类别、缺陷编码及名称、责任单位、责任人、不合格品处置方法等。

（2）质量数据采集模块负责对生产过程中的零部件、半成品、成品进行现场数据的自动或人工采集工作。通过接收质检计划功能接收质检计划，明确待检试样、检验项目、检验数量、检验方式等信息；然后通过生成检验任务功能按照质检计划，将其转化成检验任务，以便对质量信息进行采集；再通过质量数据采集功能对试样，按照检验计划，进行现场数据的采集；最后通过采集结果审核功能审核采集到的数据是否有效，确认后报出；此外，还能进行质量数据查询，对现场采集的质量数据进行实时查询。

（3）质量判定管理模块负责对采集到的检验结果进行合格或不合格品的判定，合格的可以编制并打印质保书；不合格的给出相应的返工返修或是报废的处理方式。包括检验结果接收、检验结果判定、判定结果审核、判定结果查询、质保书制作、不合格品处理等功能。

（4）质量文件管理负责对产品质量全生命周期的相关文件进行管理。包括文件编辑、文件上传、文件发放、文件浏览/下载以及文件作废等功能。

（5）质量统计分析模块负责统计功能包括统计报表和一些质量控制图，从中可获取有关产品质量或生产加工过程的状态等信息，从而发现产品与生产过程的质量问题，最终达到改进产品的设计质量和加工工艺水平的目的。包括统计数据接收、接收数据查询、质量统计报表制作、质量分析图表制作等功能。

（6）缺陷产品及零部件批次追溯能够依据有质量问题的产品及零部件批次信息，对同一批次编号的质量信息进行正向和反向追溯；缺陷零件采购过程信息追溯能够依据缺陷零部件的批次信息，对采购供应商的批次、质量问题、责任人等进行追溯；缺陷自制件加工过程信息追溯能够对自制的加工件，可以按批次、工序等条件对加工过程的质量信息进行追溯；缺陷产品装配过程信息追溯能够对缺陷产品在装配过程中发现的质量问题进行追溯。

4应用成果

本系统凭借详尽的需求分析、规范的业务流程、清晰的功能结构，赢得多家离散制造企业的青睐，至今已成功实施了多家企业，取得了良好的运行效果。

以某电机生产公司为例，随着市场的发展，产品的生产由数量增长型向质量安全效益型转变，面临国内外市场的冲击，企业意识到要利用计算机技术和信息化手段改善生产管理模式，提高生产和管理效率。通过实施质量管理系统，企业不但实现了无纸化管理，提高了数据查询及决策的效率，保证了数字信息的准确性、快捷性，更使得产品的加工生产有据可查，真正做到产品全生命周期的质量跟踪，以及对问题产品的溯源问责。有了质量保障，产品就有了市场竞争力，同时企业也实现了经济效益和社会价值的双丰收。

5结语

本文以离散制造型企业为研究对象，详细分析了行业特点和生产管理流程，针对质量管理现状提出了问题所在，并得出建立质量管理系统的必要性。在质量管理系统的设计规划部分，首先进行系统的需求分析，然后梳理了质量管理的业务流程，最后设计出系统的功能结构。实践证明，系统的实施有助于提高离散制造企业的生产水平和质量管理效率。

参考文献：

[1]丁永红.东方电机质量管理信息系统建设规划[D].成都：西南交通大学，2009.

[2]黄刚，李晋航，巫婕妤，等.离散制造业可适应执行制造系统的研究与实现[J].计算机集成制造系统，2011（10）.

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[4]王彬，王美清.离散型制造企业生产质量信息管理与集成[J].航空精密制造技术，2007（2）.

[5]谭竣菲，任光胜.离散制造业实时管理研究[J].机械制造，2007（4）.

[6]王琦峰.面向离散制造业的制造执行系统研究[J].成组技术与生产现代化，2008（1）.

[7]宋广雷，陈进，王滨滨.离散加工型企业的质量信息系统的开发[J].机械制造，2005（5）.

制造业质量管理范文第5篇

暴雨浸城，一夜泽国。在严重内涝之际，为何京城的下水道不但不排水，反而喷水？暴雨暴露了城市排水道欠账，中国城市发展建设被指“要面子，不要里子”。同样，在急功近利的发展思路中，中国制造业从食品、药品、日用品到小家电、笔记本、汽车等行业，暴露出的质量问题更是屡见不鲜，处处欠账。一幕幕质量问题的背后反映的正是质量意识薄弱的内心。在大雨拷问“城市良心”的同时，我们不禁也在想，中国制造业质量管理的出路何在？

质量意识亟待觉醒

在有产品不愁卖的20年前，“以质量求生存”这句话还只是一句口号。而在经济增速逐渐放缓的今天，中国制造业正面临着市场需求减弱而竞争加剧的严峻考验。此时，质量问题不但成为中国制造打开国际市场大门的绊脚石，更决定着企业能否在剧烈的市场变革中存活下来。

中国制造业从未如此清醒地认识到，质量是企业的生命，提高质量管理水平是不得不面对的重要课题。在这方面，政府通过推行质量培训及认证、质量立法等相关政策措施对企业的未来做出积极的调整，以期树立中国制造在国际市场的形象。企业管理者更是清楚地认识到，在竞争中能够致胜的法宝就是高品质的产品与优良的服务，正如江苏恒力集团有限公司董事长陈建华所说，“借助科技创新，提高核心竞争力，通过转型升级来消化不断上涨的成本，坚决摈弃粗放型生产方式，量质并举，超越自我。这是一条光明的路，必须快走！”

质量乃企业生存之本，失去了对质量的控制，也就失去了竞争的源动力。如今。摆在企业面前的当务之急是，不仅要补足以前因为种种原因落下的质量意识，而且要以合理合适的方法努力提高质量管理的水平。

质量信息化是中国企业的必修课

目前，中国企业面临的质量管理现状是质量管理基础虽好，但仍以事后检验控制为主，质量和研发设计两层皮j大量的质量数据以纸质记录。分散保存在各个环节，无法保证完整性和连贯性；数据处理方式过于简单，未能进一步发掘出数据价值并转化为决策信息；信息传递方式落后、速度慢，无法满足准确、快速决策；与供应商进行协同管理质量难度大，无法真正落实全面质量管理；客户投诉处理过程管理困难，难以满足客户的要求，这些都严重影响了企业快速响应市场，降低成本，追求利益最大化。

当传统的质量管理方式已不能满足企业发展的要求时，越来越多的企业意识到，必须尽快引进先进的信息技g进行质量管理，高标准地建立数字化质量管理系统，以实现质量管理水平的提升和产品实物质量的持续改进，最终提高用户的满意度。由此，如何通过信息技g优化企业质量管理流程，整合企业质量管理资源，实现质量信息的迅速传递和响应，实现质量管理的协同运作和质量数据的科学分析，成为当前制约中国制造企业发展的关键所在。

质量管理信息化建设

产品从设计，采购、制造、测量检验、售后服务直至改进完善，每个环节的质量管理水平都决定了企业响应市场变化的能力。安世亚太公司的“QMAX质量管理信息系统”，从企业全局控制的高度和企业价值链，供应链的角度出发，提供了“从供应商的采购直到销售反馈”全过程、多维度的质量控制和管理的解决方案，帮助企业构建网络化。自动化的实时质量监控平台，帮助企业由“事后堵漏分析”向“立体、实时预防监控”的管理模式转变，并且从多角度深入发掘质量信息，为企业决策层、管理层及操作层提供全面的决策信息服务，并可延伸至整个供应链应用，成为企业迈向卓越质量模式的推进器。比如，面向复杂产品制造的质量信息化解决方案，就以“知、控、管、谋”为建设目标，实现企业质量管控体系的持续改进。

可知：通过先进的数据采集及系统集成手段，实现对企业产品设计信息、工艺信息、生产加工信息、装配信息、售后反馈信息等质量信息的快速采集与管理，达到信息的可知。

可控：通过对关键过程进行规范与控制，实现对外购外协件、生产加工过程、装配过程、审核过程及售后反馈过程的质量状态进行有效的管控。

可管：对于过程产生的数据、经验信息进行结构化的组织与整合，实现面向产品的经验库系统，促进产品质量的持续改进、质量数据的查询与追溯；通过协同监控与管理层，实现对质量目标、体系运行状态，质量成本状态、供方质量状态、质量问题状态的可视化、数据化管理。

可谋：质量评估与考核的数据，来自于系统各个底层模块，对可视化、数据化、科学化决策提供支持依据。质量是设计出来的

谈及医g时，扁鹊认为“长兄最好，中兄次之，我最差。”因为，长兄治病于发病之前。产品“病”了呢？产品质量既不是检测出来的，也不全是造出来的，而是设计出来的。提高产品质量应该从设计源头入手。

据统计，在最终产品的质量问题中，80％是由设计原因引起的，设计是产品质量形成的根源。在备件、生产。检验等环节进行质量控制和改进所取得的效果，远没有企业在研发环节的”先知先觉”所取得效果好，而这一环节恰恰是国内大部分企业所忽视的。

安世亚太面向复杂产品研发环节的质量信息化解决方案，以精益研发思想为指导，以质量总线技g为支撑，重点体现策划充分、质量预防、过程控制和持续改进的设计思想，是支持产品研制过程质量保证的重要手段。

策划充分：通过对研发过程进行基于WBS工作包的质量策划，形成保证产品质量所需步骤的质量控制点及要求。对策划的结果，采用多层次的图形化面板满足用户对大型复杂系统在研发活动中的多型号、多过程、多专业，多维度的实时质量监控与评估。

质量预防：在项目研制过程中，系统以研发活动中的WBS工作包为主线，实现对设计活动的质量控制要点、历史故障经验等信息的提醒与预防。

过程控制：通过每个工作包所对应的质量控制要求、质量规范和模板，对研发活动进行针对性的检验与过程控制和评审。

持续改进：对控制过程中产生的问题，提供规范化的处理模版，确保问题得到闭环处理，并通过对研制过程全生命周期的评估、监控、追溯体系，实现研制质量的持续改进。

质量，关乎消费者利益，是企业的生命，更影响国家的信誉。中国制造业质量管理之道在于，切实提高质量意识，选择合理合适的方法提高质量信息化管理水平。

制造业质量管理范文第6篇

目前，我国起重机制造业与国外先进水平的差距主要体现在质量管理方面。要促进起重机生产企业的持续发展，企业须完善生产质量管理机制，建立有效的起重机生产质量监督检验制度和保障体系;同时须政府部门也应强化生产监管和市场监测。

关键词：

起重机；生产管理；重型机械

1国内起重机制造业现状

20世纪80年代以来，我国在充分吸收国外先进起重机械技术的基础上，开始引进消化国外技术，实现起重机械产品及关键零部件的国产化成为技术发展主流。特别是随着大型基础设施建设、能源行业、房地产行业、石化工业和造船工业等行业的快速发展，极大地带动了我国起重机等重型机械制造业的发展，以三一重工、中联重工、徐州重工、上海振华、大连重工、太原重工等优秀重型机械制造企业的崛起，我国起重机行业也正日益跻身世界起重机制造强国之列。经过多年发展，中国起重机械企业已经有能力对现有技术进行自主创新，研发出符合国内外市场需求的个性化工程机械和道路机械等领域的各类产品。到目前，我国起重机械行业的产品种类已超过1000个，并不断有新的起重机械设备问世。

2国内外起重机制造业的差距

国际起重机制造业已有几百年的发展历史，主要生产国为德国、美国、日本、法国、意大利等，世界顶级公司有10多家，世界市场主要集中在北美、欧洲和亚洲。我国起重机制造业是从无到有、正在逐步发展并取得了长足进步，部分大中型骨干企业的部分产品已达到国际先进甚至领先水平，但总体上仍与国外先进水平仍存在一定差距。与国际先进水平比较，国内企业在大型设备的产品开发和系统集成能力、通用设备的品种规格和性能、产品的零部件和整机的可靠性、产品的外观造型与涂装、人机关系与环保要素等方面还须跟踪与赶超。目前，起重机制造工业与国外先进水平的差距主要体现在生产管理方面，管理经验的不足，是我国起重机企业国际化进程中须突破的难点。从企业的管理理念到企业文化，从基本的管理制度到思维能力等，每一项变革都非一朝一夕能实现的。

3起重机生产管理存在问题及解决措施

目前为止，我国对起重机的质量监督检验一直侧重起重机使用过程，而起重机生产过程的质量监督并未受到重视。事实上，起重机生产过程的质量监督与使用过程质量监督同样重要，一旦生产出现问题，起重机自身性能必然受到影响，最后导致起重机使用故障频出，降低了设备使用效率和效益。要促进起重机生产企业的持续发展，须采取有效措施解决起重机生产过程中的质量监管问题。

（1）须完善企业生产质量管理机制。有的企业为了追求起重机生产产量产值和利润，在生产成本中做手脚，如为降低产品成本而使用劣质材料；有的企业违背设计原则和市场规律，偷工减料，降低生产工艺标准；还有的企业不重视质量检测，内部所配置的检测人员专业性不强，无法对起重机质量进行有效检测监管等。这些问题都会降低起重机生产质量，影响起重机的后期使用安全，同时也影响了企业的持续发展。因此，起重机生产企业必须强化企业内部管理。建立有效的起重机生产质量监督检验制度和保障体系，提高质量控制意识，保证起重机生产工艺的可靠性。同时要严把材料质量关，做好每一道生产工序、每一个加工步骤的质量检测把关。禁止质量不达标的起重机产品出厂，切实提高产品质量和生产质量管理能力。

（2）须强化政府部门的监管。有关质检、认证机构等对于起重机相关法律法规的认识或者是对制造企业的资质能力的认识与了解不足，使得“特种设备制造许可证”等许可管理制度不完善，进而造成起重机市场上存在品质不合格产品掺杂。有关质检部门以及起重机制造商对于起重机新产品的检测并未达到100%的覆盖，或者是检测能力或条件缺失，这样的检测环节可能造成一些取得了“产品合格证”的产品仍存在某些缺陷。因此，政府部门须强化监管执法力度，制定出一套具体量化的质量监督体系，利用该体系指导起重机生产质量管理与质量监督。同时要加强市场管理，并利用市场机制来约束起重机生产和销售行为。

参考文献

［1］王洪斌，黄莉．建筑起重机械行业存在问题浅析［J］．建筑机械化，2010，（6）．

［2］刘志刚，陆志远．谈建筑起重机械的管理［J］．建筑机械化，2011，（2）．

［3］孙晔，郭维忠．起重机械制造监督检验浅析［J］．起重运输机械，2008，（8）．

制造业质量管理范文第7篇

关键词：质量管理；SPC；波动

作者简介：刘建军（1973-），男，长春大学管理学院教师、吉林省志协质量认证咨询中心咨询师、中国品士集团有限公司培训教师，研究方向：质量管理、市场营销、统计学。

中图分类号：F407.4文献标识码：A文章编号：1672-3309（2008）12-0024-02

在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。

一、中国质量管理正由结果控制转向过程控制

中国劳动力成本相对较低，许多跨国公司都把工厂设在中国，中国已经成为世界的加工厂。中国产品的价格在世界上很有竞争力，如果质量也能提高上去，那么中国的产品一定会成为有口皆碑的物美价廉产品。产品质量控制一般有3种方式：

一是把制造过程的结果和质量标准进行比对来判断产品合格还是不合格，对不合格品进行处置。作为判断依据的质量标准主要由顾客指定。也可以是制造厂的技术部门依据顾客要求与国家或行业的标准制定。

二是对制造过程进行标准化，让制造过程尽可能处于稳定状态。如果人、机、料、法、环、测这六大过程要素没有发生偏差，那么过程的结果：产品的特性值就是可接受的。反之，如果人、机、料、法、环、测发生了异常波动，将可能导致产品的不合格。故可以监控过程波动来预警产品是否合格。

三是在产品设计开发与过程设计开发时采用防错的方法。例如：忘了加水和米，电饭煲电源就按不下去。水烧开了，水壶就会报警。热水器到预定温度就自动断电。即如果操作员疏忽或有差错时，设备就会报警或自动停止。

上述3种方式第一种是事后控制，缺点是不合格检查出来但已经发生了。不论采取任何措施，如返工、返修，让步接受，报废，降级都存在浪费。

第2、3种是过程控制与预防的思路。当前各种新的管理模式要求不仅要对最终结果进行控制，更应该把控制重点放在过程之中。

二、过程质量控制的核心工具是SPC

怎样在不合格品还未生产出来就进行预警，从而采取措施，把可能产生不合格的原因发现并解决。这是上个世纪初由休哈特博士提出并加以应用，后来戴明博士把这种原理带到日本成为增强日本竞争力的重要原因之一，这就是SPC，中文名称是统计过程控制。据名古屋大学对100多家日本企业调查发现，平均每家企业用100多张控制图。美国柯达公司平均每位员工用5张控制图。

SPC主要就是用控制图的方法对过程的稳定与否进行实时监控，进而逐步取代对产品的检查。

要想使最终结果令顾客和我们自己满意，最好的方法是控制与最终结果形成有关的每一个环节。进一步讲就是控制与最终结果形成有关的每一步所涉及到的人、机、料、法、环、测这六大要素。集中能体现这一思路的工具就是由各种控制图组成的统计工具――SPC。

三、SPC的原理及其在制造业中的应用

对于能用计量型数据度量的特性值，例如：身高、体重、硬度、密度、长短、大小、轻重、温度等等。无论是单边公差还是双边公差，当测量或估计次数足够多时，其分布一般是以平均值为中心呈正态分布。例如：某单位要求早晨8：00之前到单位，这是一个典型的单边规范。测量值的平均值如果是7：55分，则其是以7：55分为中心值的正态分布。

另外，若对某校学生身高进行测量，测量值一般也会是以平均值为中心的一个正态分布。

对于正态分布，无论其均值和标准差是多少，一般有99.73%的测量值会落在均值加减正负3倍标准差的范围。也可以说，如果一个过程是稳定的，某一次的测量值落在均值加减正负3倍标准差的范围之外的概率仅有1―99.73%=0.27%，这是一个小概率的事件，而依据概率论知识我们可以知道，小概率事件在一次抽样中不可能发生。因此，如果在抽样中的质量特性值落在了均值加减正负3倍标准差之外，则可推断有可能是过程中的人、机、料、法、环、测发生了异常波动造成的，这时虽然不合格可能并未发生，我们依然要用因果分析图或8D来发现与解决这种可能要发生的问题，从而起到防患于未然的效果。另外，如果点子并未跳出正负3倍标准差线，只是在正负3倍标准差线内分布却不随机，对此我们也应引起重视。这就是SPC的原理。

在制造业，对于顾客关注的质量特性值，或是企业想重点控制的关键控制点，不论是长度、密度、重量、硬度……各种质量特性值均可考虑用SPC的方法，尤其对于产量大，全检困难时，可考虑用SPC来进行控制。

用SPC来进行控制时，制造型企业会引进一个概念叫CPK来度量自己某一过程满足顾客的能力。CPK越大表明自己某一过程越稳定，能力越充分。CPK能达到2。此时的不合格为百万分之3.4，即PPM=3.4，这就是通常说的六西格玛水平，这也是制造业努力的方向。通过SPC这一桥梁，企业会很清晰自己对某一过程的控制当前是什么水平，原因是什么，努力方向是什么，怎样去达到，世界一流是什么样，从而能更清晰当前应该做什么。

四、结论

中国质量管理正由结果控制转向过程控制，当前各种新的管理模式要求不仅要对最终结果进行控制，更应该把控制重点放在过程之中。SPC统计过程控制，主要就是用控制图的方法对过程的稳定与否进行实时监控，进而逐步取代对产品的检查。要想使最终结果令顾客和我们自己满意，最好的方法是控制与最终结果形成有关的每一个环节。进一步讲就是控制与最终结果形成有关的每一步所涉及到的人、机、料、法、环、测这六大要素。集中能体现这一思路的工具就是由各种控制图组成的统计工具―SPC。

参考文献：

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［4］ 谢建华.汽车行业ISO/TS16949:2002最新实施实务[M].中国经济出版社,2008,(01).

制造业质量管理范文第8篇

1.1严格实施合格、有效的体系文件建立完成后，执行就成为当务之急。为保证作业指导书的实施，从公司高层领导开始，就应有严格执行落实的态度和意识，并要将这种意识传递至生产线每位员工。而技术管理人员应大力推广作业指导书执行规范，加强现场巡查，指导操作者，发现未按要求执行的，严厉制止，必要时应采取一些考核措施，让每个人都意识到“这样做是不对的”。当大家都能够按照要求做好每一个细节的时候，“优质品”的时代就来临了。

1.2检验为保证每个工序都是合格的，应对每个工序结果进行检验，这就需要建立一个检验标准。检验标准要结合操作过程，涵盖每一个细节，应经受得住推敲及考验。这个标准也应传递给每位操作人员，使其在生产过程中时刻警惕。

1.3不合格品控制制造过程中总是会产生一些不合格品，为确保不合格品得到识别和控制，防止不合格品非预期的使用，需要制定一套处理不合格品的有效制度，规定不合格品处理的职责和权限。制度应包括：（1）发现不合格品的过程和标准，以便更精准的发现不合格品，避免遗漏；（2）不合格品的评审权限，针对不合格品的分类制定不同的评审权限，提高工作效率；（3）明确不合格品的处理方法，使其得到有效控制。

1.4纠正措施不合格品产生的原因有很多，但最终处理结果都是使其得到有效控制并杜绝不合格的再次发生。首先找到不合格产生的根本原因，从人、机、料、法、环等多方面因素加以考虑，然后针对这些因素，制定切实可行的纠正措施，并加以验证，确保不合格不再发生。

1.5最终检验为保证最终产品质量合格，应由规范的检测机构对产品的质量进行检验，此时检验标准应以顾客要求为依据，并出具规范的检测报告。

1.6售后服务售后服务是处理顾客在产品使用过程中发现的问题的渠道，优质的售后服务是保证顾客再次光临的重要条件。每一个行业都应有售后服务的意识，如果顾客的售后问题无法得到满意处理，那么失去的就不只是一个顾客。目前，大多数机械制造企业的领导仍然存在重产品销售、轻售后服务的观念，这是十分可怕的。企业必须提高服务质量，增强诚信度，从而获得更高的评价及口碑，获取长远发展。

2持续改进

持续改进是企业永恒的主题。企业发展要以顾客为关注焦点，而顾客的要求是不断变化的，企业要提高顾客满意度，就必须开展持续改进活动。持续改进是保证企业的不断发展的重要措施，主要从以下三个方面考虑：

2.1体系维护体系包括制定的各类程序、标准、作业指导书等。在生产过程中，应针对输入、过程、输出不断改进，同时应保证体系文件的不断更新，确保与实际一致。同时，这些改进与更新必须以满足顾客要求、保证产品质量为根本。

2.2顾客满意度调查顾客满意是指顾客对其需求或期望已被满足的程度的感受，满意度是顾客满足情况的反馈。顾客满意度可从已交付产品质量报告、顾客意见调查、顾客赞扬、索赔和经销商报告等渠道获得。通过顾客满意度收集分析，确定企业存在的问题，制定改进措施，从而改善、提高顾客满意度。

2.3预防措施预防措施是指为消除潜在不合格或趋向不合格所采取的措施。企业在开展预防措施时，首先，应明确潜在不合格的发现途径，收集各类质量参数，确定潜在不合格的来源；其次，运用先进的测量分析工具进行分析，如FAME表、MINITAB等，找出潜在或趋向的不合格；最后，制定有效的预防措施，杜绝这些不合格的再次发生。

3文件及记录

3.1文件管理文件管理是指对文件的编制、评审、批准、发放、使用、更新、再次批准、标识、回收和处置等全过程活动的控制，目的是确保文件使用的有效性、时效性及合法性。

3.2记录管理记录是一种特殊类型的文件，是阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。记录为产品符合要求和过程有效提供证据，在有需要的时候实现可追溯性，记录中的信息和数据成为持续改进的输入。因此，保证记录的及时、完整、及准确性是企业质量管理规范化运行的重要体现。

4结语

机械制造企业要建设规范化的质量管理体系，采取有效的质量管理方法，不断提升产品质量，持续改进，持续发展。

制造业质量管理范文第9篇

在只要企业中，质量管理是十分重要的一项工作。很多学者对质量都进行了论述，而对质量管理影响重大的关于质量的定义可以分为两类，它们分别是：服务的特性符合给定的规格要求，而这其中的规格要求通常都是定量的；另外一种是产品和服务满足顾客的期望。而质量管理确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动。即指的是为了实现质量目标，而所进行的具有管理性质的活动。这些活动中包括了制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进这几项活动。质量管理是生产和可学技术发展的产物，同时也是现代管理学的一项重要体现。同时在日趋激烈的竞争下，广大消费者为了保护自己的利益，买到质量可靠、价廉物美的产品，成立了各种消费者组织，最终迫使政府也制定了相关的法律政策。而企业为了能够提供各种可靠、安全、经济的产品就必须对质量进行严格的控制，最终形成了一套完整的质量管理体系。质量目标是指在质量方面所追求的目的。从质量管理学的理论来说，质量目标的理论依据是行为科学和系统理论。质量目标就是以行为科学中的“激励理论”为基础而产生的，但它又借助系统理论向前发展。质量方针指的是由组织的最高管理者正式的该组织总的质量宗旨和方向。质量方针是企业经营总方针的组成部分，是企业管理者对质量的指导思想和承诺。质量策划的定义是确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动。质量控制指的是为达到质量要求所采取的作业技术和活动。质量保证的定义是为使物项或服务符合规定的质量要求，并提供足够的置信度所必须进行的一切有计划的、系统的活动。质量改进是为向本组织及其顾客提供增值效益，在整个组织范围内所采取的提高活动和过程的效果与效率的措施。质量改进的目的是为了消除系统性的问题，对现有的质量水平在控制的基础上加以提高，使质量达到一个新水平、新高度。

二、影响质量管理中的关键因素

我国的何桢、赵玉忠两位学者将影响质量管理的因素分为：质量领导、质量体系、质量文化、质量保证、过程控制、质量信息系统、质量理念、质量设计、技术研发、人员管理和员工参与等因素。在这些影响质量管理的因素中质量体系、质量保证、质量理念、过程控制、质量设计、质量信息系统和技术研发可以称为“硬质量因素”，而质量领导、质量文化、职工参与和人员管理则可以称为“软质量因素”。这两位学者通过研究发现顾客满意度和质量领导以及产品质量之间有着十分密切的联系。同时质量领导、质量文化、职工参与和人员管理对产品的质量有着十分显著的影响。正因为如此，企业管理者应该对质量管理活动给予高度的重视和支持，在企业的范围内加强相关的质量制度的建设，对员工进行必要的质量知识和技能的培训，提高员工的质量意识，让员工积极的参与到企业的质量管理活动中。企业在加强相关质量体系建设的同时，加强对过程的控制，建立其一套高效的质量信息系统。企业在加强自身质量管理建设的同时，还应该积极的引进高质量的质量管理人才，推进先进的质量理念和管理体系，并通过合适的激励手段，促进质量管理工作的不断改进。

三、对产品生产的质量管理

（一）产品生产前的质量管理

在进行产品生产前需要进行严格的产品策划。当企业和用户签订合同之后，企业下属的相关产品设计部门需要根据用户的需求和相关的、设计图样、技术规格书等资料对产品生产过程进行严格的策划，策划的内容包括了人员、设备、材料、环境等。策划后的结果必须形成相应的文件，其中包括了过程质量计划、作业指导书、各种规程等。如果需要还必须具备审批表，如过程确认表、代用器材审批表等。进行样的生产条件准备。人员上必须要求操作人员对本岗位的工作十分熟悉，同时还要求操作人员的专业知识要能够过关，在上岗前必须对相关的操作人员进行测试，测试合格之后才能够上岗，如不合格则进行必要的培训。设备上要求必须配备生产和服务过程中所需的、能满足工艺要求的设备、工具、模具和检测器工具，同时还必须随时应对各种设备出现故障时的各种危急情况。对于生产材料必须要严格的按照要求进行采购，所采购的材料必须要符合定货技术条件或其他采购文件中的采购要求，如在特殊情况下需要对相关的材料采用其他的材料进行代用时，必须履行相关审批手续。生产过程中必须准备好有效、充分、合适的各种文件。而最后的生产环境则必须符合国家有关部门的规定，满足相关标准和技术条件的要求，并采取相应的安全防护措施。各项条件准备完成后是进行相关的状态检查。而状态检查一般都是在人员、设备和环境条件等发生重大变化时，或者时设备处于不连续运行并且间隔时间超过一年时。检查时必须对人员、设备、材料、法规、环境都进行检查。检查的过程中还必须邀请用户参加，只有才检查合格之后才能继续产品的生产。

（二）产品生产过程中的质量管理

在进行产品生产的每一道工序之前，生产人员都必须对相关的各种条件进行检查，看这些条件是否符合要求，只有在检查合格之后才能够进行生产，如果出现及检验、试验或未收到必要的报告而需要例外放行时，则必须进行紧急放行审批,并征得用户同意,将审批结果抄送技术质量处。生产的过程中必须对于特殊过程和交付后才显示出问题的过程进行确认。涂改在生产的过程中出现了工艺、设备、人员等发生了较大变化时，或者是连续出现质量问题或者质量事故时都必须对过程进行再次确认。对于各种进行关键过程作业的人员必须保持相对的稳定，避免人员出现较大的改动。同时还必须对关键过程设置控制点,并对关键参数或重要特性进行监视和测量。如果出现了不合格产品，则必须对不合格品进行标识与隔离,同时在不合格品报告中对不合格情况进行描述,由作业科室进行原因分析，最后在根据实际情况确定问题的解决方案。

（三）产品的验收

制造业质量管理范文第10篇

关键词： 日本制造业；全面质量管理；零次品；改善；小集团活动；提案制度

中图分类号：F279 文献标识码：A文章编号：1006-4311（2012）16-0126-01

1日本企业在质量管理意识上的觉醒和初期探索

二战前，日本的工业产品在欧美市场上曾经是“廉价劣质”的代言词。战后，资源贫瘠的日本为了振兴经济大力开拓国际市场。为了打开产品销路，消除贸易对手国对日本产品的负面印象成了首要课题。日本企业意识到必须紧紧抓住产品质量这条生命线，彻底改革。为此邀请了美国质量管理专家E·W·戴明博士进行指导，后又引进了美国生产一线质量管理的实践方法。

戴明指出，生产管理工序是由管理者制定的，工人没有机会参与，因此管理者要为产品质量负主要责任。追求高质量的意识非但不会增加投入反而可以降低成本。因为如果能一次把事情做好，便不会造成浪费，从而能降低成本。戴明关于质量管理的理论框架和操作要点，在日本生根发芽，继而被日本企业发扬光大。

2日本企业对美国质量管理方法的吸收及创新

受传统的生产管理思想限制，一线人员不需要思考，只要按照标准作业程序生产既可。戴明的理论思想当时在美国并未受到重视，日本企业却取其精华为己所用，进行劳资合作，为工人积极主动参与生产管理制定了各种有利的制度。

日本企业长期不懈地致力于改进质量管理方法，将源于美国的统计质量管理（SQC）发展为全面质量管理（TQC）。行业常规做法是将次品率控制在某一百分比以下。日本企业尤其是美誉度高的知名企业对产品则要求尽善尽美，对次品采取零容忍。在“零次品（Zero Defect）”的指导思想下，发展出了日本式的全面质量管理。

3日本式质量管理的主要方法和启示

被誉为日本质量管理之父的石川馨是QCC活动（日本称为“小集团活动”）的发起人，更是全面质量管理活动的先驱之一，他意识到本位主义严重制约了品质提升，倡导上至领导层下至一线生产者，设计、生产、销售等部门的全面交流。下面就日本式质量管理的主要方法做一探讨。

3.1 在质检方面废除了依赖质量管理部门的传统做法，奉行在生产线上创造出高品质。

日本企业也曾设立独立的质检部门专门负责质量检查，但是遇到了各种问题。例如，检查、修理次品不仅需要众多技术人员，而且待修产品长时间堆积在操作间，给生产带来了极大不便。管理层彻底转变思路，确立了“在各道工序中生产优质品”的理念。要求每一道工序必须自我检验，确保向下道工序输送百分之百合格的产品。从而要求实行从原材料到半成品再到成品的全过程质量管理。这一举措不仅缩减了庞大的质管部门开支，并且使员工对自身工作岗位的重要性和职责有了清醒的认识，利于培养员工认真负责的工作态度。

3.2 数据、报表细致健全，可操作性强。环环相扣，形成了反馈机制，利于科学决策。

生产线上自主检查、互相检查、设专人检查，使次品遁于无形。在自主检查环节，生产人员细致观察操作情况、机器运转情况，收集汇总相关数据。一旦发生问题，即刻把相关工序、机型、时间、问题、采取的措施、相关人员等详细信息记录在质量传票上，并迅速反馈给技术人员及管理层。问题产品将被退回上道工序，上道工序根据质量传票及时修理。确保不生产不合格产品，不接受不合格产品，不传递不合格产品。

这项制度确保了残次品可以追本溯源，来自生产线上的第一手数据为技术人员和管理层检验当前技术、掌握产品状况、制定改进计划提供了翔实的资料和重要依据。它赋予了一线人员参与技术改进的使命感，利于他们积累工作经验。

3.3 把员工的作用发挥到极致，调动全体员工融入日常工作的“改善”，不断地改善整个价值流，企业通过改善获得持续成长的动力。

美国人曾赞叹：“改善”是日本企业成功的关键。“改善”的要义是：全体人员自发开展的持续性的、小的、渐进性的改进，要尽可能不产生费用。KAIZEN这个源自日本的词汇已成为全球制造企业的通用语。它是日本企业不断获得进步的动力，是日本式经营管理的精髓。人人随时随地留意身边一切事物，审视现行做法，发现浪费，持续地评估和改进。例如作业工序改善、机器设备改善、费用的节约等等。最广泛地推动手法有：小集团活动和提案制度。

小集团活动（Quality Control Circle,缩写为QCC）又称为“品管圈活动”，由质量管理专家石川馨始创于1962年，目的是调动全体员工有计划地大幅度提高生产力。它是一种比较活泼的品管形式。管理人员、技术人员、一线员工合作交流。一线员工可以通过个人提议或品管圈活动对生产管理提出改良方案，即“提案（TEAN）”。日本企业提案数量非常多，企业高层非常重视提案成果发表会，通常亲自参加。活动成果如果能给企业带来效益，企业将给予相关人员奖励。

QCC活动由员工自主开展，主题多样，每期围绕一项明确的主题，一般结合本部门工作目标制定，例如品质、成本、效率、安全、节能、服务等，遵循PDCA(Plan-Doing-Check-Action)程序开展。同部门或工作性质相关联的员工自发组成圈组，又称为QC小组，一般5至6人左右。选一人担任圈长，主要负责主持该圈活动，各圈组有自己的圈名、圈徽等。

一期QCC活动通常如下开展：围绕目标制定计划，量化目标值并进行可行性分析，确定组员职责。进行实地调查，收集真实数据，制作调查表。分析原因，找出具体问题，提出改善方案和具体实施计划。各组员反馈实施情况，收集改善后的数据。待效果确认后将有效对策纳入标准化体系中。比较改善前后的效果，总结活动成果，制定下一个目标。参加企业成果发表会。

QCC活动使员工有机会发挥聪明才智参与企业管理。培养员工在“过程导向”的理念下不断积累技术,运用分析工具科学决策解决问题，不断在工作岗位上追求进步。企业也以较小成本持续获得成长。

参考文献：

[1]桥本寿朗.战后的日本经济[M].岩波新书.1995.

[2]橘木俊诏等.日美比较——企业行动和劳动市场[C].日本经济新闻社.2001.

[3]郝燕书.中国的经济发展和日本式生产体系[M].MINERVA书房.1999.

[4]郭克永.丰田生产方式实践指南[M].广东经济出版社.2010.