精益成本管理实施流程探究

一、传统成本管理存在的不足

在传统的成本管理中，企业往往采取扩大生产规模来降低产品成本，但这只是一种粗略的成本改善方式，只能起到短时间的改善作用，依然存在以下几点问题。

(一)传统成本管理忽略了市场需求

传统成本管理单纯通过追求以产品产量的方式来降低单位成本，未考虑市场供求变化这个关键因素，导致产品质量下降，存货囤积，带来更大的损失。

(二)反映的成本管理信息不准确，缺乏整体效益

任何一种产品从生产到获利，其成本都是贯穿于产品的整个生命周期的，在传统成本管理工作中，重心则偏向于对产品生产过程中出现的资源浪费现象的控制上，而忽视了产品设计环节的成本耗费所占的比重，致使产品在投产后不久就要进行设计改进，造成了多余的浪费，也不利于企业实现产品成本目标。随着经济的发展和科技的进步，传统批量生产方式的缺陷日益凸显，企业要求得可持续发展，必然要选择新的成本管理方式。

二、精益生产原理及作用

(一)精益生产原理

1.精益生产目标及其特点

(1)精益生产的目标。精益生产的目标是以低消耗向市场投放优质产品，从而提高企业的竞争优势和产能效益，实现企业价值的最大化。

(2)精益生产的特点。实行拉动式、准时化、自动化生产。拉动式生产是以顾客需求为起点，利用看板的形式传递上下工序间的需求信息，从而保证产、供、销各个环节实现零库存。准时化生产按照市场需求为导向的原则，适时生产出高质量产品。精益生产方式也同时实现了员工自主化和生产机器自动化的生产，有效防止不合格品的大量重复生产，维持了稳定的生产秩序。实施全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的。通过对生产过程的质量管理来保证最终产品质量，对于出现的质量问题，由相关技术人员和生产人员相互协调、沟通解决。

2.精益生产的原则

(1)根据顾客需求确定产品的价值。产品从设计制造销售到服务的整个流程中应以顾客需求为导向，才能实现产品的价值。

(2)识别价值流。价值流是指从原材料转变为产成品最终到达客户手中所经历的活动，通过价值流的分析，识别和确定生产过程中的七大浪费，并予以彻底消除，优化生产作业的各个环节，使生产成本最小化。

(3)以顾客的需求来拉动价值流。“拉动”就是以顾客需求为导向，进行产品的制造生产，根据本工序在产品所需用料量从前工序领取相同数量的半成品，前工序只按照被领取走的数量进行生产，这样逐个工序向前推动，从而形成整个制造生产过程的拉动体系。

(二)精益成本管理作用

精益成本管理是精益生产理论的重要组成部分，是以创造顾客价值为前提，以降低企业成本为目标，促使成本管理朝着预测、决策和控制方向深化，从而有效增强了企业的竞争力。

三、精益成本管理实施流程

(一)成本规划

产品设计环节对产品性能、材料采购、工艺流程和产品成本产生重大的影响，对企业竞争成败也起到了关键性的作用。因此，精益成本管理的重心则主要是放在产品研发设计阶段，以合理的规划来最大限度地缩减成本。首先确定目标成本，再将目标成本分解到各个产品中，如果完成产品全部作业的成本低于目标成本，则该产品设计是可行的；如果与目标成本有距离，则需要重新设计作业链，对成本做一次又一次挤压，直到可行为止。

(二)成本控制

企业为了能够了解到准确地产品成本信息，强化成本控制功能，就必须选择更先进的成本管理方法，以达到有效控制成本的目的。作业成本法是按照系统、合理的程序分析产品成本，是达到“精益”的产品成本控制的首选方法。该方法能够真实的反映出产品成本，并将作业成本信息反馈到产品设计阶段，使得产品设计在原有基础上不断改进。在实施作业成本管理的同时，为改进不增值作业，应结合价值工程分析的方法，把技术分析和经济分析结合起来考虑，在产品功能和制造成本的升降间寻求最优的平衡点，使产品既具有满足市场需求的特性又能够最大限度的降低生产成本。

(三)成本改善

现代企业以创造和保持股东利益为首要任务，而精益成本管理强调的是从投入与产出的对比关系中寻求总体效益最优，进行全过程的战略成本管理，因此需要持续性的改善。在生产现场常见的活动有三类：a、不增值但又无法避免的作业；b、增值作业；c、不增值但可避免的作业。针对生产现场中出现的三大类活动，可以通过以下几个方面实施成本改善。

1.明确识别生产过程中的浪费

为降低成本，提高生产效率，最大限度地使顾客满意，应明确地识别生产过程中存在的七大浪费。企业中常见的七大浪费有：⑴不合格产品复加工和修理零部件所产生的浪费。⑵加工环节的浪费；⑶由于生产现场作业动作的不合理导致的时间浪费；⑷搬运的浪费；⑸库存的浪费；⑹制造过多的浪费；⑺等待的浪费，也称之为停滞的浪费。

2.实行柔性化的生产机制

通过缩短作业切换时间和制定标准作业，实现同步化、均衡化的生产，在优化生产流程的同时，建立柔性生产机制。

3.实行全面质量管理

为了提高产品质量以达到降低成本的目的，可以在生产中导入两种机制：第一，在设备上安装检测和停止装置，能够自动检测出不合格产品并可以立即自动停止的运行机制。第二，授权管理机制。每个生产线上的员工若发现产品在生产过程中出现问题都有权利要求立即停止生产运作，并及时采取有效措施进行纠正，以保证合格的零部件能够顺利转入下一道工序的加工生产，提高产品合格率。面对未来企业的竞争，精益生产方式是企业提升管理水平和取得竞争优势的首选模式。精益生产作为一种适用于现代企业的先进生产管理方式，是降低生产成本、提高企业利润和竞争力的有效方法，同时对创建企业文化有着关键性的影响。

作者：王祯 单位：国网福建省宁德供电公司