循环流化床范文

循环流化床范文第1篇

关键词：循环流化床锅炉；燃烧技术；特点；工程示范

循环流化床燃烧是液态化燃烧方式之一。结构取决于流化床的气体流速，气体和床物料的特性。当气体和床料一定时，从压力下降速度与气流状态的变化特性的流化床可以判断。对于固定床，气流通过床层的压降与截面气流速度成正比。流动速度达到最小流化速度后，床材料开始扩大和流化。在最小流化速度和夹带速度之间，随流化速度的增加，气流通过这个流化区。鼓泡床有清晰的床面。湍流床床面比较混杂，床料的夹带量加多，气泡不再存在，有强烈的粒子回混和成团现象，并且无论是气体相还是粒子相都可以认为是连续的，而不是鼓泡床那样不连续。粒子达到夹带速度后，随气流速度的进一步增加，床料的夹带量增多，为了维持一个连续、稳定的流化过程，被带出的床料必须通过炉膛出口处的分离器从高温烟气中分离下来，并送回床内。循环流化床就处在夹带速度和气力输送状之间的流化区间。这个区间具有如下流化特征：

（1）不再有鼓泡床内清晰的床面。高速流化气体（4～10m/s）把粒子带到整个燃烧室高度，有极其强烈的床粒回混和成团现象。形成的粒子团逆着气流向下流动，接着被气流冲散，冲散之后又被气流向上夹带，夹带过程中又形成粒子团，如此循环重复上述过程，这些团聚的粒子行为表现就像一个较大的粒子。

（2）粒子和气流之间的相对速度大，并且与床层空隙率和粒子循环量有关。当粒子的循环流量为某一定值时，相对速率对床层空隙率（膨胀高度）有一最大值。

（3）流化速度为其他流化床的3 ～4 倍。四是床层压降随气流速度和粒子的质量流量而变。

（4）五是强烈的湍流流化，床内、床外急剧的粒子循环和较好的横向粒子混合。循环流化床的特性决定了它在燃料的适应性等方面优于其他流化床锅炉和其他形式的锅炉。

一、循环流化床技术特点

1.1燃料的适应性

循环流化床锅炉有一个较大的储热层，能够稳定燃烧多种劣质燃料，燃料适应性广。除了烟煤外，还可燃用无烟煤、高灰煤、高硫煤、高灰高硫煤、高水分煤、褐煤、石煤以至歼石等固体燃料，并且可以达到较高的燃烧效率。循环流化床锅炉低负荷运行能力强，在30% 的负荷下不投油可以稳定燃烧。

1.2低温分级强化燃烧

由于循环流化床采用850℃ ～900℃的低温燃烧，因此可以方便高效地实现炉内脱硫，比较容易地控制NOX 等排放，使SOX、NOX 的生成量大幅度地降低，减轻对环境的污染。炉内不易结渣，灰渣活性好，便于综合利用等。

1.3燃烧效率高

总体来说，燃烧强度为其他流化床锅炉的2 倍左右，无论烧劣质煤还是优质煤，燃烧效率均能达到95%～99%，与煤粉锅炉相媲美。

1.4锅炉负荷在很大范围内都能调节

负荷的变化范围为100%～25%，负荷的连续变化率可达每分钟5%～10%，负荷调节简单灵敏。

1.5锅炉的灰渣、飞灰含碳量低

此利于灰渣，飞灰的综合利用。如灰渣做建筑材料或水泥熟料的添加剂，也有利于灰渣中稀有金属的提炼。

二、我国超大型循环流化床锅炉示范

2.1 200MW 循环流化床锅炉的工程经过20年的发展，我国循环流化床锅炉技术积累了大量的经验，目前国产技术的200 MWe 循环流化床锅炉的示范工程正在进行中。

表1 200MW 超高压循环流化床锅炉设计燃料

该锅炉按国产超高压汽轮机参数设计，锅炉最大连续蒸发量与汽轮机调节阀门全开工况时的蒸汽流量相匹配，主要参数见表2。基本尺寸为：

两侧水冷壁距离17480 mm；前后水冷壁中心线距离7760mm；尾部包墙宽度13600 mm；尾部包墙深度7200mm；空气预热器烟道宽度14800 mm；空气预热器烟道深度7200 mm；锅筒中心线标高56850 mm；两侧外支柱中心线距离34000 mm；锅炉深度（柱中心线）36700 mm。锅炉设置膨胀中心点。通过水平和垂直方向的导向与约束，防止炉顶、炉墙开裂和受热变形。密封设计充分考虑受热面的膨胀。水冷壁与旋风分离器、水冷壁与回料装置及水冷壁与风室接合处有良好的密封结构，保证水冷壁能自由膨胀和密封。

表2 200Mwe 超高压循环床锅炉参数

炉膛截面采用较大宽深比，有利于二次风对物料有良好的穿透能力。各种运行工况下床温均匀。炉膛内下部四周水冷壁、炉膛出口烟道内表面及相邻的侧水冷壁部分表面、水冷壁与浇注材料交界处以及水冷屏、二级过热器屏、二级再热器屏的下部表面及穿墙位置等易磨损处，采取可靠的防磨措施。布风板及风室采用膜式水冷壁弯制围成，有足够的强度，燃烧室整体热膨胀，并密封可靠。风帽的布置保证床内布风均匀，流化稳定，防止局部结焦、大渣沉积或灰渣落入风室。风帽材质允许的运行温度为1100 ℃。

炉膛后部布置两个旋风分离器，使进入的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置，继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒，流入连接烟道，最后进入尾部对流受热面。旋风分离器内径为Φ9 100 mm，旋风筒、锥体、料腿均由δ=12mm 碳钢钢板卷制而成，内敷保温、耐火防磨材料，钢板外表面设计温度为45 ℃。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的4 个支座支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。

2.2 300 MW 循环流化床锅炉的示范工程

为推进我国循环流化床锅炉的迅速发展，正在筹划300MWe 循环流化床锅炉的引进工作和示范工程。在可预见的几年内，300 MWe 循环流化床锅炉将在中国运行。

三、结束语

循环流化床燃烧技术作为一种新型的高效低污染清洁煤技术，具有燃料适应性广、燃烧效率高、氮氧化物排放低、负荷调节快等优点，在国内外都得到了迅速发展。如今，中型容量的循环流化床锅炉的研制与开发已进入商业化运行阶段，但要充分发挥其优势，必须走产业化和大型化的道路，开发制造具有我国自主知识产权的大型循环流化锅炉，并在容量上尽快达到煤粉炉的水平。

参考文献：

[1]钟辉，王晓严.循环流化床燃烧技术的发展.发电设备，2005，2

循环流化床范文第2篇

【关键词】干法 烟气脱硫 二氧化硫 循环流化床

【中图分类号】 TM621【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）07-0200-02

1、烟气脱硫技术的发展和现状

世界上烟气脱硫技术的发展经历了以下3个阶段：

20世纪70年代，以石灰石湿法为代表第一代烟气脱硫。

20世纪80年代，以干法、半干法为代表的第二代烟气脱硫。主要有炉内喷钙加炉后增湿活化（LIFAC）、烟气循环流化床（CFB）、循环半干法脱硫工艺（NID）等。这些脱硫技术基本上都采用钙基吸收剂，如石灰或消石灰等。随着对工艺的不断改良和发展，设备可靠性提高，系统可用率达到97%，脱硫率一般为70%～95%，适合燃用中低硫煤的中小型锅炉。

20世纪90年代，以湿法、半干法和干法脱硫工艺同步发展的第三代烟气脱硫。由于技术和经济上的原因，一些烟气脱硫工艺已被淘汰，而主流工艺，如石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、炉内喷钙加炉后增湿活化及改进后的NID得到了进一步的发展，并趋于成熟。这些烟气脱硫工艺的优点是：脱硫率高（可达95%以上）、系统可利用率高、工艺流程简单、系统电耗低、投资和运行费用低等。

2、干法烟气脱硫技术介绍

2.1 NID烟气循环流化床脱硫技术

NID干法烟气脱硫技术是ALSTOM公司在半干法脱硫装置的基础上创造性开发的新一代的烟气干法脱硫技术，它借鉴了半干法技术的脱硫原理，又克服了此种技术使用制浆系统而产生的弊端。因此具有投资低、设备紧凑的特点，适用于300MW及以下机组。

技术特点：

1.NID技术采用生石灰（CaO）的消化及灰循环增湿的一体化设计，保证新鲜消化的高质量消石灰（Ca（OH）2）立刻投入循环脱硫反应。

2.利用循环灰携带水分，在粉尘颗粒的表面形成水膜。粉尘颗粒表面的薄层水膜在一瞬间蒸发在烟气流中，在极短的时间内形成温度和湿度适合的理想反应环境。同时也克服了传统半干法脱硫反应器中可能出现的粘壁问题。

3.由于建立理想反应环境的时间减少，使得总反应时间大大降低成为可能，可有效地降低脱硫反应器高度。

4.烟气在反应器中高速流动，整个装置结构紧凑、体积小、运行可靠、装置的负荷适应性好。

5.脱硫副产物为干态，系统无水产生。终产物流动性好，适宜用气力输送。脱硫后烟气不必再加热可直接排放。

6.对吸收剂要求不高，可广泛取得。

7.通过减小吸收塔的尺寸和降低占地面积以及避免采用复杂昂贵的消化制备系统，大大降低了初投资和运行费用。

8.脱硫效率高，可达90%以上。

技术参数：

钙硫比（ Ca/S）：

物料循环次数：30—150

脱硫效率：>90%

SO3脱除效率：>99%

除尘效率：>99.9%

系统可利用率：>98% NID技术工艺原理图

2.2 PW-CFB循环流化床烟气脱硫技术

CFB循环流化床烟气脱硫技术具有脱硫效率高、建设投资少、占地小、结构简单、易于操作、运行费用低等特点，适用于中小型火力发电机组。

技术特点：

1.固体吸收剂粒子停留时间长；

2.固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈；

3.脱硫效率高，对高硫煤（含硫3%以上）也能达到90%以上的脱硫效率；

4.由于床料循环利用，从而提高了吸收剂的利用率；在相同的脱硫效率下，与传统的半干法比较，吸收剂可节省30%；

5.操作简单，运行可靠，反应温度可降至烟气露点附近；

6.结构紧凑，循环流化床反应器不需要很大的空间，可实现大型化；

7.脱硫产物以固态排放；

8.无制浆系统；

9.对改造工程的电除尘器无需改造。

技术参数：

钙硫比（ Ca/S）：

物料循环次数：30—100

脱硫效率：>80%

SO3脱除效率：>99%

除尘效率：>99.9%

系统可利用率：>98%

PW-CFB技术工艺原理图

2.3炉内煅烧（喷氨）循环流化床烟气脱硫

炉内煅烧循环流化床烟气脱硫是在借鉴烟气循环流化床脱硫技术的基础上，通过自主研发，拥有自主知识产权的干法脱硫技术，其最大的特点是选用价格低廉、来源广泛的石灰石作为脱硫剂，脱硫剂适应性强。同时可与锅炉节能改造相配合，以提高锅炉热效率。

技术特点：

1.固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，床内粒子碰撞，使吸收剂颗粒表面发生碰撞、磨蚀，不断地去除反应剂表面地反应产物，暴露出新的反应面；

2.通过床料在床内反混及外置分离器可实现颗粒多次循环，以提供脱硫剂地利用率；

3.与电除尘器一体化设计；

4.采用石灰石为脱硫剂，使脱硫剂有非常强的适应性；

5.与锅炉节能改造同时进行，可提高锅炉的效率，并进一步降低脱硫的运行成本。

技术参数

钙硫比（ Ca/S）：

物料循环次数：30—100

脱硫效率：>80%

SO3脱除效率：>99%

除尘效率：>99.9%

系统可利用率：>98%炉内煅烧循环流化床烟气脱硫工艺原理图

3、循环流化床干法脱硫（CFB-FGD）工艺

根据国内实际情况，目前我国干法技术运用最广泛、装机容量最大的为循环流化床干法脱硫，故本次重点介绍循环流化床干法脱硫工艺。

3.1 工艺流程及原理说明

一个典型的CFB-FGD系统由预电除尘器系统、吸收剂制备及供应系统、吸收塔系统、物料再循环系统、工艺水系统、脱硫除尘器系统以及仪表控制系统等组成。首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～160℃左右，通过预除尘器后从底部进入脱硫塔。然后烟气通过脱硫塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上，SO2充分反应。这种循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证。在文丘里的出口扩管段设有喷水装置，喷入的雾化水用以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，此外还有与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca（OH）2·2H2O等。烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。喷入的用于降低烟气温度的水，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。

由于流化床中气固间良好的传热、传质效果，SO3全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何的防腐处理。

净化后的含尘烟气从脱硫塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后除尘器进行气固分离，再通过引风机排入烟囱。经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的脱硫灰再循环系统，返回脱硫塔继续参加反应，如此循环。多余的少量脱硫灰渣通过仓泵设备外排。

在循环流化床脱硫塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等完成化学反应，主要化学反应方程式如下：

Ca（OH）2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2O

Ca（OH）2+SO3=CaSO4·1/2H2O+1/2H2O

CaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O

Ca（OH）2+CO2=CaCO3+H2O

2Ca（OH）2+2HCl=CaCl2·Ca（OH）2·2H2O（>120℃）

Ca（OH）2+2HF=CaF2+2H2O

3.2 脱硫系统的组成

脱硫除尘改造工程脱硫除尘岛主要由预电除尘器、吸收塔、脱硫除尘器、脱硫灰循环系统、吸收剂制备及供应系统、烟气系统、工艺水系统、流化风系统、脱硫灰外排系统等组成。

1.烟气系统

2.吸收塔系统

3.脱硫布袋除尘器

4.物料循环系统

5.吸收剂制备、输送及供应系统

6.工艺水系统

7.流化风系统

8.气力输送系统

4、结论

由于循环流化床脱硫技术在占地、造价、操作、调节、维护、副产品无二次污染等方面的优点，这种工艺越来越受到业主方的青睐。现在各国都在积极研究干法脱硫技术，并使之逐步向设备大型化、系统简单化、控制自动化发展，所以国内循环流化床脱硫技术应用的比例也在逐步提高。随着对循环流化床脱硫技术的深入认识、研究和改进以及对脱硫灰综合利用的开发，循环流化床脱硫技术将会有更加广阔的应用前景。

参考文献

[1] 黎在时，刘卫平.德国 WULFF公司的干法脱硫技术[J].中国环保产业，2002（2）：74—76

[2] 陈兵，张学学.烟气脱硫技术研究与进展[J].工业锅炉，2002，74（4）：6-10

[3] 马果骏，烟气循环流化床（CFB）脱硫技术简介[J].电力环境保护，1994，10（1）：46-48

[4] 林春源，大型火电厂烟气循环流化床脱硫系统的设计与应用[J].能源与环境，2005，（2）：43-48

[5] LH/T178-2005，火电厂烟气脱硫工程技术规范：烟气循环流化床法[S]

循环流化床范文第3篇

[关键词]循环流化床锅炉 启动调试

中图分类号：TK229.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）33-0298-02

1.前言

SG220/12.0-M692型循环流化床锅炉是上海锅炉厂有限公司设计、制造的循环流化床（CFB）锅炉。大庆石化公司热电厂两台SG220/12.0-M692型循环流化床锅炉第一台炉（8#炉）于2011年12月15日开展现场启动调试工作。经过电厂、安装单位、调试单位、监理公司、设备厂家等各方的共同努力，锅炉于2012年4月25日一次通过72+24小时试运。现已顺利移交生产，锅炉运行稳定，性能良好。

2.锅炉及系统简述

2.1 锅炉简介

SG220/12.0-M692型锅炉是上海锅炉厂有限公司制造的高温超高压、单汽包自然循环锅炉，过热蒸汽压力12.0MPa、过热蒸汽温度540℃、蒸发量220t/h。锅炉采用平衡通风、集中下降管，炉膛为膜式水冷壁结构，其下部采用耐火耐磨炉衬。炉膛前墙有4只给煤管孔，石灰石、燃煤分别喷入炉膛。锅炉采用床下燃气点火方式，绝热式旋风分离器，后烟井内布置对流受热面，过热器采用两极喷水调温。

2.2 锅炉设计技术参数（表1）

2.3 锅炉设备及系统概况

锅炉设备及系统由炉本体、燃烧系统、烟风系统、点火系统、除氧给水系统、循环水系统、冷却水系统、排污系统、排汽系统、除尘系统、除灰系统、除渣系统、吹灰系统、输煤系统、给煤系统、厂用空压机及压缩空气系统、主蒸汽管道及减压站、辅助蒸汽系统、暖风器系统、临炉加热系统等组成。

3.分系统调试简介

3.1 风量调节挡板检查

风门挡板通过实地检查及在全关、全开状态下风量测量及管道压力判断风门能否关严，并检查判断与指示开度位置、DCS显示是否一致。通过多次反复检查，锅炉风系统的风门挡板实际位置与DCS显示相符。

3.2 冷态通风试验

3.2.1 布风板阻力试验

在无床料的情况下，启动引风机、一次风机，保持炉膛出口压力为0～-50Pa，逐渐开大调整风门，平滑改变风量并相应调整炉膛下部的风压值为运行值。对应每个送风景，风室静压计上读出的风压即为布风板阻力。缓慢平稳地开启挡板，并做详细记录，在平面直角坐标系中，画出布风板阻力与风量变化关系的特性曲线（图1）。

3.2.2 500mm料层阻力试验

在无床料的情况下，启动引风机、高压风机、一次风机，保持炉膛出口压力为0～-50Pa，逐渐开大调整风门，平滑改变风量并相应调整炉膛下部的风压值为运行值。对应每个送风景，风室静压计上读出的风压即为对应料层阻力。缓慢平稳地开启挡板，并做详细记录，在平面直角坐标系中，画出对应料层阻力与风量变化关系的特性曲线（图2）。

3.2.3 600mm料层阻力试验

在无床料的情况下，启动引风机、一次风机，保持炉膛出口压力为0～-50Pa，逐渐开大调整风门，平滑改变风量并相应调整炉膛下部的风压值为运行值。对应每个送风景，风室静压计上读出的风压即为对应料层阻力。测量时，缓慢平稳地开启挡板，并做详细记录，在平面直角坐标系中，画出对应料层阻力与风量变化关系的特性（图3）。

3.2.4 700mm料层阻力试验

在无床料的情况下，启动引风机、一次风机，保持炉膛出口压力为0～-50Pa，逐渐开大调整风门，平滑改变风量并相应调整炉膛下部的风压值为运行值。对应每个送风景，风室静压计上读出的风压即为对应料层阻力。缓慢平稳地开启挡板，并做详细记录，在平面直角坐标系中，画出对应料层阻力与风量变化关系的特性（图4）。

3.2.5 布风板均匀性检查

在床料厚度为500mm时，依次启动引风机，一次风机，保持炉膛出口压力为0～-50Pa；调节一次风机入口挡板，在床料流化状态下，立即停止一次风机和引风机，带床料完全静止后，观察床料静止后料层表面，料层表面平坦，未出现有凹凸不平现象，表明布风均匀性良好。

3.2.6 结论

通过8号炉冷态通风试验，可以认定为，所参与的各个系统均符合《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210-（2009）中有关系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格，满足机组给整套启动试运行要求。

3.3 锅炉点火系统

3.3.1 点火操作

点火燃烧器点火：点火条件具备允许点火点火燃烧器点火指令发出点火枪工作15s同时开启对应燃气阀火焰检测确认点火成功或点火失败；若火焰检测确认点火成功，进行下一步操作；点火枪工作15s，火焰检测未能检测到火焰，点火失败，燃气速断阀关闭，锅炉通风不少于8min，进行下一次点火操作。

3.3.2 结论

点火系统通过试验，该系统设备均能正常工作，就地及远方操作均点火顺利。满足设计及运行要求。

3.4 除灰渣系统调试

3.4.1 输灰系统程序控制投入

第一步：所有仓泵的入口和排气阀开启，输送泵进灰。同时启动物料填充时间定时器、循环监视定时器、最小循环周期定时器。

第二步：当每个输送泵进灰时间达到设定值或有仓泵高料位信号。

第三步：关闭所有输送泵进口和排气阀。

第四步：所有输送泵进口和排气阀关闭且密封，输灰管路出口输灰圆顶阀打开，同时启动输送空气阀。

第五步：输送空气阀得电开启，同时，所有输送泵的流化风阀开启。

第六步：当循环复位定时器完成，则完成一次输送循环。系统将自动启动下一循环。

3.4.2 布袋除尘器

其投入烟温不应低于110℃，采用选择时间喷吹模式和差压喷吹模式。

差压喷吹设置（表2）：

3.4.3输渣系统测试

a滚筒冷渣器入口挡板传动（表3）。

b滚筒冷渣机启动条件检查。

c滚筒冷轧机启停试验，与DCS对应。

d输渣设备启停联锁试验，冷渣器运行对应三通挡板与两段埋刮板输送机，斗式提升机运行状态相对应。

3.4.4 结论

8号炉输灰、输渣系统通过系统检查、试验等调整试运工作，全部检验项目合格，系统设备均能正常工作，满足运行要求。

4.结束语

循环流化床范文第4篇

【关键词】循环流化床锅炉;结焦事故;煤质和煤的粒径

1 循环流化床锅炉的基本情况

1.1 循环流化床锅炉的基本概念

循环流化床锅炉是介于固定火床与煤粉悬浮燃烧之间的一洁净煤燃烧方式，具有燃料适应性广、着火条件好、燃烧效率高、高效脱硫、氮氧化物排放低、负荷调节范围大、燃料预处理及给煤系统简单，能燃用劣质煤尤其是伴随原煤生产出来一直被认为是废物的矸石，其发热量在二至三千大卡。所以循环流化床能实现资源综合利用，在国内工业锅炉和电站得到了广泛的应用。在其运行中存在着诸如：厂用电率高、飞灰含碳量高、磨损大、结焦等问题。本文针对循环流化床锅炉经常出现结焦现象，从其工作原理上进行了了阐述，并分析了结焦的机理和原因，根据生产实践总结了预防结焦的措施和对策。

1.2 循环流化床锅炉的基本构成

循环流化床锅炉主要由4部分组成：燃烧室、绝热旋风分离器、回料阀、尾部对流烟道。燃烧室后有两个绝热旋风分离器，回料阀位于旋风分离器下，与燃烧室和分离器相连接。燃烧室、旋风分离器和回料阀构成了粒子外循环回路。尾部对流烟道在锅炉后部，烟道上部的四周及顶棚由包墙过热器组成，其内沿烟气流程依次布置有III级过热器和I级过热器，下部烟道内，依次布置有省煤器和卧管式空气预热器，一、二次风分开布置。前墙四点给煤，锅炉采用两个滚筒冷渣器，分别布置在锅炉的两侧。

2 CFB锅炉结焦原因分析

2.1 结焦的理论分析

流化床锅炉运行中的结焦类型分析结焦是流化床锅炉运行中较常见的问题，产生结焦最直接的原因是局部或整体温度超出灰熔点或烧结温度，一般分为高温结焦和低温结焦两种类型。

当床层整体温度低于灰渣变形温度而由于局部超温或低温烧结而引起的结焦叫低温结焦。它产生的焦块是较松散的，常带有许多嵌入的未烧结颗粒，强度低易击碎。低温结焦不仅会在锅炉启动过程或压火时在床内出现，也常出现在炉膛以外的各设备中，如高温旋风分离器的灰斗、外置换热器、返料机构及冷渣器内。灰渣中碱性氧化物（如 Na2O 和 K2O 等）含量较高时较容易发生。避免低温结焦的最好方法是保证结焦易发地带流化良好，颗粒间混合迅速，从而使颗粒间的温度均匀，避免局部的颗粒温度高于整体温度，从而可防止低温结焦。有些情况下，在炉内补充一定量的无发热量的床料也有助于避免低温结焦。

高温结焦是指床层物料流化良好，物料间温度均匀，但整体温度较高，达到煤灰的熔融温度而形成的结焦现象。当给煤量过大，而风量又未及时调整时常出现高温结焦;返料机构故障致使温度较低的返还物料减少时，物料对床温的冷却作用减弱，也常出现高温结焦;高温结焦的特点是面积大，甚至涉及整个床面，而且从高温焦块表面上看基本上是熔融的，冷却后呈深褐色并夹杂少量气孔，质坚块硬，不易破碎，一旦发生高温结焦现象，清理难很大。

避免结焦的原则性方法不论高温结焦还是低温结焦，最根本的原因是煤灰的熔融温度达到了。因此，避免结焦根本原则是防止局部或整体床温升高到灰熔点，也就是要做到床层的热量收支平衡及床料间良好混合这两点。做到了床层的热量收支平衡才能保证整体床温在允许的范围内，做到了床料间良好混合才能证不出现局部结焦。

2.2 结焦表现出来的现象

（1）密相区的温度表现最为明显，左右、前后温度测点偏差大，部分测点严重超温，床温上涨极其迅速。

（2）结焦初期（局部）料层差压下降，结焦严重时，料差急剧增加。

（3）放渣口经常堵塞，渣中有疏松多孔烧结性焦块。严重结焦时会从下渣法兰阀处大量喷灰。

（4）有时会造成返料不连续稳定，汽温、汽压、汽包水位、床温温变率剧烈反复波动。

2.3 运行中造成结焦原因

（1）燃煤的灰熔点低，在床温较低水平下就可导致结焦。

（2）一次风过小，低于临界流化风量，物料流化率极低。

（3）风帽损坏，造成布风板布风不均，部分料层不流化。

（4）返料风过小造成返料器返料不正常或返料器堵塞，返料无法正常返至炉内，造成床温过高而结焦。

（5）压火时操作不当，冷风进入炉内。

（6）锅炉长期超负荷运行或负荷增加过快，操作不当。

（7）启炉前料层过薄，将造成床层部分被吹空，烟气短路，而另一部分却未能流化良好。

3 结焦的预防措施

3.1 进行锅炉冷态空气动力场试验

测定流化床的空床阻力和料层阻力特性;找出临界流化风量，为锅炉的热态运行提供参考资料;检查布风板配风的均匀性，保证锅炉燃烧安全，防止床面结焦和设备烧损。

3.2 保证良好而稳定的入炉煤质，控制煤的粒径

我厂是资源综合利用电厂，燃用煤矿的副产品矸石和塔山洗煤厂的中煤。在2004年为了保证冬季供热，我厂没有燃用校核煤种，从外面采购了发热量在5200大卡左右的原煤，由于其发热量高而且煤的粒度控制不好流化困难造成床内不同程度的结焦，冷渣器频繁堵，从事故排渣口放了高温焦块。

3.3 点火前一定要认真测量底料流化可燃质含量确保合格

2008年5月16日启动#5号炉，由于使用了不合格的床料造成结焦，经分析认为是启动床料中可燃物含量过高，在达到其着火温度时突然发生暴燃，床温突升，造成结焦。之后我们筛选床料时对含碳量高的灰渣进行了除碳处理，防止了启动过程中发生结焦。

3.4 运行中的调整

（1）在返料投入的情况下应经常检查返料是否畅通，防止因返料故障而造成结焦。

（2）根据床温上升情况，及时细调、微调风量及给煤量，保持流化良好，控制床温涨幅不得过快。避免床温大幅度变化，造成恶性循环。

（3）控制好运行中料层差压来控制料层厚度。

（4）严格控制好床温。

（5）应确保合格的炉内浇注料及防火耐磨材料质量及施工质量，防止因浇注料等材料垮落而引起结焦。

3.5 结焦处理

（1）床温飞速上涨应立即停煤，同时快速大幅度增大一次风量，抑止床温上涨幅度。

（2）停炉后放掉循环灰，尽量放掉炉膛内炉渣。

（3）如结焦严重，无法热态清除，则待炉内冷却后彻底清除。

4 结论

流化床结焦有着设计、安装和运行等多方面的主客观原因，作为设计安装部门，应力求解决结构隐患，优化结构设计，而作为运行人员，则应努力提高循环流化床的理论水平，用心积累操作经验。运行中勤动眼、勤动脑，根据各种不同实际情况灵活机动处理，不断提高运行水平，以充分发挥循环流化床这一清洁燃烧技术的优势。

【参考文献】

[1]循环流化床锅炉设计与运行[M].北京：中国电力出版社，1998.

[2]循环流化床锅炉设备与运行[M].北京：中国电力出版社，2003.

[3]流化床燃烧技术[M].北京：水利电力出版社，1995.

[4]循环流化术燃烧技术[M].北京：中国电力出版社，1998.

[5]循环流化术的工业应用[M].北京：中国电力出版社，1999.

循环流化床范文第5篇

关键词：循环流化床；锅炉；点火启动；优化

循环流化床锅炉是一种特殊的炉型，燃烧机理不同于普通锅炉，在点火启动过程中易受到多种因素的影响，存在启动油耗大、启动时间长、速度慢，甚至零部件损坏等问题，给循环流化床锅炉的运行埋下很多安全隐患，因此应根据循环流化床锅炉在点火启动中出现的问题，有针对性地采取有效措施，提高循环流化床锅炉点火启动的安全性和稳定性，充分发挥循环流化床锅炉的重要优势。

1.循环流化床锅炉点火启动出现的问题

某厂装有一台HG220/LYM27型号的循环流化床锅炉，在实际应用过程中，采用平衡通风、干式输灰、固态排渣、高温分离物料的方式[1]，该循环流化床锅炉床上设置4支油枪，床下设置2支油枪，点火启动采用床下、床上油枪联合点火方式。随着时间的推移，该循环流化床锅炉点火启动出现以下问题：

1.1投煤不合理燃油浪费严重

该循环流化床锅炉在平均床温为550摄氏度时进行投煤，点火启动时煤机投煤，在800摄氏度时停运油枪，在实际应用过程中发现锅炉的点火启动速度较慢，燃油浪费严重。

1.2点火风道温度快速升高

该循环流化床锅炉点火启动时，油枪燃油油量流速快，难以控制燃油温度，导致循环流化床锅炉点火风道油枪出口位置的温度快速升高到900～1000摄氏度，点火风道温度快速升高，易造成锅炉燃烧器损坏。

1.3点火启动困难

循环流化床锅炉点火启动采用自动点火的方式，有火检分析判断油枪燃烧状态，在火检无火时，及时关闭油枪进阀门，但是有时会出现退位置不到位、点火枪进等问题，难以及时检测到火焰，造成油枪突然灭火或者点火启动失败。

1.4料粒粒径较大

循环流化床锅炉的启动床粒径较大，会增大临界流化风量，加速燃油消耗，使得锅炉烟气带走大量热量。并且，大颗粒床料在循环流化床锅炉的密相区活动，一小部分在稀相区，影响传热效果，锅炉点火启动升压时间较长。

1.5启动料层厚度不合理

循环流化床锅炉点火启动时，床料较厚，炉膛床压快速升至6.5kPa，油枪出力不断增大，使得点火风道温度快速升高，耗油量大，点火启动速度慢，时间长。启动料太薄，易被吹穿，导致布风不均匀，影响流化效果。

2.循环流化床锅炉点火启动优化措施

2.1严格控制煤机投煤

由于循环流化床锅炉自身的入炉煤热值大于设计值，可适当降低投煤床温，在平均床温为450～500摄氏度时，即可投煤，尽量减少油枪投用时间和流量。同时，随着床温不断升高和投煤量增加，可适当降低循环流化床下的油枪流量，节省燃油，保持合理的油煤比，使循环流化床锅炉压力稳定上升。

2.2适当调整油枪流量

循环流化床下的油枪流量过大，难以控制温度，通过雾化试验，可将床下油枪流量降低为850kg/h，确保锅炉初始升温速度为30摄氏度/小时，将炉膛耐磨耐火材料和点火风道升温速度控制在50摄氏度/小时，避免造成脱落或者裂缝[2]，先点燃一支油枪，在循环流化床温度稳定后，再点燃下一支。同时，床下油枪停用后，要确保原有风门开度，开启左右风道进行风门转换，在转换过程要保持稳定的一次风量。

2.3正确操作点火

在循环流化床锅炉点火启动之前，工作人员要检查火检位置，确认点火枪准确到位，避免由于床下油枪进出启动快而阀门难以正常开启影响锅炉的点火启动。在床下油枪周围设置看火孔，安排工作人员专门负责看火，及时调整油枪的冷却风和燃烧风，确保油枪燃烧良好，正确投运。另外，在点火启动前，要注意清理旋流片和雾化片杂物，避免杂物堵塞油嘴，影响雾化效果和燃烧效率。在点火启动前2小时内，及时冲走沉淀的积水和杂物，检查锅炉燃油系统的密闭性，适当提高燃油温度，加强燃油燃烧和雾化。

2.4使用合适粒径的床料

由于床料粒径和循环流化床锅炉的临界流化风量有着直接的关系，床料粒径越小，临界流化风量越小，因此气动床粒径应控制在1～5mm，1mm以下的床料体积分数应高于60%，降低临界流化风量，缩短锅炉启动时间，提高风温。

2.5合理控制料层厚度

循环流化床锅炉点火启动前，床料厚度应控制在600～800mm[3]，通过冷态流化实验，设计最低点火风量和流化风量，并且要注意流化床面保持平整，防止局部流化不良或者布风不均匀引发结焦或者灭火等事故。

3.结束语

循环流化床锅炉点火启动虽然比较复杂，但是其燃烧效率较高，污染排放物较少，只要针对点火启动出现的常见问题，积极采取优化措施，全面掌握循环流化床锅炉的燃烧机理，就可以更加平稳、快速地启动锅炉，提高循环流化床锅炉运行的安全性和可靠性。

参考文献：

[1]高恒，陶树成，殷显吉，周渤洋.循环流化床锅炉点火启动优化措施[J].化工科技，2013，04：55-57.

[2]刘小强.循环流化床锅炉的点火启动与燃烧调整探析[J].工业锅炉，2010，02：51-53.

[3]傅斌.240t/h循环流化床锅炉点火启动方式浅析[J].小氮肥，2011，06：15-20.

循环流化床范文第6篇

中图分类号：TK22 文献标识码：A 文章编号：

0 引言 循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，是介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。自循环流化床燃烧技术出现以来，循环流化床锅炉已在世界范围内得到广泛的应用。循环流化床锅炉是一种国际公认的洁净煤燃烧技术，以其燃料适应性广、脱硫效果好、NOx排放量低、负荷调节性能好等优点在我国燃煤电站中方兴未艾。我国循环流化床锅炉技术已步入世界先进水平，循环流化床锅炉总装机容量也居世界第一位，但是，我国锅炉的脱硫现状还不很乐观，脱硫系统的可用率、锅炉脱硫效率不高，因此循环流化床锅炉的应用加工还存在不少问题，离国际先进水平有一定差距。

1 循环流化床锅炉的特点 由于循环流化床内气、固两相混合物的热容量比单相烟气的热容量大几十倍甚至几百倍，循环流化床锅炉中燃料的着火、燃烧非常稳定。在床内沿炉膛高度所进行的燃烧和传热过程，基本上是在十分均匀的炉膛温度下(一般为850℃～900℃)进行的，从而可使循环流化床锅炉达到98%～99%的燃烧效率。在钙与燃料中的硫摩尔比为115～215的情况下可以达到90% 以上的脱硫效率。由于循环流化床锅炉是低温燃烧，而且燃烧过程是在整个炉膛高度上进行的，所以可以方便地组织分级燃烧，因而可以有效地抑制NOx的生成，降低NOx的排放。由于炉内气、固两相流对受热面的传热是在整个炉膛内进行的，不需在床内布置埋管受热面，因而完全避免了埋管的磨损问题。而布置在炉膛出口外的高效分离器可将大部分固体颗粒从烟气中分离出来，大大减少了尾部烟道中烟气的粉尘浓度，减少了尾部受热面的磨损。

2 循环流化床内的燃烧加工过程 循环流化床锅炉的脱硫原理是在燃烧中加入适当比例和颗粒度的石灰石与燃料一起进行循环燃烧，加入的石灰石在炉内循环时间长，使石灰石磨得非常细的时候才会从分离器中飞到后面去。循环流化床锅炉的燃烧温度是900 ℃左右，这一温度既能抑制二氧化硫的生成，又使石灰石能充分分解。

2.1 煤粒送入循环流化床内迅速受到高温物料和烟气的辐射而被加热，首先水分蒸发，然后煤粒中的挥发份析出并燃烧、最后是焦炭的燃烧。其间伴随着煤粒的破碎、磨损，而且挥发份析出燃烧过程与焦炭燃烧过程都有一定的重叠。循环流化床内沿高度方向可以分为密相床层和稀相空间，密相床层运行在鼓泡床和紊流床状态。循环流化床内绝大部分是惰性的灼热床料，其中的可燃物只占很小的一部分。这些灼热的床料成为煤颗粒的加热源，在加热过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的千之几，而煤粒在10 秒钟左右就可以燃烧（颗粒平均直径在0～8mm），所以对床温的影响很小。

2.2 循环流化床内煤的燃料着火。流化床内燃料着火的方式，固体质点表面温度起着关键作用，是产生着火的点灶热源，这类固体近质点可以是细煤粒，也可以是经分离后的高温灰粒或者是布风板上的床料。当固体质点表面温度上升时，煤颗粒会出现迅猛着火。另外，颗粒直径大小对着火也有很大的影响，对一定反应能力的煤种，在一定的温度水平之下，有一临界的着火粒径，小于这个颗粒直径，因为散热损失过大，燃料颗粒就不能着火，逸出炉膛。

2.3 循环流化床内煤的破碎特性。煤在流化床内的破碎特性是指煤粒在进入高温流化床后粒度急剧减小的一种性质。但引起粒度减小的因素还有颗粒与剧烈运动的床层间磨损以及埋管受热面的碰撞等。影响颗粒磨损的主要因素是颗粒表面的结构特性、机械强度以及外部操作条件等。

3 循环流化床锅炉发展中存在的一些问题及加工剖析 由于循环流化床锅炉炉膛没有设置埋管，不存在磨管现象。也不存在点火时有一部分热量被水冷系统带走的问题，点火启动，停炉都比较方便。冷炉状态20分钟炉子就可以点着，热炉状态只用5到6分钟，一般压火24小时没有问题，环境污染小。由于循环流化床锅炉的低温燃烧特性，二氧化硫和氮氧化物排放浓度非常低(氮氧化物的生成温度约为1000 ℃，其排放浓度可控制在200PPM以下)，是链条炉和煤粉所不容易实现的。由于循环燃烧使它的炉渣几乎不含碳，呈黄褐色小颗粒，可以作为水泥制品的掺和料。并相对减少了总出渣量。

3.1 我国内目前已运行的循环流化床锅炉看遇到的主要问题有：①炉蒸发量不到设计的额定值；②高温分离器和物料返送器内结焦；③耐火材料和受热面磨损；④锅炉排烟温度偏高。

3.2 锅炉调试及运行中的控制重点：

3.2.1 流化不良的预防方法：①必需保证布风板风帽小孔的畅通，这就要求在加床料之前把风帽小孔及床面清理干净；②运行后一次风量必需大于临界流化风量；③升温升压过程中，控制升温速度，防止炉内耐磨耐火材料脱落堵塞风帽；④原煤粒度控制在6～10mm之间，避免因为原煤粒度过大流化不良；⑤控制燃煤中矸石及铁块的含量，定期将大颗粒物料排除，确保流化良好。⑥在升负荷及调整过程中，加煤和调风不能猛增猛减。

3.2.2 超温结焦的预防控制方法：①控制合理的床压，防止燃煤直接接触风帽造成燃煤堆积爆燃超温结焦。②点火启动阶段，控制合理油枪配风，保证燃油完全燃烧，避免未燃尽油雾沾附在煤粒上造成结焦。

3.2.3 两床失稳预防控制：①运行中给煤、返料量、排渣控制合理，保证两侧床压一致。②给煤量调整时应将各点给煤均匀，使燃煤在整个床面分布均匀，如一侧给煤量减少时，应立即减少另一侧给煤量，控制炉膛两侧床压偏差小于2.5kPa。③炉膛两侧外置床返料量调整基本一致，避免因为返料量偏差而产生床温床压偏差。④调整炉膛两侧风量及给煤量，使两侧床温及一次风量均衡。

3.2.4 堵煤预防控制与启动调试：①循环流化床锅炉无煤粉制备系统，粗、细碎煤机将原煤破碎成6～8mm的煤粒后进入原煤斗，再通过给煤机直接进入炉内。由于破碎后的煤粒表面积增大，水分、内水分增高，因此极易在碎煤机、原煤斗、给煤机落煤口等部位发生堵煤现象。

4 循环流化床锅炉在工业锅炉方面的应用 ①使用循环流化床锅炉需要具备比层燃炉更加严格的管理和使用条件。使用循环流化床锅炉，需要具备完善的仪表及自动化控制系统，要求司炉工有较高的操作技术和责任心，要求热负荷比较稳定。因此，锅炉使用单位要注重司炉工的选拔和培训，并配备所需的专业技术人员。②循环流化床锅炉用电量较大。与层燃炉相比，循环流化床锅炉具有较高的燃烧效率，但其鼓风、引风、碎煤等设备的用电量都比较大。所以，循环流化床锅炉用电量较大。③工业锅炉出口烟尘浓度较大，需要配备高效除尘器，有时甚至采取两级除尘或静电除尘，在环保要求严格的地区尽量不要使用。④循环流化床锅炉可以燃烧低质煤，比层燃炉具有更好的燃料适应性能。循环流化床锅炉比层燃炉的热效率更高。⑤循环流化床锅炉受热面容易磨损，维修费较高。循环流化床燃烧技术是一种高效低污染的燃烧技术。工业锅炉用户在选用循环流化床锅炉时需要对热负荷和燃煤情况进行综合分析，并对用电与用煤的总成本进行计算，以确定是否经济合理。

5 结束语 循环流化床燃烧技术是一种高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程，它有着污染物排放少，锅炉负荷适应性好、燃料适应性广、燃烧效率高以及环境污染少等优点。企业采用流态化循环燃烧，通过提高其燃煤效率进而简化其工作地流程，大大的提高的企业的工作效率。我国现在二氧化硫产生的酸雨已严重危害着环境，一般工业锅炉配套的脱硫设备不但投资较大，而且脱硫效果也不尽人意。若采用循环流化床锅炉，这一问题也能得到较好地解决。再者，由于温室效应、全球沙漠化、缺水等问题日趋严重，要求控制CO2排放量的呼声越来越高。我国作为一个CO2排放大国，提高锅炉运行效率，减少燃煤消耗势在必行，循环流化床锅炉因它结构所决定的节能和环保上的优势，应该得到广泛的应用。

参考文献：

[1]李烁主编.循环流化床锅炉.吉林科技出版社.2006年4月.

[2]张同，陈力，鞠兵.循环流化床锅炉的发展方向.2008年5月.

循环流化床范文第7篇

关键词：循环流化床锅炉；故障；原因；措施

中图分类号：TK228 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）08-0102-02

循环流化床锅炉是一种新型的节能环保锅炉，具有高燃烧效率、适应性强的特点，如今已经在全世界的范围内得到了广泛的发展应用。如今，它已经成为全球最为实用的燃煤设备之一，但随着应用范围的增大，循环流化床锅炉在安装和运行的过程中也逐渐暴露出了一些问题，笔者在实际的工作中积累了一些操作经验，希望能够为循环流化床锅炉的正常运行提供可靠性。

1 循环流化床锅炉的发展优势

循环流化床锅炉的燃烧方式，和替他的燃烧技术相比有以下三方面的优势：

首先，循环流化床锅炉内能够利用脱硫剂进行高校脱硫，这是循环流化床最为突出的优点。通常情况下，循环流化床的温度在852～950 ℃，这一温度区间恰好是脱硫反应效率最快的，若是石灰石和钙流比适当的状况下，循环流化床的脱硫率可达到90%以上。同时，循环流化床锅炉的二氧化硫与氮氧化物的排放量要远远小于煤粉炉，每年可节约的脱硫费用达几百万元；

其次，循环流化床锅炉的燃烧因为大量灰粒子的循环比较稳定造成它占有的床料份额十分少。循环流化床的炉膛中，随着炉膛面积的增大，物料在炉膛内燃烧的时间会提升到几分钟。炉内燃烧时间的延长，让热量的交换变得十分充分，这些都为新加入燃料的余热和燃烧创造了很好的基础。那些没有燃烧完的煤粒经过多次的循环燃烧之后，可以参与炉膛内剧烈的热量交换。因而，循环流化床不仅可以高效的燃烧各种煤料；

第三，循环流化床锅炉内流动的床料大多都是高温灰渣，这些高温灰渣在循环的过程中为新填入的煤料的燃烧创造必要的高温条件，所以根本不需要添加任何的液体辅助燃料，它的最低燃烧负荷已经达到了额定的30%，根本就不可能发生不能燃烧或者是熄火的状况。也就是说，循环流化床的锅炉负荷调节范围比较广，能够适应快速的变化需求。

2 循环流化床锅炉的发展现状

循环流化床锅炉技术在我国的应用实践比较早，目前有多家锅炉厂都和高校进行合作，不断的对循环流化床进行技术研发。起初，循环流化床锅炉主要依赖于国外的先进技术，比如美、德、日等国家的循环流化床锅炉发展已经相对成熟，它们所生产的锅炉设备已经投入了商业运营中。通过对这些先进国家的锅炉技术的引进，我国快速的吸收了先关的技术工艺，我国循环流化床锅炉也正朝着参数高、机组大的方向发展着。

在国家科研项目的支持下，我国一些大型的锅炉制造厂已经开始进行600 MW超临界锅炉的前期研发工作，并提出了先关的方案。如哈尔滨锅炉厂在西安热工研究院的协助下研制出了330 MW循环流化床锅炉、四川的白马循环流化床机组在2006年的时候投入了商业运营，如今600 MW流化床锅炉也进入到了实际的建设阶段。

总之，我国440T以下的循环流化床锅炉设计与制造的技术已经趋于成熟，截止到现在，全国投入运行的这类型号的循环流化床锅炉机组已经将近1 000台，循环流化床锅炉技术已经发展成为推动我国电力发展的一个重要动力。

3 循环流化床锅炉的常见故障

3.1 炉管爆裂

炉管爆裂之后常常会喷发出大量的汽水，不仅会对炉墙形成激烈的冲击，还会让锅炉在短时间内严重缺水，这样就会造成停炉的现象。炉管爆裂的原因可能有以下几种原因：第一，水冷壁管的供水量不足。水冷壁下集箱的两根进水管设计的不合理，会促使它们在同一水平面上，壁管受热的不均匀会导致锅炉水循环不流畅，从而致使管内水量不足，炉管在高温的作用下逐步变形、爆开；第二，锅炉内水的质量不达标。通常情况下，锅炉内的水pH值应该在9～11之间，硬度要小于0.03 mmol/L，不合格的水质很容易致使管内结垢、腐蚀，从而致使管壁变薄。

针对这些状况，根据笔者多年来的工作经验，现提供以下解决方案：

第一，要将煤破碎机的齿辊间隙保持在10毫米左右，这样可以最大限度的保证燃料煤粒度比较均匀。锅炉风帽的通畅、一次风机和二次风机的运行都需要进行检查，若是发现问题，需要对这些有问题的部件进行维修或是更换，这样才能确保燃料的流化状态是没有异常情况的；

第二，水冷壁位于炉膛内的正上方，和高温形成直面接触，在引风的作用下，参与燃烧的颗粒会对壁管表面形成直接的冲刷和摩擦，这样就会造成壁管的受损与破坏。这时就需要采用全悬挂吊膜式的壁管结构，同时在一些容易遭受损失的部位敷设一些耐磨材料；水冷壁管内要保证不能出现断水的情况，根据《工业锅炉水质》的有关规定，锅炉内水的质量还要符合一定的要求，同时还需要对那些不合理的管道重新进行优化布置；若锅炉被闲置过很长一段时间，就需要在重新启动之前对其做好前期的维护、保养工作，比如锅炉内储存的一些污水、废物都需要进行清理，同时还需要放入一些石灰干燥剂。

3.2 流化床结焦

锅炉在运行的过程中，床料流化正常的前提下床层温度整体较高时，就会发生结焦的现象。在床料含碳量比较高的状况下，风量与返料量若是得不到及时的调整，床层温度就会大幅度的上涨，一旦超过灰熔点就会发生结焦；床层的整体温度是低于灰渣变形温度的，但若是局部存在超低温的现象时，就会发生低温结焦，这种状况一般会出现在点火阶段和压火阶段。除了这两种结焦形式，还有一种渐进性的结焦形式，它是循环流化床锅炉运行过程中最常见一种，也就是在各种运行参数都正常的情况下逐渐呈现出焦块，有的坚硬无比、有的却十分稀疏，在运行过程中是很难察觉到的。

造成这种结焦形式的原因可能有以下几种：入炉的煤料度控制不好，出现不良流化和分层燃烧的现象；炉膛风帽失效，两侧床料流化的质量不一，质量较差的部分容易出现结焦。不管是哪种形式的结焦，焦状物都会随着时间的延长而加剧，致使流化变得更加困难，最终运行参数会出现波动，造成停炉事故。

根据本人多年的工作经验，现提供以下解决方案：

第一，点炉之前需要将炉膛内的灰渣进行清理，根据风力的大小均匀的排出灰渣，为了保证返料的正常，返料箱内的小灰也要及时排出。检查风帽时需要注意他是否被堵塞，出现的异常情况也要进行及时处理。启动锅炉时需要进行常规的冷态流化实验，确保床层整体分布要均匀；

第二，点炉时，要去保证在一定时内升到500 ℃以上，若是床层温度达不到标准，需要对引风量进行控制，这样床层温度达到900 ℃时就会呈现回落趋势，这时就要根据实际的状况控制煤的供应量。若是床层温度升到900 ℃以上还在继续上涨，这就说明炉内还可燃烧的燃料有很多，此时需要立即停止炉火，等到温度低于800 ℃时再进行重启；

第三，时刻观察温度表注意流化床左右的温度差，若是温度差很大，就说明燃料的流化是不正常的，下部可能存在沉积或是结渣的现象，这时就需要加大一次风量，及时的清除炉渣，若是排渣出现了异常，需要立即停止锅炉。

3.3 燃料外循环和旋风分离器问题

燃料外循环是只锅炉内燃烧的煤料飞出了炉膛，在旋风分离器的分离之下，那些没有燃烧的大颗粒物质会回到炉内进行二次燃烧的现象。在实际操作的过程中，出现这种故障时会致使床层温度和压力波动很大，从而造成锅炉运行的不稳定。造成这种现象的原因可能是因为返料风室内积灰太多造成燃料煤流化状况不佳，返料出现异常。

另外，布风板上风帽被损坏和风量调节的不合理也会出现这种现象。根据笔者的经验，点炉之前需要对返料风室内的沉积物进行彻底清理，这样才能保证风帽的通常。在锅炉运行的过程中需要对返料风及时进行调节，这样才能确保燃料经过旋风分离器分离之后能够自由落入返料箱内，正常进入炉膛。旋风分离器的结构都比较简单，是循环流化床锅炉应用最为广泛的一种分离设备。在实际的操作过程中，旋风分离器的工作效率是衡量工作性能的一项重要指标，它分离的效率与形状、结构、入口气体速度都有着十分密切的关系。若是分离器的工作效率低于设计值，就会造成那些没有燃尽的颗粒不能有效燃烧，发挥不出锅炉的节能目标。同时，飞灰量的加剧会造成尾部受热面积的大幅度磨损，从而增加除灰设备的消耗。另外，进入循环回路的灰量降低，会致使循环量的下降，这样床温不仅得不到有效的控制，还会影响锅炉的运行性能。针对上述情况，我们除了定期对分离器的各个部位进行检查外，还需要对燃煤料进行检查。锅炉供煤时所含的颗粒大小比例若是在合理的数值范围内，就会改善分离器的角度，从而提升烟气的流通速度，增强分离器的工作效率。

4 结 语

目前，循环流化床基于自身的环保与经济特性在我国的电力领域内得到了广泛的普及和发展，这种新型燃烧形式的锅炉因为技术的不纯熟，在运行过程中逐渐的暴露出一些设备与操作方面的问题，根据文章的介绍，我们可以看出循环流化床锅炉运行过程中出现的各种故障是因为各个不确定的因素导致的。笔者结合自身多年的一线工作经验，对爆裂、结焦、燃料外循环与旋风分离器的异常原因进行了具体的分析，并提供了合理的解决方案。循环流化床锅炉在发生故障时若是第一时间得到了有效的解决，便会整体提升锅炉运行的安全性和稳定性，从而为企业此类型号的锅炉运行稳定提供了技术参考。

参考文献：

[1] 刘德昌，陈汉平，张世红，等.循环流化床锅炉运行及事故处理（第一版）

[M].北京：中国电力出版社，2006.

[2] 王玉君.循环流化床锅炉常见故障及预防[J].科技导向，2011，（5）.

[3] 赵翔，王安琪.循环流化床锅炉常见故障与处置方案[J].选煤技术，

2015，（5）.

[4] 王晓晖，董秦，田正斌，等.循环流化床锅炉的现状及发展[J].能源研究及 信息，2006，（3）.

[5] 中国电机工程学会热电专业委员会.劣质煤流化床灰渣综合利用[A].

循环流化床范文第8篇

【关键词】 循环流化床燃烧技术 城市生活垃圾处理 焚烧

城市垃圾的处理是每个城市发展所必须面对的问题，改革开放几十年来，我国城市经济迅速发展，工业化进程和现代化的生活为城市制造了规模巨大的垃圾，人们逐渐生活在一个被垃圾包围的环境之中，对于垃圾的处理，已经成为现代城市急需解决的难题，以往对城市垃圾的处理，多采用填埋的方式，但是填埋的垃圾处理方式相对适用于一些规模较小的城市，对比当前我国的各类大型城市，填埋方式显而易见地不再适用于当前的城市垃圾处理。相比之下，焚烧处理城市垃圾的优势就体现了出来，利用循环硫化床燃烧技术的垃圾焚烧处理：占地面积小、垃圾处理的周期更短、燃烧后的排放物符合环境要求、燃烧带来的热能可以二次利用并且在燃烧后的灰渣可以用于建筑材料制作，下文就焚烧技术的重点循环流化床垃圾焚烧炉谈起。

1 应对城市综合垃圾的焚烧处理

对于垃圾的焚烧处理，因为其组成复杂，包含有废纸、废布、塑料、金属、玻璃、动植物残体以及建筑废弃物等，而由于我国垃圾分类制度不完善、环保要求较低，导致目前我国城市垃圾成分复杂、含热值低、水分较高，而循环流化床锅炉是采用热风将一定大小的垃圾燃料扬起，在锅炉膛中不断地做沸腾、翻滚和搅动，被吹出锅炉膛的灰料经过安装在锅炉膛出口的高效高温旋风分离装置分离后再由锅炉内的反料装置送回锅炉膛中进行反复循环的燃烧，流化床内气固混合强烈，传热传质速率高，新加入的垃圾燃料可以迅速的被锅炉膛内大量的灼热床料包围，因此具备很好的加热和着火条件，可以使燃烧更加充分，更加适用于我国目前城市垃圾的复杂条件。

此外，循环流化床燃烧技术是专门针对低热值燃料而开发的，流化床焚烧低热值的垃圾有较高的效率，燃烧效率可高达95%以上，而且对燃料成分变化不敏感；当热值不足，需投入辅助燃料以维持热平衡时，只需用价格较为便宜的煤来助燃。而且通过实验证明，循环流化床锅炉完全实现了焚烧的充分性、可靠性，而且由于循环流化床独特的燃烧方式，其气体有害物的排放量少于其它焚烧方式。

2 垃圾分类焚烧的积极作用

国外所推行的垃圾分类制度证明了其效果的显著性，经过垃圾分类处理后，首先在焚烧的过程中可以有效的减少各类燃烧废物和燃烧过程中的废气的产生，而且垃圾经过分类后，既可以实现对焚烧技术的大规模应用，同时可以实现资源的再利用，回收1吨废纸可以再造纸850公斤，能够节省300公斤木材，比等量生产减少污染74%；日常的厨房垃圾，包括残羹剩饭、骨头、菜根菜叶等，经过生物技术就地处理堆肥后，每吨也可以生产0.3吨有机肥料。由此可见，城市垃圾通过分类收集后，其经济、环境和社会效益都是相当可观的。在循环流化床锅炉的应用上，其并非是万能的，只是尽其最大可能减少垃圾的二次污染，分类处理后的垃圾应用于循环流化床锅炉上，就可以更加充分的发挥其作用，更大程度上减少废气废物的二次污染。

3 结渣的处理及应对措施

循环流化床锅炉中的结渣现象多是因为操作温度超过了灰渣的熔点，灰渣的熔点一般在1250到1350摄氏度左右，其具体数值的大小与灰渣的特性、成分以及燃烧的气氛有关，所以说，如果将控制运行温度低于灰渣的熔点200到300摄氏度左右，就可以保持锅炉内良好的流化状态和床料的正常流动，更不会导致床料与灰渣的结渣现象。总结来看在燃烧室内的结渣有高温结渣与低温结渣两种：

（1）高温结渣。全床完全流化和全床燃烧温度超过灰渣熔点，进而导致全床发生灰渣的熔融和结块。处理方法为，小型流化床锅炉打开炉门扒出渣块，然后重新启动。但当渣块盖满大半个或几乎整个床时，必须停炉排渣。如果及时发现高温结渣，也可全开风机，用大风将炉子吹灭，停止燃烧清渣。

（2）低温结渣。低温结渣是由于全床温度较低，流化作用不明显，个别地方由于燃料堆积，受热过大，使局部床料温度超过灰渣熔点，造成结渣。处理方法为，及时采取措施进行消渣，小型炉子可人工将渣块打碎，继续点火，大型流化床锅炉就要求加大风量，将渣块，尽快打散，形成流化。

4 循环流化床垃圾焚烧炉运行中需要注意的问题

（1）循环流化床燃烧熄火。层燃不容易发生熄火事故；煤粉悬浮燃烧容易产生燃烧熄火事故，只要停止给粉，马上就有熄火的危险。流化床燃烧发生熄火的危险处于层燃燃烧和煤粉燃烧之间，断煤是引起循环流化床熄火的主要原因，当循环流化床燃烧发生短时断煤时，床料中的5%左右的可燃物质还能维持3～5分钟的燃烧。

（2）循环流动床燃烧爆炸事故。燃烧爆炸多发生在点火启动和燃烧操作、调整过程中，在正常运行过程中很少发生燃烧爆炸事故。发生燃烧爆炸需要具备四个条件，即有大量的可燃气体，如H2、CO、HxHy等；有氧气存在；有明火；在比较密或者流通不好的容器内。而在点火启动过程中，燃烧爆炸的四要素具备有三个，所以只要第四个爆炸因素产生，就有发生爆炸的可能，这就要求操作人员必须做好预防燃烧爆炸的措施，充分了解燃烧爆炸的四要素，严格遵守规程来操作，并且在锅炉设计上要在燃烧室设计防爆门，减轻燃烧爆炸对设备的损毁，同样的风室也要设计安装防爆门，在点火时要牢记安全第一，宁可点火时间长一些也要杜绝燃烧爆炸的可能，最后，若有事故发生，操作人员要做到冷静正确的处理，防止事态进一步恶化。

参考文献

[1]张雪川.垃圾焚烧循环流化床锅炉设备治理与运行优化[D].华北电力大学，2012.

[2]党文达，姜玲玲，钟红春，张成波，朱柱民.某循环流化床垃圾焚烧炉的工业测试与分析[J].工业锅炉，2013（3）：38-40.

[3].城市生活垃圾焚烧发电技术（循环流化床技术）[J].科技促进发展，2012（7）：78-79.

循环流化床范文第9篇

关键词：能源； 动力； 流化床锅炉； 布风板

Abstract: In the economic society, fluidized bed technology is widely used in various fields, and fluidized bed combustion chamber cloth wind device is the key of fluidized bed boiler. The thesis mainly briefly introduces the characteristics of fluidized bed boiler and cloth the boards, and the sulfur fluidized bed boiler's development present situation, the present situation of the development of the boards cloth and the problems it faces, the significance of the boards resistance and decorate requirements, etc.

Key words: Energy; Power; Fluidized bed boiler; The boards cloth

中图分类号：P754.1 文献标识码： A文章编号：2095-2104（2012）

目前，循环流化床技术已被广泛应用于石油、化工、冶金、能源、动力、环保等工业领域中。流化床燃烧室的布风装置（包括布风板、风帽及风室等）是循环流化床锅炉的关键部位，其设计要求配风均匀，以消除死区和粗颗粒沉积，保证底部流化质量良好。同时，进入床层的空气不仅要求分配均匀，而且要形成细流，以减少初始气泡直径。在鼓泡流化态中，气泡在沿床层上升的过程中不断增长、合并，形成大气泡。气泡上升速度又随气泡直径增大而增加，这导致从气泡补充到乳化相中碳粒表面的扩散阻力增加，燃烧速率降低。另外，大气泡动量大，上升到床层表面破裂时，会将气泡尾涡中携带的细颗粒抛向上部空间，增加了烟气中的颗粒夹带，造成燃烧效率降低。

一、循环流化床锅炉及其布风板的特点

循环流化床燃烧是在鼓泡流化床燃烧的基础上发展起来的，二者可统称为流化床燃烧。燃烧的两种经典方式是固定床燃烧（有称层燃，包括固定炉排、链条炉排等）和悬浮燃烧（例如煤粉燃烧）。固定床燃烧是将燃料均匀布在炉排上，空气一较低的速度自下而上通过燃料层使其燃烧。悬浮燃烧则是先将燃料（如煤）磨成细粉，然后用空气通过燃烧器送入炉膛，在炉膛空间中作悬浮状燃烧。流化床燃烧是介于两者之间的一种燃烧方式。在流化床燃烧中，燃料被破碎到一定粒度，燃烧所需要的空气从布置在炉膛底部的布风板送入，燃料既不固定在炉排上燃烧，也不是在炉膛空间内随气流悬浮燃烧，而是在流化床内进行一种剧烈的、杂乱无章、类似于流体沸腾运动状态的燃烧。

二、当前循环流化床锅炉的发展现状

众所周知，流化床锅炉分为两大类：鼓泡流化床锅炉（BFBB）和循环流化床锅炉（CF－BB）。到目前为止，二者之间尚无明确而权威的分类法，有人主张以流化速度来分类，但从气固两相动力学来看，风速相对于颗粒粒径、密度才有意义，还有人主张以密相区是鼓泡还是湍动床或快速来区分，但锅炉使用的是宽筛力燃料，以煤灰为床料的锅炉往密相床是鼓床,故此分法仍欠全面。还有人以是否有灰的循环为标准等等，都有些顾此失彼。

循环流化床燃烧技术是指燃料在空气的流化作用下沸腾燃烧，同时在由炉膛、分离器和返料器组成的回路内反复循环的一种高效低污染燃烧技术。在该技术研发的起始阶段，两方面的难题使得研发工作步履艰难。一方面，由于国外对此方面的研究也处于起步阶段，而且进行相关关键技术的封锁，使得我国几乎没有可以借鉴的经验；另一方面，由于我国煤炭资源分布不均匀，煤质变动频繁，工业整体装备水平低，特别是存在新技术在传统锅炉行业难以接受等困难。为此，研究所在进行大量调查和论证的基础上，组织专家开展系统地研究与探索，于1984年在国内率先建成了首台2.8MW循环流化床热水锅炉，作为国内首个工业化装置直接运用于北京中关村地区供热。随后围绕此台锅炉开展了长达3年的应用跟踪测定，较早地得出了适合中国煤特点的循环流化床燃烧的工作参数和燃煤粒度。这是循环流化床锅炉研发从实验室阶段走向工业应用的里程碑。

三、当前布风板现状和面临的问题

布风装置是流化床锅炉实现流态化燃烧的关键部件。目前循环流化床锅炉采用的布风装置主要有两种形式：风帽式和密孔板式。风帽式布风装置有一次风室、布风板、风帽（喷管）和隔热层组成。密孔板式布风装置包括风室和密孔板。我国流化床锅炉中使用最广泛的是风帽式布风装置。

风帽式布风装置的优点是布风均匀。当负荷变化时，流化质量稳定。但风帽帽顶容易烧坏，磨损也较严重。本设计为风帽式布风装置的设计，它的工作原理为：由风机送来的空气从位于布风板下部的风道进入一次风室，再通过风帽底部的通道从风帽上部径向分布的小孔流出。由于经过二次导向和分流，小孔的总通流面积又远小于布风板面积，从风帽小孔中喷出的气流具有较高的速度和动能。气流进入床层底部吹动颗粒，并在风帽周围和矛头顶部产生强烈扰动的垫层，从而强化了气固之间的混合，产生小而少的气泡使床层建立起良好的流化状态。

四、布风板阻力的双重意义

布风板阻力是指无料层时燃烧空气通过布风板的压力损失。要使空气按设计要求通过布风板形成稳定的流化床层，要求布风板具有一定的阻力。从节能角度考虑，布风板的阻力是个不利的因素，应降的越低越好。但它对布风的均匀化、稳定性又是个有益的因素[1]。没有一定得阻力，布风均匀化难以维持。尤其是当布风板在流化床系统中所占的比例过小时，床层内一旦出现偏流，气流将更加趋向于阻力较小之处，以致出现沟流，其它地方形成死区。布风板阻力在流化床中应占多大比例，经查阅资料，认为对多孔型布风板取10％为宜。因此布风板阻力意义具有双重性，阻力同时过高过低都是不妥当的。

五、布置要求

1、为了保证流化床的正常工作，对布风装置的要求。（1）能均匀、密集地分配气流，避免布风板上面局部形成死区；（2）风帽小孔出口气流具有较大动能，使布风板上的物料与空气产生强烈扰动和混合；（3）空气通过布风板的阻力损失不能太大，以尽可能降低风机的能耗；（4）具有足够的强度和刚度，能支承本身和床料的重量，锅炉压火时能防止布风板受热变形，风帽不烧损，检修清理方便；（5）结构要合理，能防止锅炉运行或压火时床料由床内漏入风室。

2、一次风室的布置要求。一次风室连接在布风板的下部，其功能是使从风道进入的空气降低速度，动压转化为静压；同时，在一定的布风板压降下，布风板上的气流可以分布得更为均匀[2]。因此，一次风室可以起到稳压和均流的作用。

一次风室的布置应当满足：（1）具有一定的强度、刚度及严密性，在运行条件下不变形，不漏风；（2）具有一定的容积使之具有稳压作用，并能消除进口风速对气流速度分布均匀性的不良影响（一般要求风室内平均气流速度小于1.5m/s）；（3）具有一定的倒流作用，尽可能地避免形成死角与涡流区；（4）结构简单，便于维护检修，且风室钢板的厚度一般为4mm。另外，若风室过大，须在布风板上设计支撑框架，以免引起布风板变形。

六、总结

对于流化床锅炉而言合理的布风结构是减少气泡尺寸，改善流化质量，减少细颗粒带出量，提高燃烧效率的有效途径。一般采用小直径风帽，合理布置风帽数量和风帽排列方式，设计良好的等压风室，均能明显提高流化质量。

参考文献

[1] 朱皑强，芮新红。循环流化床锅炉设备及系统。 第1版。 北京：中国电力出版社，2004。

[2] 程强,尹崇青,张浩。CFB锅炉风帽材料的选用：[D]。山东：济南锅炉有限责任公司，2005。

循环流化床范文第10篇

关键词：循环流化床；锅炉；负荷；参数；防磨

中图分类号：TK22文献标识码： A

前言

纵观我国循环流化床锅炉的运行情况，磨损严重、出力不足时最普遍的问题，基本得到了解决，但是随着锅炉自身的发展以及锅炉容量的增大，用户对锅炉可靠性、可控性、自动化程度等要求越来越高，也出现了一些新的问题，只有对问题产生原因进行综合分析，采取相应措施，才能避免事故发生。

本文从提高循环流化床锅炉运行周期的重要性出发，探讨了影响循环流化床锅炉长周期运行的因素。在此基础上，重点探讨了提高循环流化床锅炉运行周期的措施：对设备进行合理的选型；采用先进的设备技术；提高设备运行的管理水平；设备遇到问题进行合理的科学的检修；提高职工的业务水平。接着探讨了锅炉运行过程中应注意的问题。最后得出：在以后的设备管理中，不断的总结，创新更多的提高循环流化床锅炉运行周期的措施，注意锅炉运行中出现的问题。只有这样，才能有效的提高循环流化床锅炉的运行周期，以此提高经济效益。

1 运行中的常见问题及原因分析

1.1 锅炉达不到额定出力

主要有两方面体现在设计制造方面的问题和运行调整方面的问题。这两个方面包含以下原因：1）分离器达不到设计效率；锅炉达不到额定出力的一个重要原因是分离器运行效率低于设计要求值。2）悬浮段受热面与密相区布置不恰当或有矛盾，特别是在燃烧燃种与设计煤种差别较大时，受热面布置不匹配，锅炉负荷变化时导致灰循环系统的各处温度变化从而影响其安全经济运行，因此限制了锅炉的负荷。3）燃烧份额与设计值不相符或设计分配不合理，将影响循环流化床锅炉正常运行中的物料平衡和热量平衡，从而影响锅炉的额定出力。4）不同粒径的颗粒具有不同的燃烧、流化和传热等特性，燃料的粒径分布不合理必然会造成锅炉出力下降。5）锅炉配套辅机与配套设备是否与锅炉相配套也会产生很大影响，特别是风机的压头、流量选择不对，将影响锅炉的燃烧与传热，同样也会影响锅炉的出力。

1.2 磨损

液体或固体颗粒以一定的速度和角度地受热面和耐火材料表面进行冲击所造成的磨伤和损害成为磨损。循环流化床锅炉的磨损主要分受热面磨损和耐火材料及布风装置的磨损。在受热面磨损中，不管是水管、汽管、烟管还是风管的磨损，轻者导致热应力变化、使其受热不均，重者造成爆管或使受热面泄漏，严重时导致锅炉停炉，耐火材料磨损会使耐火层脱落、锅炉漏风或加重磨损受热面；布风装置磨损将导致布风不均，严重时会使锅炉结焦，这些都不同程度地影响锅炉正常及安全经济运行。

1.3 结焦

结焦在循环流化床锅炉运行中较为少见，一般在点火或压火过程中产生。结焦的主要原因是1）运行操作不当，造成床温超温而产生结焦；2）燃烧制备系统的选择不当造成密相床超温而结焦；3）运行中一次风量保持太小，改变整个炉膛的温度场，是锅炉出力降低，盲目加大给煤量，会造成炉床超温而结焦；4）燃煤中挥发分含量低可能导致局部温度过高而发生结焦。

1.4 返料装置堵塞

返料装置是循环流化床锅炉的关键部位之一，如果返料装置突然停止工作，将会造成炉内循环物料量不足、汽温、汽压急剧降低，床温难以控制，危及锅炉的负荷与正常运行。一般返料装置堵塞有两种情况：一是由于流化风量控制不足，造成循环物料大量堆积而堵塞。第二是返料装置处的循环灰高温结焦而堵塞。

1.5 炉墙损坏

锅炉炉墙的损坏包括炉墙砖及耐火砖的局部跌落、开裂、结焦、鼓包和倒塌等。炉墙损坏时往往会发现炉墙与钢架、过墙管、炉墙转角处等有石棉填料大量跌落。损坏的主要原因有以下几个方面：1）砖的质量部良，规格不一，耐火度低，强度不足，砖缝大小不一等；2）设计不合理，安装、检修质量不高。3）安装或移装后，烘炉时间不足或升温过急，炉墙不够干燥，即升压供汽；冷炉点火时，点火时间太短；锅炉启停次数频繁。4）经常使炉膛处于正压下运行，炉膛温度过高或飞灰熔点低，炉膛挂焦严重。

2、影响循环流化床锅炉长周期运行的因素

影响循环流化床锅炉长周期运行的因素主要包括：锅炉发生事故；锅炉故障的不正当管理；运行过程管理不科学。具体的因素可通过下表描述：

3、提高循环流化床锅炉运行周期的措施

作者通过多年的循环流化床锅炉方面的工作经验，并结合提高循环流化床锅炉运行周期措施的相关资料和文献，总结出如下提高循环流化床锅炉运行周期的措施：对设备进行合理的选型；采用先进的设备技术；提高设备运行的管理水平；设备遇到问题进行合理的科学的检修；提高职工的业务水平。具体过程可以通过下表来进行说明。

4、锅炉运行过程中应注意的问题

要想有效的提高循环流化床锅炉运行周期，必须在锅炉运行过程中注意以下事项：对负荷进行合理的控制；风量要适宜；对入炉煤进行合理控制；合理的进行参数的调整；做好水冷壁的防磨工作。

4.1对负荷进行合理的控制

根据多数电厂实际运行情况来看，循环流化床锅炉的负荷最好不要超过额定负荷，以控制在80～100%为理想。在此负荷下，操作稳定，效率较高，磨损较轻，运行周期较长。

4.2风量要适宜

二次风量的大小将直接影响到锅炉的安全、经济运行。风量过大过小都会造成相应的不足。所以要有效的控制风量，做到适宜。

4.3对入炉煤进行合理控制

建议在条件允许的情况下，尽量优先考虑燃用优质煤。另一方面，入炉煤的加工粒度应有一定的要求，一般最大粒径≤10mm，粒径≤0.070mm尽量少。

4.4合理的进行参数的调整

无论何种炉型，运行过程中的参数及时调整都是很必要的。基于循环流化床的燃烧机理，需要合理的控制炉膛差压、料层差压、流化风量、循环倍率、蒸发量等等。事实证明，合理的运行过程中参数调整对延长锅炉运行周期的重要性切不可忽视。

4.5做好水冷壁的防磨工作

通常的处理办法是在卫燃带及炉膛出口覆盖耐火材料。另一种办法是对上述部位进行喷涂耐磨材料。目前，尚没有找到比以上两种办法更经济实用的解决办法。对于钢架和梁的烧红及炉墙有倒塌危险的情况，应紧急停炉，并组织人力、物力，迅速检修；对于跌落少量耐火砖、外墙开裂、伸缩缝不严密等损坏，应加强运行中的检查，减少锅炉启停次数，延长生火、升压时间，暂时维持运行，待锅炉停用后检修；炉墙有轻微损坏时，应严格控制炉膛的运行负压。

5、总结

总之，在以后的设备管理中，不断的总结，创新更多的提高循环流化床锅炉运行周期的措施，注意锅炉运行中出现的问题。只有这样，才能有效的提高循环流化床锅炉的运行周期，以此提高经济效益。

参考文献

[1]朱玉龙.循环流化床锅炉防磨技术的探讨[J].科技资讯，2010（11）

[2]张小宁.谈循环流化床锅炉的常见问题及治理措施[J].科技资讯，2010（01）

[3]陈惠杰.浅谈循环流化床锅炉的磨损与防范处理[J].科技信息，2008（30）

[4]韩子玉.浅谈130T/H循环流化床锅炉的点火启动[J].科技信息，2011（09）

[5]白云流.循环化床锅炉与环保[J].阴山学刊（自然科学版）.2008（02）