压力控制器范文

压力控制器篇1

关键词：电力；高压试验；变压器

1 试验的意义

当变压器进行通电时，它是关闭的，变压器内部能够产生磁电流，电流值是一个非常重要的数值。在一些磁场很强的环境中，由于拥有非常大的电流，能够导致铁心绕组有强烈的反应，产生的电力是比较大的。我们可以想象，如果变压器的强度不能满足相应的要求，这可能会导致变压器内部出现变形；还有，如果变压器自身的耐电功率不够，它就可能造成变压器出现短路。因此，电力变压试验对变压器的探讨具有十分重要的意义。

2 高压试验需要对变压器进行有效控制

2.1 严控电压

在进行电力变压器高压试验时，它们都有自己的运行方式，在一般情况下，高电压的试验变压器的时候，我们都知道工作的效率挺高，在额定电压的范围内，过高或过低的电压都会导致变压器的损耗过大，长期进行超负荷运行，将减少电力高压试验变压器的寿命，这样对变压器的影响很大。所以在日常的生活中，我们应该尽量控制电力变压器高压试验的工作电压，电压通过高压试验变压器的功率尽可能在一个额定电压范围内。由于变压器在生产和生活中长期运行着，如果电压过高或过低都会影响变压器的长期超负荷运行，将降低电力变压器的工作能力，导致高压试验变压器报废的功率，所以使用合理的工作电压对电力变压器高压试验是十分重要的。

2.2 合理选择组件

合理选择电力变压器组件可以让我们在日常生活中更好地理解并有效地控制电源，配备一个好的电力变压器组件可以保证输电线路安全运行，这样就能够有效保证居民可以在任何时间使用电。变压器组件就可以作为一个重要的导电部分。一个良好的组件是保证电力正常运行的一个重要措施。每一个电力公司都应选择合理的电力高压试验变压器组件，把它们组装到我们日常生活中的高压试验变压器中，它可以有效地促进电力高压试验变压器的安全运行，确保电力的稳定输送，为每个家庭提供安全和有效的电力，为千家万户送去温暖和明亮。

2.3 掌握原理

在我们日常生活中，正常工作的高压试验变压器是利用电磁感应原理来改变交流电压的一个装置，它的主要组成部件是初级线圈铁芯和次级线圈。但我们该如何控制是一个问题，电磁感应使电力高压试验变压器的电压、电流和阻抗出现变换。在该装置中变换交流电压，交流电流和阻抗都会发生变化，当初级线圈的电流流过铁芯时就会产生交流磁通，使次级线圈感应到电压，因此电磁感应现象就能够解释清楚了。在日常生活中，在初级线圈的电流需要很好控制，电磁感应现象可以有效控制生产，来有效控制电源的高压试验变压器，因此电力高压试验变压器工作原理的理解将使我们能够更好地控制电力变压器高压试验。

2.4 防止过载

在一般的试验中，一些电力公司的员工对试验的工作步骤不太懂，在不了解高压试验变压器的功率大小的情况下就进行试验。他们这样做就会使得电力高压试验变压器就会长期处于过载运行状态，这实际是一个严重的错误，长期进行超负荷运行，将使线圈发热，出现绝缘老化，导致短路的现象产生，从而缩短电力高压试验变压器的使用寿命。所以在日常的生产和生活中，我们应该避免变压器长期处于超负荷运行的状态器，确保电力高压试验变压器能够正常有效的运行，这样就能够确保电力变压器高压在测试时能够运行安全，并能保证具有有效的传递功率。

2.5 控制速度

在进行试验的时候，在一般意义上的漏电流通常被理解为电力变压器的一个特性。但是从理论上来说，这是错误的。漏电流和变压器的升压速度不存在一定的相关性，但实际情况是存在一定的差异，假设在抄表时使用的是微安来计算，那么阅读时就会和泄漏电流的值将有一个很大的出入，产生这种现象的原因主要是因为目前合成的内部电源变压器仍然存在一定的联系。所以，尽管从理论的角度来看，提高速度不会影响泄漏电流，但在实际操作中就会产生一定的影响。对变压器容量的影响就会更加明显，这样对试验的结果就会产生不利的影响。因此在实际测量过程中有关人员必须掌握一些科学的试验方法，掌握相应的技术技能，严格控制升压的速度，有效保证测量结果的真实可靠性。

3 需要采取的安全措施

3.1 应急预案

在进行高压测试之前就需要制定一些应对措施，提高应对突发事件的能力，并要求操作人员严格遵守有关法律和电力安全工作规程的政策，以确保高电压试验的安全性，不得进行超过安全规定范围内的非法操作。此外，在高压试验之前，应该设定一些安全网，并在周围挂上相应的标识牌，给人们一些警告，安排在高电压测试范围内的特殊的守护者，非工作人员就不能进行监管，防止其进入高电压测试范围，造成不必要的伤害。

3.2 安排经验丰富的人员操作

在进行高压试验的过程中，至少需要安排两个工作人员进行，而且他们必须要有相当丰富的经验，并明确每个人的责任所在，确保试验的安全有序进行。在测试中，负责人应该为每一位员工提供良好的安全措施，确保劳动力科学合理分工。同时，员工对工作的性质要有明确的理解，对测试标准和实验环境要熟悉，确保试验的安全进行。

3.3 对试验设备全面检查

通常在进行测试时，接线工作由普通试验人员来负责，所以在接线完成时，为了确保试验的安全，必须还要请其他有经验的工作人员进行详细而全面的检查，以确保安全和正确的布线，并确保试验的可靠性。检查工作完成后，工作人员需要排除各种安全隐患，撤退到安全保护网外，最后根据相应的信号来确定检查工作完成，确保试验的安全高效进行。

4 结束语

安全始终是电力生产中一个永恒的主题。在进行高压试验的过程中，工作人员必须进行严格操作，它涉及到许多因素的安全。这需要试验人员必须明确测试的目的、测试自己负责的范畴，提高测量的精度。在试验条件下，我们必须采用合理的试验方法，注重各种试验的影响因素，注意在试验过程中采取必要的安全措施，保证工作人员的人身安全，以确保实验的顺利进行。

参考文献

[1]蔡琴.高压电气设备绝缘性能的判定方法[J].成都工业学院学报，2014（2）.

[2]师青梅，皮伟，左晶，等.应用超声光栅测量变压器油中超声波速度[J].物理与工程，2011（5）.

压力控制器篇2

作为重要的特种设备，压力容器的制造质量与生产过程安全性、人员性命财产保障息息相关，因此，我们必须做好压力容器制造工艺的质量控制工作，保证压力设备在生产过程中安全运行。文章主要深入分析压力容器的制造工艺及其质量控制措施，为类似研究提供一些参考。

关键词：

压力容器；制造工艺；质量控制

1概述

压力容器是一种制造工艺繁杂、制作要求严格的精密仪器，它被广泛应用在工业生产、生活实际、科学研究等各方，并且在后续使用过程中容易受到温度和压力的影响，从而改变原本的承压性能，容易造成设备损坏，影响其安全性能，给人们带来重大经济损失。因此，在制造压力容器时，必须控制好相关的制造工艺质量，严格监控压力容器的各个制造阶段，做好压力容器的质量控制工作，保证压力容器的制造质量符合相关法律法规的标准要求，全面提高压力容器的制造质量。

2压力容器的制造工艺分析

2.1安全要求

针对压力容器的使用特殊性，国家对压力容器的安全生产提出了相关要求：第一，在压力容器生产制造过程中，要严格按照国家的安全生产标准设计和制造压力容器，切实提高压力容器制造的质量，防止安全问题的出现。第二，由于压力容器主要适用于高温、真空的工作环境，一般用来承载易爆易燃等危险物品，因此，必须规范压力容器制造人员的安全生产行为，确保压力容器安全生产标准切实执行。

2.2材料选择

材料选择是制造压力容器的基础，合理选择材料能有效提高压力容器的制造质量，提升容器的安全性能。因此，在选择压力容器材料时，需要考虑以下三方面内容：第一，要全面分析材料的物理属性和化学特性，科学计算材料的强度、硬度、抗腐蚀性等内容，确定质量试验符合标准后，才能在确保成本管理合理化的前提下，选择相应的压力容器制造材料。第二，选择好材料后，要保证材料的各项性能都符合相关的安全质量标准，严禁使用质量不达标的材料。第三，根据材料性质选择合适的制造生产方式，充分发挥材料的性能，保证压力容器制造质量良好。

2.3焊接工艺

作为压力容器制造工艺的主要内容，焊接工艺主要用于连接压力容器的各个部件。因此，在压力容器的焊接工艺生产过程中，必须规范人员的压力容器制造工艺，聘请专业的技术人员来焊接压力容器，同时要求技术人员要严格落实焊接生产标准要求，避免出现工艺误差。此外，还要实时监管压力容器的整个焊接生产过程，保证焊接质量符合安全要求。

2.4无损检测工艺

无损检测工艺是压力容器制造工艺的最终环节，其目的是在压力容器制造完成后检测其是否出现损伤破坏，进而判断压力容器的制造质量是否合格。目前，我国常用的压力容器无损检测工艺主要包括UT检测、RT检测等，这些检测工艺都可以实现压力容器全部性能的综合检测。

3压力容器制造工艺的质量控制措施

通过上述的压力容器制造工艺分析，可针对不同的制造工艺提出相应的质量控制措施，规范压力容器的制造生产行为，提高压力容器的制造质量。具体措施为：

3.1材料选择的质量控制

就目前而言，压力容器被广泛应用于我国各行各业中，能适应各种复杂恶劣的工作环境，例如易燃易爆、疲劳荷载、高腐蚀性、高毒性、高压、低温或高温等环境，复杂多样的恶劣环境意味着压力容器材料种类的繁多难选，一旦材料选择出现错误，必然会降低压力容器的制造质量。因此，在压力容器制造过程中，必须科学合理地选择原材料。首先，相关设计和制造人员要根据压力容器的性质特点选择制造材料，严格把关材料质量，落实材料准入机制，每一样材料都要做好质量检验，确保材料质量过关才能入厂，材料入厂后要求供应商提供相关的质量证明，确保材料质量安全可靠。其次，对入厂材料要做好编号登记，建立材料入库档案，便于工作人员全面了解各项材料的特性和出入库情况。此外，为防止材料出现锈蚀，可以对相关材料进行防腐蚀处理，延长材料的使用寿命。

3.2焊接工艺质量控制

事实上，压力容器属于焊接构件，焊接质量好坏会直接影响压力容器整体的制造质量，因此，必须采取有效措施去控制焊接质量，具体措施有：

（1）提高技术人员的综合素质。焊接技术人员不仅是压力容器焊接工作的实施者，更是保证焊接工作质量的操作者。因此，企业要聘请具有专业技术资格的焊接人员，并且上岗前要对其进行安全生产的教育培训，定期考核其安全技术水平，全面提高焊接技术人员的综合素质，切实保障焊接生产质量。

（2）保证焊接工艺技术水平。在焊接过程中，企业应尽可能引进现代先进的技术设备和制造工艺。同时，焊接技术人员要定期检查焊接设备的运行情况，一旦发现存在安全隐患，要及时维修设备，并且要注重设备的保养。此外，焊接技术人员要具备良好的职业道德，要严格按照工艺标准开展焊接工作，确保焊接工作的安全性。

（3）做好不良焊缝返修工作。在压力容器的焊接过程中难免会出现不良焊缝，对不良焊缝进行返修处理，不仅能保障压力容器的制造质量，还能节约压力容器的维护成本。因此，在压力容器制造完成后，质量检测人员要对压力容器进行焊缝检查，分析不良焊缝的出现原因，及时采取有效的返修对策，提高压力容器的整体质量。

3.3热处理工艺质量控制

在压力容器的制造过程中需要进行热处理操作，在此过程中，技术人员必须注意控制好温度变化的幅度和速度，完善热处理工艺操作，合理控制热处理的工艺参数，确保热处理效果能达到预期目标，同时要注意对相关的热处理仪器设备进行定期检查和维护，全面控制热处理全过程的质量。其次，为提高热处理工艺效果，要采用高质量的压力容器的元件，保证元件能承受一定的温度变化，有效实现元件的热处理加工，保证压力容器的热处理操作顺利开展。

3.4无损检测工艺质量控制

在压力容器制造完成后，应在其固定运行周期内对容器进行一次无损检测，以全面了解压力容器的运行情况、生产设备和材料的质量安全、元件在热处理加工过程中的状态，便于工作人员制定压力容器的质量安全管理内容。在进行无损检测前，工作人员应先明确压力容器设计要求的合格标准，进一步确定合理的无损检测方法，分析该方法是否可靠真实，另外也可以根据相关的图纸设计要求来确定无损检测的方法，提高无损检测的科学性。其次，确定无损检测方法后，工作人员应预先制定好检测的质量控制内容，把握好检测项目的质量控制工作，同时要如实记录好无损检测结果，及时更新压力容器的运行数据，处理好运行过程中的误差问题，切实执行压力容器的质量控制工作，全面提高压力容器的安全性。

4结束语

压力容器是一种安全性能要求高、制造工艺繁杂的特种设备，其制造质量好坏会直接影响设备的安全性和可靠性。因此，我们必须采取有效措施控制好压力容器制造工艺的质量，具体可从材料质量控制、焊接工艺质量控制、热处理工艺质量控制和无损检测工艺质量控制等方面入手，确保压力容器能安全可靠地运行，保证其使用性能。唯有如此，才能提高压力容器制造企业的综合竞争力，推动企业朝着可持续方向健康发展。

参考文献：

[1]周可.压力容器制造的质量控制策略探讨[J].科技创新与应用，2015（22）：143.

[2]王岩.浅谈压力容器制造过程中的质量控制[J].科技致富向导，2014（08）：216+253.

[3]冯斌，袁宁.压力容器制造过程中的质量控制[J].辽宁化工，2016（03）：321-322+325.

压力控制器篇3

【关键词】压力容器；设计质量；制造质量；焊接技术；控制措施

0.前言

压力容器在日常生活中应用较为广泛,主要作用为在一定的压力、温度和易燃、易爆、有毒介质的条件下对特定物质进行加工和处理的特种设备。一旦其质量出现问题,将连带着大规模安全事故的发生,对个人和企业存在不可估量的高危险系数。这就使容器质量应符合压力容器的基本要求。第一,对容器内的压力有较大的承受性,即在足够的压力强度下,能够保持有效地工作状态。第二,压力容器的外力作用能够使其保持原来的形状。第三,密闭性也是压力容器必备的特性之一,以保持容器内压力和防止容器内有毒气体和物质的溢出。第四,压力容器应当具有足够的使用寿命。因此在容器设计或者制造过程中应充分考虑此因素,把握好每一个影响容器寿命的细节,确保品质优良。第五、压力容器要尽可能的方便制造、安装、检查和维修。

一般来讲压力容器的质量由设计质量、制造质量和安装质量三部分组成,其中制造质量的好坏起着关键的作用,尤其其中涉及到的一些工艺技术,例如工艺水平和焊接技术水平等。要想提高压力容器制造行业的水平,重点是加强质量过程的控制。只有把制造过程中的每个细节把握好,每个环节控制好,才能制造出质量优良的产品来。本文将从压力容器制造过程中影响质量的几种因素入手,分析压力容器制造质量控制的具体措施。

1.压力容器设计质量的影响因素及控制措施

压力容器作为特种设备之一,设计质量的好坏是关于其整体质量的第一步。由压力容器质量安全所引发的事故不计其数,同时也给国民经济的发展带来了巨大的影响。因此,压力容器质量安全的形势十分的严峻,应从生产的众多方面着手,不断的完善和解决生产安全方面所存在的不足。设计质量的提高要求技术人员要根据压力容器的特性,对其材料和零部件的选取等方面进行充分的斟酌和试验。同时,设计单位技术力量也尤为重要,一些设计团队的技术支持水平较低,甚至直接导致设计时选用的标准不正确情况的发生。

压力容器对工作环境要有很大程度的适应性,因此材料选择尤为重要。为保证压力容器的质量,尽量减少安全事故的发生,应正确的进行选材、用材。选材不当、材料误用、材料缺陷等材料原因是造成压力容器设备事故的主要原因之一。首先,在压力容器设计过程中,根据容器的具体工作环境及用途,分析材料材质的化学成分及属性。在考虑材料的适用性的同时,也应综合考虑材料的成本,进而综合各种因素选择既符合生产要求又经济实惠的材料。在引进材料过程中应加强管制,对是否符合该设备的设计技术要求,化学成分、力学性能、工艺试验、无损检测是否符合要求等方面也要加强监管。压力容器的零部件的质量作为制造过程中的一个首要环节,制造厂家应对压力容器制造用零部件的采购、验收、标识、保管、发放和使用等作出规定,以确保压力容器用零部件的质量和准确无误,从而保证压力容器的制造质量。

2.压力容器制造质量的影响因素及控制措施

压力容器的制造属于精密仪器的制造,对制造工艺要求比较严格。为了保证压力容器产品形成的各个阶段都处于受控状态,确保产品质量满足法规、标准的要求,压力容器制造工艺、生产过程管理、工装和模具也应该严格按照规定进行。制造工艺应严格遵守压力容器制造的工艺流程。

钢制压力容器大多采用焊接方法制成,压力容器制造过程中的焊接质量控制变得尤为关键。焊接生产也是现代工业生产中制造各种机器部件、工程构件和装备的主要生产方法之一,使得焊接技术对焊接人员的技术水平要求较高。对焊接材料的使用过程应十分谨慎,避免出现差错。由压力容器制造单位的技术部门应提供采购技术条件,详细规定采购焊接材料的质量要求和标准,管理部门应实行具体的监管。进一步避免焊材的错用而导致严重的后果。焊接工艺文件作为指导焊工的关键文件,压力容器的设计除应满足强度计算、正确选用材料等要求外,在保证焊接质量方面还有一些特殊的要求。焊材的焊接性试验是为评定其焊接性能的优劣,找到焊接性能最佳所应采取的措施,满足压力容器对焊接质量的要求压力容器产品焊接环境、焊接过程和焊接检验都要按照焊接工艺守则和焊接工艺卡的规定执行。

3.压力容器无损检测

无损检测对压力容器质量的检验起到重要的作用。目前,我国主要采用的检测方法为射线检测(RT)技术。然而,随着超声波检测技术的日益成熟,特别是数字式可记录超声波探伤仪在相关领域的广泛使用,压力容器焊缝的UT检测可与RT检测等同采用。以期进一步降低制造成本,提高劳动效率,增强企业市场竞争能力。　[科]

【参考文献】

［1］常引娣.谈压力容器焊接中常见缺陷的成因和防止措施[J].科技信息,2007,(29).

［2］刘彩梅.压力容器制造质量控制[J].科教创新导报,2010,(14):62.

［3］单利.压力容器制造焊接质量控制[J].机械工人,2006,(3),49-50.

压力控制器篇4

关键词：压力容器、制造工序、变形控制

中图分类号：S219.06文献标识码： A

一、前言

压力容器制造变形指的是压力容器或其某一部件的几何尺寸与图样要求及标准规范不一致,且误差超出了图样及标准规范的规定。根据变形产生的原因,压力容器变形可分为两类:一类是由于应力引发的变形,包括火焰切割变形、加工失稳变形、焊接变形和热处理变形等；另一类是由于加工误差引发的变形,包括下料误差变形、成型误差变形和组装误差变形等。

二、压力容器的制造工序概述

压力容器是一种特殊的设备，其具备高温，高压，介质高腐蚀性，高毒性，高危险的设备。在使用过程中容器本身有一定的温度或者腐蚀，承受的压力也非一直恒定。使用过程中会对压力容器产生各种的物理，化学作用，使容器产生泄露、腐蚀、变形、甚至撕裂爆炸的可能。设备制造工艺过程是由各单道工序组成的,如果将生产中的加工零件在同一地点所连续完成的工艺过程作为一道工序,通常化工设备的制造工序包括:备料、放样划线、切割、边缘加工、弯曲和冲压、拼装、焊接、矫形、焊缝质量检验、热处理、装配、压力试验和密封试验以及表面处理等。每一台容器(甚至每一个部件) 几乎都需要经过上述工序才能完成,而各工序间的顺序也基本是固定的。为确保下道工序的顺利进行及整体组装质量,每一道工序后还设有工序间的检验。

三、压力容器制造过程中变形的控制

1.成型误差的变形问题与控制措施

当压力容器的部件加工成型之后，可能由于模具不标准或者操作不当等问题造成变形，主要原因为热成型的封头发生脱模现象；如果在温度较高的情况下发生脱模，则引发严重的封头收缩变形，甚至几何尺寸严重超过标准；或者在模具设计阶段的考虑不周全，当压力容器部件成型之后，也可能与要求不相符。针对压力容器成型之后变形问题，应采取如下措施：一方面，严格按照工艺技术标准进行成型操作，通过检查样板，合理控制加工件的形状；另一方面，有关模具的设计，在遵循加工件理论的前提下，充分考虑压力容器部件加工成型过程中以及加工成型之后的变化，对于冷成型模具应考虑成型件的回弹量，而热成型模具则考虑成型件的收缩问题。

2.备料误差的变形问题与控制措施

钢材是制造压力容器的主要原材料，但是在运输、吊装过程中，经常受到各种内外力的作用而发生弯曲、扭曲等变形问题，不仅影响了划线切割，也不利于零件的成型精度。因此在下料之前，应采取措施纠正钢材的变形问题，如果存在凹凸不平、大波浪等现象，可能增大卷筒后筒节直径的误差，对环缝对接口位置的错边量产生影响。针对这一问题，采取矫形措施，可更好地增强设备零件精度，保障后续工序的顺利进行。

3.火焰切割的变形问题与控制措施

如果下料的尺寸出现误差，那么部件成形之后就不可能符合规定标准；有关造成下料尺寸不准的原因，主要由于计算失误、放大样失误等，除了与操作人员的技术水平有关，没有及时校对下料尺寸，也是不容忽视的原因。具体应从以下几个细节进行控制：首先，筒节的控制。大直径壳体的短筒节下料过程中，端口位置的火焰切割加工边非常容易发生变形问题；当切割的高温冷却之后，加工边就会产生“热胀冷缩”现象，出现“弧度”边；当筒节辊圆之后，端口不能保持同一个水平面，出现误差，不能顺利组对或焊接。针对这一问题，可采取机械加工或者对称切割的方法，可较好地避免变形；其次，钢板坯料的控制。在压力容器的密封圈或者大型法兰中普遍采用钢板坯料，进行火焰切割之后，由于胀缩作用，造成钢板表面凹凸不平，甚至减少了坯料面的加工量。针对这一问题，在切割坯料板之后应采取矫形措施，如果坯料板仍不平整，可适当增大加工余量；最后，封头的控制。当已经成型的封头经过火焰切割之后，在周边位置可能产生收缩变形，缩小了封头口径；对于整体成型的封头端口加工工艺来说，在设计成型模具时应该考虑火焰切割之后的收缩量；对于瓣片式封头端口加工来说，应适当放大封头组装时的口径，或者直接采取机械加工方法，对避免变形起到关键作用。

4.内应力的变形问题与控制措施

在压力容器制造过程中，由于反复性的热加工操作，再加上组装过程产生较大的强制力，当压力容器成型之后就会存在一定的内应力，在运行过程中存在变形或裂纹风险，这种情况需要采取热处理措施来消除内应力。其一，要求热处理措施符合规范要求，热处理炉的内部温度均匀，在炉壁火焰的喷嘴位置设计挡火墙，避免火焰直接与热处理件接触；其二，如果进入炉中的压力容器比较长，需要设置临时的支座支垫，根据容器的尺度确定具体数量；其三，如果壳体的直径偏大、厚度较薄，需采取内部加强措施；其四，一些压力容器部件可能在高温状态下失去稳定性，需要结合实际情况采取加固加强措施。

5.焊接的变形问题与控制措施

有关焊接工艺的选择与实施，应满足容器焊接的技术要求和相关规定，如焊接的顺序、焊接的工艺参数、焊接的层数、焊接的方法、焊接的环境要求以及焊接前后的处理措施等。在整个操作过程中，严格遵循工艺要求，结合压力容器的焊接量大小、焊接条件等，分析焊接过程中可能产生的变形问题，采取应对措施：

（1）如果大型压力容器需要进行多焊道，如球形容器，需要将其组装连接起来，再进行焊接操作；采取对称焊接方法，遵循焊接顺序要求。

（2）如果大型部件需要多焊道，如瓜瓣式组合封头，除了满足基本的工艺要求以外，在施焊现场应该设置固定卡具。

（3）如果压力容器采取多接组焊形式，应适当预留焊接的收缩量，避免焊接之后发生壳体缩短问题。

（4）对于结构相对复杂的压力容器，采取组焊方法，应遵循合理的组装顺序，采取焊接防变形措施，保障制造过程的质量。

（5）采取反变形的措施，应结合以往施焊的经验，在焊接件中按照焊接变形的相反方向进行变形处理，这样预变形量就可以在焊接之后得以抵消。具体做法为：在压力容器筒节的纵缝对接位置，在可能产生焊接变形的方向，反向预留变形量；在合式瓣形封头中，充分考虑抵消变形所需的反变形量。

6.重视材料代用问题

压力容器所使用的金属材料，其主要性能包括：力学性能、化学性能、物理性能和工艺性能，而一种材料的性能是不会改变的。就两种材料而言，其中一种在力学性能上优于另一种，但有可能就会在工艺性能上劣于对方，由于容器使用的位置、温度、压力不同，人们对材料的性能要求也是变化万千的，对于判断材料的“优”、“劣”，只能根据具体的问题进行具体分析。比如强度级别越高的材料，其焊接性能与冷加工性能就会越差。像低合金钢在机械性能方面的指标要比碳素钢好，但在焊接性能以及冷加工性能上却不如碳素钢。不锈钢在含CL-介质的工况时其耐蚀性能不如碳素钢和低合金钢。总之，随便地在压力容器产品制造过程中进行材料的代用是不允许的，特别是主要的受压元件，由于材料采购困难等原因必须代用时，制造厂家必须向容器设计单位提出材料代用申请，取得同意后再进行生产，并且在竣工图上进行详细记载。

四、结语

综上所述，压力容器制造工艺人员必须要重视严格制造过程中的各个工艺环节的把握，不断改进工艺，积极创新，保证在压力容器制造过程中的变形得到有效控制。

参考文献：

陈月红：《压力容器制造中常见问题及分析》，《装备制造技术》，2010年07期

许晓芳 李清龙：《控制压力容器管板焊接变形的方法》，《化工装备技术》，2007年05期

压力控制器篇5

关键词：压力容器，制造工艺，质量控制

中图分类号：O213 文献标识码： A

1压力容器制造材料的选择

压力容器由于质量不过关而引起的安全事故众多，对社会和国民人身经济安全带来严重的不良影响。压力容器制造质量的好坏直接影响到其整体质量。因此，应首先从生产方面入手，提高压力容器的制造质量从而满足其整体质量的要求。在压力容器运行故障中，大部分都是由于材料选材不当所引起的，因此压力容器制造中材料的正确选择和应用是提高其质量的主要环节。除了制造工艺要精湛之外，对于设计师也有较高的要求。若设计不符合标准，制造出来的产品必然不会符合要求。压力容器的选材符合压力容器的工作的物料、温度、使用压力等要求。在综合考虑选材成本的条件下，选择符合生产要求的材料投入生产，这样既能节约成本，也能保证生产质量。需要注意的是，在引进材料时还应综合考虑该材料在化学成分、力学性质、工艺试验和无损检测等是否符合技术要求。

2压力容器制造质量控制

2.1材料的控制要从原材料、外购器件等各方面进行把关，又是质量控制工作的重要环节。从以下几方面进行保证：

①技术部根据产品设计文件和工艺文件要求编制材料计划明细表，由材料责任师审核，质保工程师审批，由供应部从合格供方组织采购。材料要满足相应标准要求、符合图纸要求。质检部门对外观尺寸进行检查必要时要进行复验；②制造单位的材料责任人对材料的质量必须进行严格把关。材料到厂时，必须核查材料的质量证明文件真实性，制造标准符合图纸要求、材料计划要求、国家标准以及相关标准规范的规定。若质量证明书为原件，则检查其制造标准是否符合设计技术要求，化学成分、力学性能、制造工艺是否符合要求。若质量证明书为复印件，复印件上必须盖有最后供方的红色印章。所购材料上应有明显、清晰、牢固的标记或标签。原材料上的各种标识与材料质量证明书相对应，否则禁止使用。材料入库时需进行标识，保证其可追溯性。③需要进行加工的原材料，应先由领料人按规定进行标识移植，经工序检验员检验合格后才能使用。以防止用错材料。④代用材料时一定要征得原设计单位的同意，应有材料责任师、工艺责任师、焊接责任师会签，由质保工程师审批。⑤材料的入库、发放、回收设专人管理。

2.2制造工艺的控制

压力容器的生产加工是将各个工序通过一定工艺程序进行正确的配置而成的，包括材料切割、组对成型、焊接、无损检测、热处理、耐压试验、表面处理、包装。在制造之前，相关技术部门应当根据设计图纸确定工艺方案，编制生成各道工序及零部件的工艺文件，工艺文件需经过工艺责任师的审查方可投入使用，以保证工艺文件的符合性。制造工艺的控制便是通过严格遵循工艺文件的指导而得以完成，因此作业现场工作人员必须具备一定的识别能力，对工艺文件相当熟悉。制造单位应制定相关规章制度，以保证工作人员严格按照工艺文件的指导进行备料、零件的成型制作，克服工作的随意性，从而达到对制造工艺质量的控制要求。

2.3焊接质量的控制压力容器制造过程中，焊接是关键工序。

2.3.1焊接材料的管理和控制①焊接材料的采购。供应人员依照技术要求从合格供方进行采购，多家进行比较，确保质量，压力容器焊材符合《承压设备用焊接材料订货技术条件》②材料的验收。验收时，验收人员应检查外包装是否完好、有无受潮现象，包装标准是否清晰，牢固，与实物是否符合；材料责任师核对质量证明书进行把关，对它的真实性负责。③焊接材料的库存保管。焊材的一级库温度和湿度符合要求，室内温度不低于5℃，相对湿度不低于60%。室内保持清洁，不得有异物存放。同时二级库配备烘干保温设施。焊接责任师经常对焊材库进行抽查指导。④焊接材料的领用。焊接材料领用时应按先采购的先发放。使用前应对焊接材料进行烘干，作业现场需配备保温筒，保证焊接材料在规定的温度范围内使用。⑤焊接材料的回收。焊接完成后把多余的焊料及焊条头进行回收，填写回收记录。

2.3.2焊接质量的技术控制合理的焊接技术选定能保证产品质量优良的情况下保持高生产率、低成本、好的综合经济指标。在因此在进入生产阶段之前，应当考虑好焊接技术的选用。①接头形式：工艺人员根据标准选择焊接接头形式，焊工根据焊接工艺卡进行施焊。焊接接头应有合理的工艺性，比如采用焊条电弧焊时应当保证焊工能接近焊缝，操作过程能清楚观察焊接部位，运条方便等；焊缝必须保证好检验检查、无损检测等。②焊接方法：结构件焊缝长、板厚等宜选用埋弧自动焊；短焊缝、打底焊缝、薄板选用手工电弧焊；不同的焊接方法热源不同，各有最适宜的焊接厚度范围。③焊接设备。根据焊接方法、实际需求、生产条件进行合理选用。④焊接材料。由焊缝金属性能、焊件的工作条件、焊条操作工艺性、焊缝金属抗裂性等方面综合考虑，选用合理的焊接材料。

3焊接质量的工艺控制

①焊接工艺评定。压力容器制造中，焊工依照焊接工艺卡进行焊接，它关系到产品的质量。因此为了确保焊接产品质量，正式焊接之前，对产品采用的各重要焊接节点都必须进行焊接工艺评定。由焊接技术员编制焊接工艺指导书，经焊接责任师批准，用本厂的熟练焊工对试件进行焊接。焊好后由检验员办好手续将试件送交无损检测。检测合格以后进行机加工。加工精度符合要求，最后进行试验。记录好原始数据并出具工艺评定报告。评定结果不符合集有关人员查找原因，重新制定焊接工艺指导书，重复评定程序。直至得到合格的结果。②焊接工艺文件。工艺人员根据焊接工艺评定报告编写《焊接工艺卡》指导生产。③焊接结构的装配工艺。装配质量的好坏直接关系到焊接质量，质检人员经常检查严格控制装配工艺。装配时按照工艺文件进行，长度、圆度、错边量及棱角度标准要求，影响焊接质量的一切异物清理干净。根据实际情况选择正确的装配工艺，例如整装整焊、随装随焊，配备合适的工装设备，合格的操作人员。确定好装配的公差标准。做好划线定位或者工装定位等工作。装配完成后需对装配质量进行检查。

4无损检测的工艺控制

无损检测的检测工艺的好坏直接关系着压力容器的质量，所以严格把好质量关，从人员、设备、工艺文件等各方面入手。表面检测的有渗透、磁粉，内部检测有射线、超声等检测方法。无损检测对原材料、外购件、工序及最终产品进行检查；通过无损检测评价制造工艺的合理性；做好无损检测工作，首先必须明确符合设计要求的检测方法、检测比例、评定标准、合格级别，工艺人员根据图纸及相关文件编制工艺卡等各类工艺文件。其次应保证无损检测操作人员取得相应资格从事相应级别的工作，足够的实践经验，以及对产品生产工艺的熟悉，必须按照工艺进行操作。最后应当保证无损检测仪器设备的质量，采用要求较高的器材能得到更为合理的结果。对于检测结果指出的不符合项，应当及时处理，并根据相关标准规定再次进行无损检测。

结束语

压力容器是各领域中应用广泛的一种设备，其危险性高，设备使用可靠性要求严格，因此制造单位必须严格执行国家规定的法律法规以及相关标准，控制好生产过程中的各个环节，不断完善质量管理的体制，强化生产管理责任心和管理理念，才能确保压力容器的制造质量，提高设备使用的可靠性，防止各类事故的发生。

参考文献

[1]中国化工装备协会压力容器制造质量保证体系建立及实施使用教程[Z].北京：中国计量出版社，2011，1.

压力控制器篇6

关键词:压力传感器；自动控制系统；管道检测；称重

正文：

随着我国各省市经济技术开发区的不断建立，我国压力容器制造、检测等行业得到巨大的发展空间。压力容器的压力自动控制系统作为压力容器运行维护的重要安全措施，其控制系统的开发与制造、使用与维护对于使用者有着重要意义。利用压力传感器构造自动控制系统是压力容器系统发展的重要方向。随着自动控制技术的不断成熟，越来越多的领域都在积极应用自动控制技术以降低人工成本、提高效率。

1.压力传感器及其自动控制概述

国家标准GB7665-87对传感器下的定义是：“能感受规定的被测量并按照一定的规律转换成可用信号的器件或装置，通常由敏感元件和转换元件组成”。其主要是通过感受到被测量的信息，并将检测感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。压力传感器是实现自动检测和自动控制的首要环节，通过压力传感器测量信息后，传送至自动控制单片机或计算机，由计算机对预设信息进行对比后，做出实时的反应，以此完成自动控制的全过程。

2.关于压力传感器构造自动控制的分析

2.1利用压力传感器构造的管道压力自动控制系统分析

根据管道压力检测设定数据选择合适的压力检测传感器，通过传感器将信号转换为4-20MA信号给DCS，然后由DCS对检测到的信号与设定信号对比，输出一个4-20MA的模拟信号来控制现场的压力调节阀的阀位，从而达到通过传感器来控制阀开度的自动控制功能。利用这样的原理及控制系统可以对锅炉压力、输送管道压力等进行自动控制，从而减少人工监测的弊端。

2.2压力传感器在制药行业自动控制的应用

在制药行业中对于压力传感器构造的自动控制系统有很多，最为典型的是片剂自动数粒装瓶机。其是利用压力传感器对瓶中所装内容物进行实时监控，在装到设定重量后，由传感器将信号传到PLC控制模块，由模块将信号转到传动系统将瓶转入拧盖系统。在该系统中还常常将红外光感传感器共同使用，增加数粒准确性，保障产品质量。类此的自动控制系统在食品制造行业也有很多的应用。

2.3利用压力传感器构造饲料分装自动控制系统

在饲料行业中的分装系统是饲料制造企业质量控制的重要控制工序。利用物理压力传感器构造的自动分装系统实现了物料的快速、准确称量，实现了自动分装及配料、进料控制。其主要分为高速分装系统及自动称量装料系统构成。

高速定量分装系统由微机控制称重压力传感器的称重和比较，并输出控制信号，执行定值称量，控制外部给料系统的运转，实行自动称量和快速分装的任务。采用单片机和V/F电压频率变换器等电子器件，以及中央处理器，BCD拔码盘作为定值设定输入器，物料装在料斗里，其重量使称重压力传感器弹性体发生变形，输出与重量成正比的电信号，传感器输出信号经放大器放大后，输入V/F转换器进行A/D转换，转换成的频率信号直接送入微处理器中，其数字量由微机进行处理。微机一方面把物重的瞬时数字量送入显示电路，显示出瞬时物重，另一方面则进行称重比较，开启和关闭加料口、放料于箱中等一系列的称重定值控制。

自动称重和装料装置的实现是通过装料的箱子或袋子沿传送带运动，直到装有料的电子称下面，传送带停止运动，电磁线圈通电，电子称料斗翻转，使料全部倒入箱子或袋子中，当料倒完，传送带马达再次通电，将装满料的箱子或袋子移出，并保护传送带继续运行，直到下一次空袋或空箱切断光电传感器的光源，与此同时，电子称料箱复位，控制电子压力称的电磁线圈a通电，漏斗给电子秤自动加料，重量由微机控制，当电子秤中的料与给定值相等时，电磁线圈a断电，弹簧力使漏斗门关上。装料系统开始下一个装料的循环。当漏斗中的料和传送带上的箱子足够多时，这个过程可以持续不断地进行下去。必要时，操作人员可以随时停止传送带，通过拔码盘输入不同的给定值，然后再启动，即可改变箱或袋中的重量。 该系统选用不同的传感器，改变称重范围，则可以用到水泥、食糖、面粉加工等行业的自动包装中。

3.各类型压力传感器发展分析

随着压力传感器在各行业自动控制应用的不断加深，传统压力传感器技术已经不断满足现代科技的要求。为此，更多新型的压力传感技术正在不断的研制与开发中。力学传感器的种类繁多，如电阻应变片压力传感器、半导体应变片压力传感器、压阻式、压力传感器、电感式压力传感器、电容式压力传感器、谐振式压力传感器及电容式加速度传、感器等。但应用最为广泛的是压阻式压力传感器，它具有极低的价格和较高的精度以及较好的线性特性。新材料在压力传感器的应用为传感器自动控制技术带来更加广阔的发展空间，抗腐蚀的陶瓷压力传感器没有液体的传递，压力直接作用在陶瓷膜片的前表面，使膜片产生微小的形变，厚膜电阻印刷在陶瓷膜片的背面，连接成一个惠斯通电桥（闭桥），由于压敏电阻的压阻效应，使电桥产生一个与压力成正比的高度线性，与激励电压也成正比的电压信号，标准的信号根据压力量程的不同标定为2.0 /3.0 / 3.3 mV/V等，可以和应变式传感器相兼容。通过激光标定，传感器具有很高的温度稳定性和时间稳定性，传感器自带温度补偿0℃～70℃，并可以和绝大多数介质直接接触。陶瓷是一种公认的高弹性、抗腐蚀、抗磨损、抗冲击和振动的材料。陶瓷的热稳定特性及它的厚膜电阻可以使它的工作温度范围高达-40℃～135℃，而且具有测量的高精度、高稳定性。电气绝缘程度>2kV，输出信号强，长期稳定性好。高特性，低价格的陶瓷传感器将是压力传感器的发展方向，在欧美国家有全面替代其它类型传感器的趋势，在中国也有越来越多的用户使用陶瓷传感器替代扩散硅压力传感器。蓝宝石压力传感器、压电压力传感器等新材料传感器的开发与应用为压力传感器自动控制系统的发展提供了广阔的发展空间。

结论：

随着压力传感器构造的自动控制系统在各行业应用的不断加深，自动控制系统开发与应用企业也面临着更高挑战。这就要求自动控制开发企业必须加大对相关人才培养与引进，通过人才战略提高自身的市场竞争力，提高对应用压力传感器自动控制系统客户的售后服务，加强压力传感器的检测以保障自动控制系统的精准性，为压力传感技术的应用发展打下坚实的基础。

参考文献

[1]王宏伟.压力传感器原理及应用[J].检测与控制，2007，6.

[2]乔金珠.锅炉压力自动控制系统浅析[J].自动控制资讯，2008，4.

[3]刘海清.自动控制——压力传感[M].机械工业出版社，2006，12.

[4]赵玉鹏.压力传感新技术[J].科技资讯导报，2008，6.

压力控制器篇7

关键词：压力容器；安装焊接质量；控制

引言

压力容器是一种特殊的承压设备，其承载了液体或者气体，根据用途不同，所承载的压力也不同，在密闭的状态下，需要保证高度的安全性。在压力容器安装与制造的过程中需要用到焊接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性能。所以要全力保证焊接质量，严格控制焊接过程中的每道工序，为压力容器的安全稳定运行奠定坚实的基础。

1 安装焊接质量控制措施分析

压力容器的制造涉及到设计、工艺、材料、焊接、热处理、检验、理化和无损检测等环节，其中焊接质量控制是其重要环节之一，焊接质量控制除了要严格遵守国家有关的标准规定外，还要善于总结经验制定完善的系统工作细则落实到每个员工及每个流程中去，才能切实提高焊接质量。主要抓住以下几个环节：

1.1 焊接材料控制

焊接材料对于焊接质量有重要的影响，因为焊接材料自身具有不同的性能，其各项指标参数不同，所以不同的焊接方法，所产生的焊接效果也不同。因为压力容器的应用比较广泛，并且在生产中所发挥的作用比较关键，所以对于材料的品质要求较高，必须严格按照国家规定的标准执行。从焊接材料的选材开始，到进料、验收、入库、存放以及烘干等环节，都需要严格的质量控制。对于材料的存放，需要按照型号和规格分类存放，按照规范要求做好保存工作。对于材料的各项检验以及流程都要做好跟踪记录工作，做好全程的质量控制，发现问题及时处理，为焊接质量创造基础条件。

1.2 焊工技术控制

焊工是具有一定的专业知识以及理论素养的技术人员，其焊接技术水平直接影响到整个焊接工程的质量，所以对焊工的要求较高。在压力容器安装焊接工作中，很多的质量问题都是由于焊工操作不当而造成的，有的是因为没有按照施工规范执行，有些是技术水平不高。为了提高焊工队伍的技术水平，保证焊工的技术水平，我国对从事焊工的人员进行了规范，只有通过理论和技能考试，达到规定的标准时才可以从事焊工工作，并且颁发合格证，定期进行考核。这种管理方式对焊工队伍是一种约束保障，提高焊工队伍的整体水平，为保证焊接质量打下坚实的基础。

1.3 焊后热处理控制

根据焊接材料自身性能的不同，对于焊接工艺也有不同的要求，对于有些特殊材料来讲，需要进行热处理才能够保证焊接的质量。热处理可以根据工程的需要分为焊接后热处理和力学性能热处理，都可以有效的控制焊接质量。在热处理工艺中，要做好全程的质量监控，编制合理的工艺流程，对操作过程中的温度、速度以及时间都要做好详细的记录，严格控制每个环节，为焊接质量创造有利的条件。

1.4 焊接检测控制

焊接检测分为焊缝外观检测和无损检测两种。

1.4.1 焊缝外观检测

焊缝外观检测是以肉眼观察为主，低倍放大镜为辅，主要检查容器表面是否存在咬边、气孔、裂纹、烧穿、弧坑等焊接缺陷以及焊缝的尺寸是否符合标准等。

焊缝检测能够有效的降低由于压力容器质量缺陷造成的危害性。所以该项工作是极其重要的，要针对不同的压力容器制定标准参数，检测员根据参数检测，仔细填写检测数据登记表，如发现问题及时反映给相关部门进行处理。制定一套完善的外观检测员工作职责、检测流程和问题容器对应处理办法。

1.4.2 无损检测

无损检测是指在不损坏试件前提下，以物理法对内部和表面结构进行检测。目前，主要采用射线检测（RT）技术。

在压力容器生产中，无损检测工作量约占整个生产工作量的15%左右。无损检测工作涉及到焊材入库、零部件加工直至完工，其检测工作直接影响了产品质量，这是一项十分重要的工作。要做到检测结果尽可能精确，首先要考虑到检测仪器的质量，不好的器材将导致检测结果有明显误差其结果不堪设想。其次要考虑到检测技术是否先进，面对不同的原材料和用途，只有不断掌握新技术，才能更好的让压力容器在各行各业中安全高效的运用，最后对检测员也有更高的要求，每次检测不能草率，要制定更完善的检测方式，重视每次检测工作，善于总结经验提高准确率。

1.5 对焊接质量的检验进行控制

对焊接质量进行检验是质量控制程序中非常重要的环节，对于压力容器的焊接质量有重要的影响。通过对焊接质量进行检验，可以及时的发现焊接中出现的质量问题，针对问题及时提出解决的措施，减少问题的发生。对焊接质量进行检验一方面可以降低因为质量不合格而造成的浪费，另一方面对于焊接的质量作出了强有力的保证，降低了生产成本和生产时间，对于压力容器能够安全可靠的运行具有重要的意义。压力容器焊接质量的检验主要有焊接前检验、焊接中检验和焊接后检验三个环节，其中焊接前的检验主要是对焊接接口材料的特性、焊接装配的质量、焊接间隙等进行检验，焊接中的检验主要是对焊缝的作业流程是否符合相关的规定标准和工艺标准、中间工序的焊接质量和焊接结果和设计规定是否一致进行检验。焊接后检验主要对压力容器进行压力试验、检查压力容器是否受到损坏、压力容器的外观情况等，以此来保证压力容器的焊接质量。另外还要根据压力容器的实际用途，进行多角度、多层次、多方法的检查，如果在检查中发现压力容器存在问题，要尽快对其进行返修或者不再继续使用。

2 结束语

压力容器在工业生产中的应用范围较大，其安全性是保证工业生产安全稳定运行的基础。在压力容器安装焊接中，要严格控制焊接质量，一旦焊接质量出现问题，将会造成严重的经济损失。在焊接工程中，要制定完善的质量管理体系，加强各个环节的质量控制，优化焊接工艺，提高焊接人员的技术水平，并且做好质量监督管理，为压力容器的焊接技术发展创造有利的环境。

参考文献

[1]王传莲.关于压力容器焊接缺陷评定标准中几个问题的探讨[J].装备维修技术，2007（2）.

[2]陈孟举.浅谈锅炉、压力容器焊接质量控制[J].才智，2012（15）.

[3]蒋金芳.浅谈压力容器焊接材料选择及焊接要求[J].中国石油和化工标准与质量.2011（09）.

压力控制器篇8

【关键词】压力容器；设计；焊接；质量；数字化制造

压力容器是以焊接结构为主，压力容器的安全性在很大程度上取决于焊接质量的优劣和使用的严密程度。质量稍在问题就会带来隐患，给国家和人民生命财产带来潜在的巨大威胁。国家劳动监察部门对压力容器的质量监督是很严格的制定了一系列监督规程，对每个生产厂家都必须遵守，严格按照监察规程制定，经过所在地劳动部门批准的健全有效的质量保证体系和指导生产的质量保证手册。

按全面质量控制要求，可将压力容器整个制造过程分为：设计、工艺、材料、焊接，热处理，检验，理化和无损伤检测等8个质量系统，其中焊接质量控制系统是最重要系统之一。

1．压力容器前期设计质量控制

1.1设计环节的质量控制要素

1.1.1设计单位资质审查

设计单位须有质量技术监督局颁发的有效期内的压力容器设计单位批准证书，同时拥有健全的《压力容器设计质量管理体系手册》，并确保设计图纸符合国家标准和行业标准的要求。无相应设计资格的设计单位，其设计经验及技术人员素质水平往往会影响到设计质量。设计中对许多参数的选择、试验、检验要求、制造技术条件的确定等考虑是否合理，在图样上不一定能反映出来，只能靠设计单位的资质保证来达到需方的“确信”，没有资质的设计单位是无设计质量保证可言的，因此对设计单位资质审查至关重要。

1.1.2设计人员资质审核

压力容器设计单位应定期对压力容器设计人员进行培训和考核，以保证设计人员保持设计能力，掌握相关的尊新知识，并及时更新相关压力容器设计，制造标准。主管安全监察机构应每五年对其批准、备案。对设计单位的压力容器设计技术负责人、压力容器设计审核人员进行培训和考核。

1.1.3设计文件规范

设计文件应包括：设计计算书、设计说明书和设计图纸。文件上必须有设计、校对和审批人员签字。设计总图除上述要求外，还必须有单位技术负责人签字、《压力容器设计单位批准书》的编号和批准日期。

1.2制造环节的质量控制要素

压力容器制造单位须有质量技术监督局颁发的有效期内的压力容器制造证，须有健全的《压力容器制造质量管理体系手册》，确保压力容器的制造和检验符合国家标准和行业标准，并接受锅炉压力容器安全监督局的监督。

图样审查：图样审查是进入制造环节的质量控制第一关，要做的工作有验证图纸的合法性，是否有设计资格印章；勘验设计选用标准的有效性、容器划类的正确性、擦伤比例、合格级别的正确性、结构、选材是否符合有关法规。最后要确认此图样，对制造单位可行性。

2.压力容器的加压环节控制

2.1焊接材料质量控制

压力容器所用焊接材料必须有生产厂家出具的有效的质量证书，焊接材料的熔铸金属化学成分及外形尺寸必须符合相应的国家标准，如有疑问，必须重新检验，直到确认合格方可验收人库。焊材库管理人员必须按照JB3223-83《焊条质量管理规程》的规定，保管焊接材料。按照焊接工艺规程规定，焊接材料各类和规格发放焊接材料。

2.2焊接施工质量控制措施

为了控制好焊接施工质量，主要应做好下列工作

（1）编制各项焊接质量管理制度（或办法）如：焊工培训考试和资格审查办法；焊接工艺评定试验实施细则；焊接工艺编制和审批办法；焊接材料验收保管烘干及领用发放制度；焊接设备管理制度；产品试板制作管理办法；焊缝反修管理制度，焊接检查制度等。

（2）配备焊接技术人员及焊接工人

焊接技术人员包括焊接检验人员和焊接责任工程师，焊接检验人员负责焊缝各项外观检查，无损探伤，理化试验等工作；焊接责任工程师全面负责焊接施工质量。焊接工人技术水平的高低直接影响焊接质量。因此必须认真组织好焊工的培训及考试，不断提高焊工的理论水平和实际操作技能，建立焊工质量档案，实施奖罚制度，鼓励焊工提高操作水平。

3.安装申报

3.1安装单位在压力容器安装前必须填写压力容器安装申报表，报使用单位主管安全部门审批，未中报的压力容器不得安装

各地安全管理部门制定的安装备案办法大同小异，如广州市要求安装中报时，需附《锅炉压力容器压力管理安装现场作业人员表》，各五份，分存审批机关、安装单位、使用单位、安装监检单位、主管部门。

3.2安装质量控制

安装单位在容器安装过程中，应严格执行国家有关法规、标准、技术规范。准确及时填写好有关安装记录。如需要在容器本体上施焊和开孔等改变压力容器出厂状态时，必须首先征得容器原设计部门同意，出具设计变更，由有资格的压力容器制造单位进行现场开孔施焊等工作。无压力容器制造资格的单位不得从事此项工作。安装全部竣工后，安装单位应将有关资料移交使用单位，使用单位依照有关规定组织验收，待检验合格后，需填报验收表。

4.使用环节的质量控制

4.1使用登记

根据国家锅炉压力容器使用登记管理办法，使用锅炉压力容器的单位和个人应当按照本办法的规定办理锅炉压力容器使用登记，领取《特种设备使用登记证》。未办理使用登记并领取使用登记证的锅炉压力容器不得擅自使用。锅炉压力容器使用登记证在锅炉压力容器定期检验合格期间内有效。每台锅炉压力容器在投入使用前或者投入使用后30日内，使用单位应当向所在地的登记机关中请办理使用登记，领取使用登记证。

4.2使用培训

2003年1月3日。胜利油田某社区锅炉房煤气发生炉发生爆炸，死亡6人，受伤3人。事故原因是调试时违章操作造成。因此，务必要加强对企业负责人的安全生产和遵纪守法宜传教育，认真落实各项安全管理责任制。要做好对各类特种作业人员的培训和管理，加强对持证作业人员持证上岗情况的监督检查。

4.3定期检查

由于压力是承压设备，其安全可靠性必是设备的最重要指标。压力容器的定期检验是指在容器的设计使用期限内，每间隔一定的时间，采用规定的方法，对容器的承压部件和安装进行检查或作必要的试验，借以早期发现存承的缺陷及隐患，以采取有效措施，防止事故的发生。定期检验，按其检验项目、范围和期限可以分为外部检查，内外部检验和全面检验三类。对工作介质无明显腐蚀性并且无重大缺陷的容器一般每年至少进行一次外部检查；每三年至少进行一次内外部检验，每六年至少进行一次全面检验。

5.压力容器的制造数字化制造发展

为了应对压力容器工业的快速发展、提高我国压力容器工业的总体水平和增强我国压力容器工业的竞争力，面对目前的压力容器工业具体情况，国家加工压力容器的相关企业和使用单位都纷纷引入数字化制造技术即CAD、AE、CAM从而保证了压力容器质量和速度。

6.结束语

压力容器前期设计、材料的选用实施焊接、技术认的焊接水平后期的管理每环节不能忽视只有严格按着操作规程去做，才能保证加工优质的压力容器。焊接质量是决定压力容器质量的关键，焊接质量的控制是十分重要和涉及多方面的工作。每一个压力容器生产单位的领导和焊接人员，都要认真执行严格遵守国家有关的标（下转第63页）（上接第71页）准规定，不得有丝毫的松懈。

【参考文献】

［1］张丹.压力窗口焊接质量控制.黑龙江科技信息,2009.

［2］周祖德.数字制造[M].北京：科技出版社，2006.

［3］盛晓敏.先进制造技术[M].北京：机械工业出版社，2006.