钢筋混凝土排水管范文
时间：2023-11-25 09:41:27
钢筋混凝土排水管篇1
【关键词】给排水；预应力；钢筋混凝土；施工技术
引言
市政建设包含多个方面，其中市政给排水就是非常重要的组成部分，给排水工程对城市运行及功能都有重要影响，在以前的给排水中，管道基本都是采用金属材质，金属材质容易被腐蚀，在使用时间较长后，金属就会因被腐蚀而对给排水系统的稳定运行造成影响，也会污染水源，导致市民用水的出现安全性问题。因此，市政给排水管道施工中，技术人员和相关负责人员一定要高度重视材料的选择，同时技术水平也要不断提升。预应力钢筋混凝土管道就是耐腐蚀性较好的材料之一，本文重点分析预应力钢筋混凝土管道施工在市政给排水工程中的应用，并且通过实践证明选用这种材质可以降低成本，耐腐蚀性和抗渗性也较好。
1施工前准备
任何工作在开始之前都要做好准备，市政给排水工程也是如此，市政给排水施工中主要包括管道深度测定、中线测绘、施工设计、技术分析、工艺流程改善以及地形地质勘探等。施工前准备工作是施工质量、施工进度的基本保障和前提，同时也尽可能减少风险，确保施工安全进行。管道铺设过程中，其坡度要与设计标准相符，施工人员要借助坡度板测量出坡度值，然后选择适当的位置来进行铺设，管道铺设中，坡度会存在一定误差，此时就需要用坡度钉来将误差控制在一定范围内。测量工作虽然看似简单，但是如果在选择计算公式上发生错误，那么就可能导致很大误差，因此对测量人员的专业水平要求较高，这样才能确保测量过程所有环节都不出现错误。另外，市政给排水施工中，监督管理也非常重要，由于在施工中会有多种工序交叉进行，监管人员要维持施工秩序，确保施工现场的秩序，同时也要保证施工场地的整洁干净，如果土质较软还要对土质进行加固，避免施工中出现塌方情况。
施工前准备工作有很多，如施工材质检查，任何工程在施工过程中，材料质量和性能都是决定施工质量的必要因素，因此市政给排水施工中，管道材质的选择要慎重，不能使用原有的金属管道，因为金属管道较容易被腐蚀，管道使用时间无法保证，而且维护保养的成本也会很高，所以市政给排水工程中对管道材质的要求较高，这对施工质量有直接影响，因此施工单位要优化施工工艺及管道材料。预应力钢筋混凝土材质是目前在市政给排水工程中，最广泛使用到的管道材质，主要包括水泥、接口胶圈和预应力钢筋混凝土管等。监理单位工作人员要在施工前就全面检测施工材质，只有符合要求的材质才能投入到施工中去，特别是预应力钢筋混凝土管的强度不得低于40MPa，同时耐腐蚀和抗渗性也要达到标准。
2市政给排水钢筋混凝土管道施工技术
2.1沟槽开挖
沟槽开挖是该项工程中的首项施工，施工人员在对槽底开挖时一定要确保宽度符合要求，而且还要优化沟槽开挖的结构，监理人员要对整个过程进行监督，保证沟槽宽度不低于0.3m。槽底开挖中，会使用到大型机械设备，在使用之前要对设备进行检查，在使用中要保证操作正确合理，这样不仅能够保证施工进度，也能确保施工质量符合要求，从而不影响后续施工工作。沟槽底部需要留一层土层，其厚度约为0.2m，在沟槽开挖完成后即将进行下一工序时，对预留土层进行人工开挖。人工开挖过程要保证堆土沟边和底边之间的距离不能太小，而且高度一般不能超过1.5米。堆土掩埋的要求较高，并且不可以将雨水口和消火栓安置在这个位置，因此施工人员要留意，监管人员也要注意对这方面的检查。
2.2安装管道
基坑管道安装工程具有较强的专业性，在施工过程中，施工人员首先要保证基槽的干净，避免杂物影响安装水平。如果土层较软或杂质较多，其深度高于槽底标高时，就要进行加深施工，此施工采取人工开挖，通过铁钎来完成，并且在敲击时还要将垂直数据进行记录，并结合具体记录数据采取适当的处理方式，从而确保铁钎使用得当。每次敲击都要记录数据，施工方法通常为五步打钉，该方法能够更好的对钻孔要求进行控制，也能及时进行管道灌砂。
3预应力钢筋混凝土管道施工质量控制标准
3.1预应力钢筋混凝土管接口连接质量控制
施工前要确保管件等产品规格达到相关要求，在进入施工场地时，内壁混凝土必须平滑光洁；埋筒管内壁不允许有坑、洞、气泡或不平整现象；插口刚环表面平滑干净。在安装接口时，插口在向承口插入时要一次性完成，并要达到安装要求，管端和接头也要保证干净。
3.2质量验收要求
预应力钢筋混凝土管道施工中所应用的所有产品都必须符合相关要求，包括橡胶圈和管件等。具体的检查包括：对质量认证材料审核、进场验收审核；插口和接口是否存在裂开或破裂现象；橡胶圈是否有扭曲或暴露在外面等；双道橡胶圈单口水压是否达标。利用探尺或观察法进行检查。混凝土的检查主要是观察、强度抗压测试和水泥砂浆抗压测试。
4结束语
管道材质是决定市政给排水工程施工质量的重要因素之一，因此对于管道材质要求很高，原来使用金属管道，如今已经无法适应时展，金属材质不具有较好的耐腐蚀性和抗渗性，一旦被腐蚀就会对水源有影响，从而影响市民用水。如今时展速度很快，科学技术也在飞速发展，这也推动市政给排水施工技术的前进，管道使用的材料性能越来越好，在预应力钢筋混凝土管应用到市政给排水工程后，管道使用期限和施工成本都有很大程度改善，因此可以广泛应用。同时这种管道施工技术对工艺流程进行了优化，在提高施工进度的同时还能降低成本。因此将预应力钢筋混凝土管道应用到市政给排水施工中去，具有较高的社会效益和经济效益。
参考文献
[1] 孙丽娟.城市市政道路给排水管道的施工技术[J].科技展望，2015（11）.
钢筋混凝土排水管篇2
关键词：大体积;混凝土;模板工程;温控措施
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
随着我国社会经济建设步伐的不断加快，建筑施工行业得到进一步的发展，许多企业单位对工程施工结构的要求有所提高。混凝土框架结构作为工程施工过程中常用的施工模式，具有整体性好、围护墙体轻、抗震性好、施工速度快和布局灵活多样的优点，目前已广泛应用于建筑施工当中。但由于大梁的含钢量大、主筋长、布置密、架梁节点支架多以及支模难度大等特点，大体积钢筋混凝土结构大梁的施工往往比一般的框架结构施工复杂。因此，本文通过对大梁施工技术的分析，旨在保证工程施工的整体质量。
1工程概况
某建筑工程由主体楼和东连接楼两部分组成，该建筑主体结构均采用混凝土柱支承屋面钢结构桁架，主体楼和东连接楼连接处采用钢筋混凝土梁支承。梁底标高为11.8m,净跨为31.2m,混凝土体积为266m3,属于高大跨度钢筋混凝土大梁。
大梁的施工是本工程难点及重点部分，在工程施工中要防止混凝土产生温差、导致混凝土产生裂缝。
2支撑系统
由于该大梁体量大,支撑高度达5.05m,且混凝土采用泵送施工,浇注速度快,施工时对支撑系统施加的垂直方向以及水平方向的承压力较大,为保证施工安全,根据大梁的实际情况对该支撑系统进行设计,选择可靠的施工方案,保证支撑体系有足够的强度,刚度和稳定性。
(1)支撑搭设材料:用外径φ48mm、壁厚3.5mm的钢管、直角扣件、对接扣件、旋转扣件、可调支撑头。
(2)搭设方式:主支撑架采用φ48×3.5钢管排架体系,立杆间距600mm×600mm,大横杆间距为600mm,梁底小横杆间距为300mm,步距为1.5m,立杆下垫通长槽钢支垫,剪刀撑沿梁长纵向设两道,横向间距1.5m设一道。为防止横向倾覆和方便施工操作,该钢管排架搭设宽度考虑为梁边各三跨,长度为梁长,并与四周已形成的结构柱进行可靠连结。
(3)搭设要求:对所用的搭设材料应进行认真检查,发现有裂缝、锈蚀严重、弯曲变形等缺陷的材料不得使用。除顶层立杆为方便支设梁模板外，保证搭接接头的搭接长度不小于1m,接头沿高度方向错开至少50cm,且不少于二个旋转扣件连接的前提下可进行搭接连接,其余均采用对接连接。
3钢筋工程
由于该大梁的含钢量大、主筋长、布置密,特别是在柱梁结合处钢筋分布非常密,并且还必须确保预埋在该处的屋面网架支座的锚杆的相对位置准确固定。众筋“抢位”现象很突出,任何一根主筋的就位不当,都有可能造成后续工作的无法进行。对此,事先按1∶1比例在平整的地面上将该节点区域的钢筋排列方式准确地放出大样图,在处理好钢筋的相对位置和排列方式后再根据该大样图准确翻制钢筋实样。合理安排好钢筋就位次序是钢筋施工的关键。
(1)钢筋翻样前还应弄清设计意图,熟悉现行规范,并结合实际和考虑方便施工。下料时,梁上部的主筋接头要求设置在跨中1/3跨长内,下部主筋接头要求设在支座或靠近支座1/3跨长内。并应考虑每根钢筋的接头位置相互错开,符合现行规范要求。
(2)钢筋连接。该大梁纵向受力钢筋大部分采有HRB400级φ32的热轧带肋钢筋。按设计要求钢筋连接采用钢套筒连接。
1)连接套筒材料:采用45号钢的锥螺纹套筒,主要技术参数如热处理状态、螺距、牙型高度、牙型角、公称直径、强度、延伸率等均应符合有关规定,且经配套的量规检测合格。连接钢筋前应检查每个螺纹的质量,清除杂物、锈迹及泥浆。
2)钢筋丝头现场加工:现场设剥肋滚轧锥螺纹套丝机两台,电动砂轮切割机一台。先将钢筋调直,切去端头变曲严重部分,上机剥肋滚轧丝头一次完成。经自检合格后,再进行随机抽样检验,检查螺纹圈数、丝头长度,符合要求后安装塑料保护帽。
3)现场连接加工:连接钢筋时,检查钢筋规格与套筒的规格是否一致,钢筋和套筒的丝扣干净,完好无损,再用管钳和力矩扳手先拧紧一端,然后拧紧另一端,拧紧程度以拧紧力矩为标准。对于有些钢筋密集处且带有弯锚的钢筋,无法用管钳直接将其转动的可采用能双向调节自拧紧型的螺纹套筒。
(3)钢筋的安装就位。钢筋安装工艺流程:搭钢管托架分层铺设下部纵筋分层挂吊上部纵筋画箍筋间距、放箍筋拆去托架下横杆、调整好下纵筋与箍筋位置后绑扎固定调整好上筋与可箍筋并绑扎固定垫保护层骨架就位穿腰筋等。
1)大梁底横模铺设结束后即可进行大梁钢筋的铺放,先在梁底上方搭设间距为1.5m的临时钢管托架,托架下横杆高出梁底20cm左右,上横杆高出梁面10cm左右。在托架下横杆上铺设梁的最下排纵筋后,按照搭设一排横杆(横杆与托架立杆扣接并贴紧下层纵筋)铺放一排纵筋的原则,铺设完梁下部的全部主筋；在托架的上横杆上铺设梁最上排面筋,用φ6钢筋制成的“S”钩在上排面盘上挂起上部的第二排纵筋,用同样的方法逐层挂完上部所有纵筋；主筋铺设完后,套箍筋；由下而上逐根拆除托架下横杆,同时调整好纵筋与箍筋的相对位置并绑扎固定；同样由下而上把上部挂起的纵筋与箍筋相对位置调整好并绑扎固定；设置梁底的保护层垫块；松动扣件,放下托架的上横杆使骨架就位；最后,穿腰筋和拉筋等。
2)为确保钢筋的准确就位,对所有梁主筋应按事先确定的就位顺序进行编号,安装时主筋排列按次序对号入座。
3)安装柱节点箍筋时,必须按事先确定的位置和数量,在主筋铺设的同时将柱箍放置在各层主筋之间,待大梁钢筋骨架就位后,按由上至下的顺序将柱箍同柱主筋绑扎固定。柱节点箍筋不得少放、漏放。
(4)工程施工方法
1)大柱KZ6、KZ6a西侧呈弧形，由下至上截面逐渐扩大，柱侧主筋也随之呈放射状扩散，柱西侧应按照3°/m起弧，箍筋变径尺寸由施工员用电脑按比例下料。
2)由于大柱起弧后重心偏移，钢筋易偏向起弧方向，应分两次绑扎，第一次绑扎至3m高位置，用葫芦链校正后，再继续绑扎上段钢筋再校正。
3)大柱柱顶钢筋按照规范弯锚，接头采用正反丝直螺纹。大梁宽度范围内柱外侧纵筋伸入梁内与梁上排纵筋搭接长度≥1.5LaE。
4)大柱部分箍筋长度长于12m，采用搭接连接，搭接长度应满足规范要求，接头位置也应按规范错开。
5)梁面和梁底主筋上下两排之间采用φ32@1000隔开，长度同梁宽。
6)颈部屋面框架梁高为2.5m，大梁高度为3m,均需在梁两侧用钢管脚手架搭设操作平台及安全防护栏杆。
7)大梁钢筋总重约为90吨，不能采用沉梁法施工，采用在原位绑扎，先绑扎梁上部钢筋，绑扎前在梁底模板上搭设钢管支架，用钢筋作中间支撑，见下图。上部钢筋绑扎约1/3后，再从梁的另一端穿插梁底钢筋，施工人员钻进梁内进行绑扎，边扎边退。
8)为充分利用塔吊，大梁应从南到北绑扎。
4模板工程
(1)大柱西侧呈弧形，模板除用对拉螺杆固定外，在高度3m以上还需用斜撑顶紧，斜撑纵横间距为1m。
(2)大梁钢筋绑扎支撑架立杆下端须落在模板上，此处模板底部木方应满布。
(3)为便于第一次浇筑混凝土时从侧面下料，梁侧模也按浇筑混凝土高度分两次支设。
(4)模板及其支撑应按照已编制的高支模方案施工，并请相关单位和人员组织验收。
5大梁混凝土工程
为降低大梁支撑的负荷，整个大梁准备在梁底以上1.75m处留设一条水平施工缝，将大梁分开上下两段，分两次浇筑混凝土。第二次混凝土在第一次混凝土浇注后7天浇注，通过分段施工可较好节省大梁支撑的使用量及提高安全性。因大梁总长约32.5m,梁底高出地面约13m，如采用一台汽车泵，需要移位，不能满足混凝土连续浇筑要求，拟采用两台37m臂长的汽车泵，两侧同时浇筑。混凝土采用C40现场搅拌坍落度控制在16cm～18cm范围内。施工现场布置一台地泵和一台塔吊互相配合进行垂直水平输送,对于钢筋密集的节点处可采用同强度等级的细石混凝土浇筑。
(1)混凝土浇注前应对各操作班组进行技术和安全交底,并分工明确,责任到人。现场机械搅拌用的计量器具必须准确,混凝土所用的原材料严格把关。混凝土的拌制必须严格按照试验室出具的配合比配料,并在计量器旁的黑板上注明其配合比,任何人不得随意改变,并设专人取样。事前还必须对搅拌机、塔吊、输送泵和其它相关施工机械进行检修,以防止混凝土施工过程在发生机械故障。此外,在浇注前应对大梁模板、钢筋、预埋件等进行检查验收并办好隐蔽记录,同时对模板的支撑系统进行全面检查,认真清理模板中的杂物,并洒水润湿模板。
(2)混凝土的浇注:混凝土下料点应沿梁长分散布置,并且分层振捣密实,每层厚度不得超过500mm,振捣时适用的插入式振捣棒应避免直接接触钢筋,振捣棒快插慢拔,上下略抽动,布置要均匀。每次振捣时间宜为10s～30s,以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。特别注意的是在浇注过程中混凝土接槎时间不得超过初凝时间，除在1.75m处外，整个大梁不得留施工缝,一次浇注完成。此外,在混凝土的供应保证上还应设专人在后台进行统一指挥,密切配合浇筑现场,坚持计量制,砂、石子、水泥每车过磅,随时检查执行情况,严把各道工序质量关确保工程质量。
(3)为保证第二次混凝土浇注与第一次浇注的混凝土紧密粘结，在梁高1.75m处设置φ25的插筋，间距500mm，长度1m，上下各0.5m。在第二次混凝土浇注前还要对施工缝处的混凝土进行凿毛及清洁，确保施工质量。
(4)混凝土养护:混凝土的养护是保证质量的最重要措施之一,应派专人负责洒水养护,养护期不少于14d。
6大体积混凝土温控措施
为控制混凝土中心与表面温差，采用在混凝土内部埋设循环水管降温的措施：（温控措施时间为浇筑混凝土后持续7天）。
(1)在大柱内埋设16根DN25镀锌管，镀锌管每根长度为4m,水平布置，间距为1m，沿与大梁垂直方向横穿过大柱，在柱外全部连通。
(2)大梁内沿大梁长度方向在大梁的中部水平通长埋设两条DN25镀锌管，在梁外连通。
(3)利用连接楼首层地面的水池作蓄水池，用一台QY50潜水泵作动力水泵。给水管用DN50的PVC管，回水管用DN25的PVC管。
(4)大体积混凝土温差监测
在大梁中埋设测温管，测温管埋设在大梁中间及两端各1/4位置，埋深为梁高度的1/2，浇筑混凝土后及时测量，根据各龄期混凝土内部的中心温度计算值，混凝土浇捣后3d内每隔2h测温一次，以后每隔4～6h测温一次，12d以后每天测温一次，根据测量结果控制水管开关，必要时启用增压泵，提高水流速度，确保混凝土中内外温差小于25℃。
7结束语
综上所述，混凝土结构大梁的施工技术探析是一项综合性的工作，其质量直接影响到建筑工程整体的质量安全。因此，在施工前，应做好对大梁的专项方案设，重点解决钢筋的安装与就位难题，加强施工过程中每个环节的监控力度，对可能的突况准备了应有的预防处理措施，保证施工的顺利进行。
参考文献
[1] 康红根，多层钢筋混凝土框架结构设计[J].江西建材，2012第02期
钢筋混凝土排水管篇3
保温养护、质量检查、安全施工等方面采取了相应的措施，取得了良好的效果。
关键词：转换层；支撑系统；结构施工
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
Abstract: this article give $engineering examples, this paper analyzes the difficulties in the construction of the conversion layers, key problems, from the construction organization, stents, setting,
Heat preservation maintenance, quality inspection, safety construction aspects taken related measures and achieved good effect.
Keywords: conversion layers; Support system; Structure construction
一、工程概况
某高层商住楼工程，地下2层，地上28层，建筑面积32456，建筑物高度93.3米。1～2层为商业用房，3层为办公设备用房。转换层在地上3层，层高4.5米。3层以下为框支剪力墙结构，转换层上部为剪力墙结构。转换层部分是以框支梁的形式转换的。结构梁设计最大梁截面尺寸为1000mm×2000mm，板厚200mm，混凝土强度等级为C50。转换层施工时，钢筋制作、安装量约为400t；墙、柱、梁、板混凝土整体浇筑，混凝土量约为3000m3。
二、施工难点分析
(1)转换层位于大开间部分最上层，将转换层自重及施工荷载(约70kN/m2)传到基础，并确保大开间各层楼板的安全。
(2)转换层次梁下无对应梁时的支撑设置问题，转换层梁在后浇带处的支撑设置问题。
(3)转换层主梁钢筋用量大，绑扎难度大，梁和梁柱结点处钢筋密集，混凝土振捣难度大。
(4)转换层梁体积大，水化热高，内外温差控制、养护保温措施要求高，容易出现温度裂缝。
三、施工流程
放线模架立杆定位3层框支柱、剪力墙钢筋制安墙、柱浇注混凝土铺设框支梁底模板搭设框支梁钢筋绑扎平台框支梁钢筋制安穿框支梁水、电等专业预埋套管封框支梁侧面模架设板模板板筋制安水、电等专业穿板套管插剪力墙、暗柱竖筋混凝土浇筑混凝土养护。
四、模板工程
模板工程，根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)有关规定，对转换层模架系统进行了计算，施工阶段模板承受的垂直荷载为67.86kN/m2，施工阶段模架立杆承受的垂直荷载为67.08kN/m2。
(1)模板支撑系统
大梁底模板采用18厚木胶合板,对结构构件的表面平整度、混凝土表面质量等有较多的优点，但其刚度较小。在板下纵向设置50×100方木,间距为200mm,方木下设置横向水平双钢管(2×φ48×3.5mm)，纵向间距为500mm；横向水平双钢管由U型顶托承担，U型顶托的间距：横向为500mm，纵向为500mm；荷载由U型顶托传递到立杆，立杆的间距：横向为500mm，纵向为500mm，步距为1200mm，立杆下设100×100×50垫木。U型顶托与立杆采用承插式连接，且升出立杆距离不大于200，承载力达90kN，保证了荷载传递的可靠性。根据各层结构设计承载力和各层各构件的分担比例，转换层三直荷载要有效地传递至地下室顶板，才能保证安全。在支设大梁支架时，立杆的位置要经过弹线来确定，每层的对应位置也要弹线、定位，保证上下对应。1～2层大梁的模板支撑要等转换层梁达到设计强度后，才能拆除。梁侧模板采用18厚木胶合板，内楞竖向50×100方木，间距250，外愣水平双钢管，φ14对拉螺栓，间距：竖向500mm，纵向600mm，底螺栓杆距梁底150，上螺栓杆距板底150；固定模板所用螺帽均采用双螺帽，以防螺杆丝口滑丝。由于对拉螺栓比较密集，考虑对结构受力的影响，大梁中所用的对拉螺栓均为一次性投资。顶板模板采用18厚的木胶合板，内楞为50×100方木，外楞水平杆、立杆均采用φ48×3.5mm钢管，且外楞水平杆为2×φ48×3.5mm，顶板立杆间距≤1200mm(取大梁长度方向立杆间距的双倍数)，立杆下垫：100×100×50垫木。大梁模架沿梁长方向设两道剪刀撑，垂直于梁的长度方向，每间隔3～4跨，设剪刀撑并与顶板模架立杆相连，使梁与顶板模架连成整体，增加稳定性。同时设两道双向水平杆，大梁水平杆与顶杆水平杆相连，扫地横杆距楼面200mm。对于大梁下无对应梁支撑的部分，立杆下垫通长方木，对应的下层楼板处加密支撑，同时支撑向下延伸至设计单位核算后要求的位置(延伸至负一层)；后浇带处支撑层层设置，一直到地下室底板，支撑立杆与上部对应，并加剪刀撑，保证稳定性。在转换层施工前，对各层相应部位的梁、板支撑进行检查和加固，防止上部加载对其造成危害。
(2)质量保证措施及注意事项
①所有钢管和扣件质量必须使用合格产品；②大梁支撑系统上下对齐；③支撑系统搭设后要按规定采用扭力扳手检查扣件的扭紧力；④模板支撑前弹好轴线及柱、墙边线，洞口位置，在钢筋或钢管上定好标高；柱、墙、梁焊好钢筋限位，保证定位和尺寸；⑤墙、柱、梁模板支撑前应刷好脱模剂；⑥方木要用压刨过刨，保证断面一致，方木放置时，接头应相互错开；⑦墙模板拼缝处设板条，防止漏浆；⑧要注意柱、墙、梁、板交接处的搭接接头处理，一定要严密平齐，以保证混凝土表面平整，线角清晰，不要让板模进梁，梁模进柱，柱模进墙；⑨预留洞模板支撑设置要牢固，避免位移和变形；⑩梁、板按要求起拱。严禁锯末、杂物等留在梁、墙、柱模内。
五、钢筋工程
（1）钢筋绑扎、制作
钢筋绑扎、制作的工作量约为400t。梁的上层，底层及端部弯头钢筋均是多排钢筋，在钢筋绑扎时，对于梁上层钢筋每排间距确保不少于1.5d，且不小于30mm(d为受力钢筋的直径)；对于梁底层钢筋每排间距确保不少于d，且不小于25mm，同时在下料前，将钢筋排列得当。对于梁端部弯头钢筋由于受柱断面尺寸限制，弯头钢筋的排距最小间距不得少于25mm。由于框支梁截面高度大，绑扎时利用结构模架立杆，支设钢筋安装支架后，依次排放梁底、梁面钢筋，由中间往两侧逐条扎好，然后逐层往上排放、绑扎，绑扎到最顶层钢筋后拆除临时支撑，将绑扎完毕的钢筋骨架准确平行就位，防止梁沿纵向位移。穿梁筋前，应确定相交的梁筋的上下位置，梁柱交接处应确定梁筋与柱筋的相对水平位置，避免造成梁筋排列不均，截面变小等。框支梁的保护层，垫块用高强度垫块，以免垫块被压碎。在柱子钢筋绑扎前，应确定好钢筋弯锚的方向和位置，一次到位，避免与梁钢筋交叉重叠。绑扎柱筋时，吊线保证柱筋垂直度符合规范要求，位置准确，箍筋绑扎到位，保证柱子的截面尺寸。绑扎梁时，拉通线，保证梁身顺直，不扭曲。板筋绑扎前在顶板模板上弹线，保证位置间距等准确。柱筋，梁筋、KZL中以“G”“N”开头的腰筋等均采用机械连接，接头设置在受力较小处和避开墙上留洞处。钢筋封模板之前，现场管理人员对已绑扎好的钢筋进行检查，对不便于混凝土浇筑及下料部位的钢筋及时采取有效处理措施。剪力墙、暗柱、插筋定位准确后，用定位箍筋固定，并与梁筋点焊，防止位移。框支梁中的拉钩，直径同箍筋，间距为3倍的箍筋间距；箍筋采用焊接封闭箍筋，单面焊接长度10d。同一道框支梁，各跨截面不同时，小截面梁宽度≤400时，小梁按WKL构造施工。
(2)质量保证措施及注意事项
①加强钢筋绑扎的过程检查，随绑扎随检查，发现错漏，立即纠正；②每道梁及相关连接处钢筋绑扎完成后，及时办理隐蔽验收手续；③钢筋的制作安装过程中，对构造复杂的部位提前放好节点大样，再下料绑扎；④对于框支梁上部筋向下弯锚部分，柱筋向上弯锚部分，钢筋要排列整齐。固定牢固，防止互相交叉，保证钢筋之间的净间距、排距。
六、混凝土工程
本层混凝土浇筑以抗震缝为界，分为东、西两个施工段，分别进行浇筑，总混凝土浇筑量约为3000m3。
(1)施工准备：
①混凝土搅拌前，提供水泥强度报告、材料复验报告、配合比、材料合格证等资料；②施工前对各管理人员进行明确分工，保证各工序均有专人负责，并明确各自职责，对各岗位施工人员进行施工技术交底；③根据现场情况，分别在三个位置布置泵车，每区混凝土浇筑时，均采用两台泵车进行浇筑，并使用南边两台塔吊，配合进行施工；④落实电源，水源，通道及现场照明。预先确定通讯联络方法，现场设专职调度员统指挥；⑤在作业前对泵送机械设备进行全面检查，以保证在作业时间运转正常；⑥检查混凝土输送管道的铺设是否合理、牢固；⑦泵送前先将料斗、阀箱等部位用清水湿润，然后再加入一定的水泥砂浆进行泵送。砂浆的用量取决于输送管的长度与弯头的数量；⑧安排专人在浇筑混凝土时经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理，并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好；⑨请甲方协调周边环境，保证混凝土连续浇筑；⑩混凝土配合比采用市实验中心提供的配合比。
(2)混凝土的运输、供应，本工程采用商品混凝土泵送施工，和商品混凝土供应商协商保证连续供应。
(3)混凝土浇筑
①混凝土浇筑，采用2台混凝土输送泵，2台布料机。混凝土施工保持连续浇筑，大梁混凝土浇筑时为防产生斜向施工缝，采取分层浇筑，每层厚度控制在400mm内；②振捣时，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振动棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动时间一般为15～20s为宜，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)同时还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准；③振捣时避免碰撞钢筋，模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理；④混凝土浇筑时，设专人负责墙板，暗柱插筋的保护工作，随时对变形、移位的插筋进行修复，并在混凝土收面之前将浇筑时溅在钢筋上的混凝土浆随时用抹布清理干净。
(4)混凝土的表面处理
浇筑混凝土之前应在墙、柱等预留插筋上及周围钢管上按6m见方左右精确抄平，楼板上平50cm标高线，作为浇筑混凝土表面收面的标高控制线。振捣完毕后根据标高线，泥工用刮杠找平，在初凝前用平板振动器复振，然后用抹子抹平，最后用硬毛刷进行拉毛。这样能较好的控制混凝土表面的龟裂，减少混凝土表面的水分散发，消除塑性裂缝。
(5)混凝土的测温
测温工作在每一跨梁浇筑完成后，随即开始，第1～7d每4h测温一次，以后每6h测温一次。每次测温设专人负责，记录全部测温原始记录，并根据原始记录，绘制混凝土温度变化曲线，整理出测温成果分析表。
(6)拆模
待到混凝土的强度达到设计强度，且混凝土中心、表面、室外温度的差值均符合要求后，方可拆模。为了给拆模时间留够充分的证据，混凝土浇筑过程中预留多组3d、7d、10d、15d、28d试块，分别以3d、7d、10d等同条件试块确定拆模时间，同时注意混凝土的温度变化。
(7)混凝土施工中的应急措施
①防止电力故障，由两名专业电工负责，保证电力通畅；②防止振动设备故障，准备多台备用振动设备；③防止泵车故障，现场配备多名机修工，随时抢修。备用泵车随时启动工作，启用时间不大于2h；④防止泵管堵塞，保证良好的和易性，并保证8h初凝时间，组织充足人员进行抢修，启用备用泵车；⑤防止混凝土浇筑层出现冷缝，混凝土初凝时间不小于8小时；⑥防混凝土受雨淋，混凝土保温养护，准备塑料布、彩条布、塑料薄膜、草袋、毡布并及时覆盖。
七、结论
综上所述,在此次施工过程中，支撑系统未出现异常情况，支撑系统满足施工要求；拆模后混凝土质量观感良好，混凝土试块全部达到设计标号，现场对转换层框支混凝土梁、板、墙、柱进行了回弹检测，其强度均达到设计要求。
参考文献：
[1]《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
[2]《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
钢筋混凝土排水管篇4
关键词：导流洞混凝土钢模台车衬砌
1 概述
梨园水电站位于迪庆州香格里拉县（左岸）与丽江地区玉龙县（右岸）交界河段，是金沙江中游河段规划的第三个梯级，上游与两家人水电站相衔接，下游为阿海水电站。梨园水电站主要由面板堆石坝、右岸溢流道及消力池、左岸引水发电系统及岸边主副厂房、左岸泄洪冲沙洞等组成，电站装机容量2400MW（4×600MW）。电站导流洞布置在右岸，共两条，长度分别为：1#导流洞1276.771米，2#导流洞1409.697米，断面形式为方圆型，衬砌后洞径均为15m×18m（宽×高）。
2 导流洞钢筋混凝土衬砌施工工艺
导流洞钢筋混凝土衬砌施工工艺流程为：钢筋台车行走就位欠挖处理钢筋安装钢筋验收钢模台车行走模板处理、涂脱模剂钢模台车就位测量检测验收合格立堵头模校模预埋灌浆管仓位清理、浇筑准备混凝土浇筑拆模及养护清理及缺陷处理。
2.1 台车行走
2.1.1 台车行走前必须检查轨道连接、固定是否稳固，轨道有无悬空，相邻两段钢轨间采用鱼尾板连接，采用膨胀螺栓或Φ16钢筋每隔4m固定于底板混凝土上。
2.1.2 台车就位后，用卡轨器固定牢固。
2.2 欠挖处理
2.2.1 测量检查有无欠挖，并利用钢筋台车进行欠挖处理及清除松动岩体。
2.2.2 对于有欠挖的部位，在钢筋台车上进行打眼、装药，待钢筋台车移开后放小炮解除。。
2.3 钢筋绑扎
2.3.1 测量用全站仪先在底板上放出混凝土分块桩号，钢筋台车按分块桩号运行。钢筋台车长7.5m ，而混凝土分块长度为15m，所以钢筋台车要移动两次才能完成一仓钢筋的绑扎。
2.3.2 边墙钢筋绑扎采用在钢筋台车上用1.5寸钢管按结构钢筋绑扎尺寸做成钢管架，在钢管上按钢筋间距作出标志，人工按标志线依次将结构主筋绑扎牢固，再在主筋上作出分布筋标志，由人工从下向上依次将分布筋绑扎在主筋上，结构钢筋网绑扎成型，测量检查验收合格后，利用系统锚杆将钢筋网按结构位置固定牢固。
顶拱钢筋绑扎时先将顶拱托架校正到钢筋设计位置，通常是校正钢筋台车最上面托架控制钢筋保护层的钢管位置，校正后即可进行顶拱钢筋的绑扎。顶拱钢筋成网后用短钢筋与顶拱锚杆焊固在一起，最后将托架及两边钢管收回，往前移动，即完成一段钢筋的绑扎。进行两次循环后，完成一块钢筋的绑扎。
2.3.3 混凝土钢筋保护层采用在钢筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的混凝土垫块。垫块应相互错开，分散布置。
2.3.4 钢筋绑扎位置、间距均应符合设计图纸要求，偏差不得大于0.1倍间距，施工时须根据施工图纸在架立筋上放出钢筋的间距，施工人员按标示认真进行绑扎。
2.4 涂脱模剂
2.4.1 钢筋绑扎时，将与钢模台车相邻端钢筋先预留1m空距不绑扎分布筋，待钢模台车脱模后下移时，施工人员间距2m环向而站，进行模板清理和刷脱模剂。
2.4.2 模板表面残留混凝土一定要清除干净，并将脱模剂装入小胶皮桶中，人工手持毛刷将脱模剂均匀涂刷在钢模台车面板上。毛刷沾脱模剂应少沾，以免脱模剂滴落在结构钢筋上，污染钢筋。
2.5 钢模台车就位及脱模
2.5.1 台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位，调节横送油缸使模板与隧洞中心对齐，然后起升顶模油缸，顶模到位后把侧模用油缸调整到位，并把手动螺旋千斤顶及撑杆安装、上紧。安装好钢模后，检查钢模台车周边与已浇筑混凝土的搭接是否吻合，并用木楔将模板撑紧，使钢模台车周边与已浇筑混凝土的搭接严密，避免漏浆和错台。
钢模台车直段设计浇筑长度为15m，模板面由14.85m的硬边和25cm的柔边组成。正常浇筑段包括14.85m的硬边和15cm的柔边，设计搭接长度为10cm。
侧模底脚20cm缝隙用与缝隙较为匹配的方木（实际用12×12方木加厚）封堵，内衬层板以使混凝土表面光滑。铺顶层板时，必须从一边向另一边推进，层板间不允许有搭接台阶出现 ，只允许对接或拼接，如果拼接时层板相互重叠，则应将上面的一层切除。
2.5.2 脱模拆去手动螺旋千斤顶及撑杆，侧模下段先用撑杆脱开，后换用手拉葫芦回收，再用侧模油缸脱模，并将底脚千斤顶升起，然后降下顶模油缸，完成脱模。
2.6 堵头模及校模
2.6.1 钢模台车按测量点就位后校、验模板，模板合格以后才能进行堵头模封堵。由于侧模两边均由3个油缸控制，中间油缸与上下游油缸进行速度和伸出长度不一致，也会致使模板中部发生变形，为此在钢模台车纵向拉线，上下吊线来控制模板的平整度。
2.6.2 堵头模板采用木模板，10×10cm方木作为背枋及背档。在钢模台车模板端部焊制钢筋套环，将10×10cm背枋穿入钢筋套环固定在钢模台车上，另一端用拉筋固定，使整个堵头模板稳定。
2.7 预埋灌浆管
钢模台车模板经校核调整到位后，灌浆管和堵头同步作业，顶拱回填灌浆管采用1.5钢管，周边回填灌浆管为3钢管。顶拱回填灌浆管上口可适当调整，使上口位于顶拱岩壁最高处。灌浆管口两侧要封堵，防止混凝土堵塞管口。灌浆管埋设完毕后，用红油漆在钢模面板上作出标志，使拆模后容易找到孔位。
2.8 仓位准备
2.8.1 仓位必须冲洗，清理干净，对可能漏浆的堵头模、台车模板与混凝土结合部用薄层板堵塞。
2.8.2 边顶混凝土浇筑布置两台混凝土拖泵，接出两排泵管沿台车两侧布置，在台车边侧中部接至上部平台，垂直泵管固定在钢模台车上，在台车上部平台处设置泵管弯头，在顶模钢模台车车距中心线两侧1.5m处各设置一排（3个）下料口，相互错列布置。另在堵头模板顶拱最高处开一个宽60cm，高度不小于40cm的通道孔，用于材料设备和人员等进出仓面，待浇筑到顶拱封仓后再封堵。
2.9 混凝土浇筑
2.9.1 混凝土配料单由实验室根据设计标号及骨料、砂、水泥情况开具和易性好的二级配泵送混凝土，入仓时坍落度不大于12cm。
2.9.2 为缓解仓面的泌水状况及尽量减少裂缝的产生,首先要对混凝土的坍落度进行控制:边墙部位的仓面坍落度按10～12cm控制,并尽可能控制偏于下限使用；顶拱部位考虑到浇筑的方便,仓面坍落度按12～14cm控制。
2.9.3 混凝土浇筑时必须先铺一层2～3cm的同标号水泥沙浆或不小于10cm厚的同标号一级配混凝土,浇筑速度控制在1m/h以下,两边墙混凝土上升应均衡,浇筑高差小于80cm。
2.9.4 边墙混凝土衬砌下料采用橡胶软管接泵管,每节橡胶软管长度为1.5m,为避免下料点集中,人工用绳子栓住橡胶软管,拖动橡胶软管向左右方向调整,随着浇筑高度,将橡胶软管逐段拆除,为方便排水,每层混凝土亦可由中部向两边分坡或一边向另一边放坡,仓内混凝土高差以不大于1m为原则。
2.9.5 在边墙及衬砌厚度在0.55m（含0.55m）以内的顶拱混凝土下料口处安装封拱器，待混凝土浇满后，将封拱器内部钢片顶起。钢模台车脱模后，将封孔器拆除清洗。
2.9.6混凝土振捣一定要由经过培训的混凝土工操作。根据混凝土浇筑振捣实验结果，混凝土振捣时间选用50s为宜（55s振捣：气泡65个/m2; 50s振捣：气泡56个/m2; 45s振捣：气泡70个/m2），混凝土浇筑层厚40cm～60cm，混凝土浇筑时两边墙和上下游之间上升速度要均匀，边墙混凝土上升高差不超过一层浇筑厚度，每小时上升速度不超过1m/h；人工拖动软管均匀下料，混凝土层布料应均匀，避免用振捣器平仓，防止过振。浇筑过程中如有骨料堆积用人工散料。为方便排水，每层混凝土从上游端向下游端倾斜，高差以不大于1m为原则。
2.9.7振捣时要求“快插慢拔”，有序振捣，振捣工分区域负责，保证不漏振、不过振。以混凝土不再冒气泡且表面泛浆为止。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并泛浆时为准，一般在35～65秒为宜。振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5～10cm左右，以加强上、下层混凝土的结合。浇筑时应加强混凝土下料口处的平仓振捣以防漏振。
2.9.8 浇筑过程中混凝土表面泌水安排专人提小桶进行清排，同时清除沾附在钢筋上的松散混凝土。浇筑过程中如因故间歇时间超过初凝时间，且振动时振动棒周围10cm内不泛浆，混凝土不能重塑时，应停止浇筑，按施工缝处理。
仓内除振捣外，不得少于6人转泵管、平仓、移动电器等辅助工作。
2.9.9 浇筑混凝土时，必须派专人看护模板，对出现漏浆情况及时处理，发现变形及鼓裂等异常情况时，应立即通知有关人员停止浇筑，采取紧固拉筋，增加可调节支撑等措施处理，使模板复位，同时放慢浇筑速度，浇筑时还应设专人负责检查各部位是否振捣密实。退管时，尽量将顶拱混凝土浇满，必要时可停歇0.5～1h使混凝土略“收汗”后再浇筑。
2.10 拆模养护及缺陷处理
2.10.1 拆下的泵管要及时冲洗，防止内部残留混凝土凝结固化，造成泵管清理困难，甚至报废。
2.10.2 为减小混凝土浇筑过程中的温差，减少温度裂缝的产生，在混凝土浇筑开始12h后应对钢模外部进行洒水降温，直到开始进行养护。拆模后立即在顶拱部位随钢模台车移动对顶拱及上部边墙用农用喷雾器喷一层养护剂，其余边墙采用洒水养护以保持混凝土表面经常湿润。
3 结语
梨园水电站导流洞施工中成功采用大断面混凝土钢模台车技术，在钢模台车设计时即提出为保证导流洞曲线段的混凝土衬砌将台车制作分为两部分，梨园水电站导流洞混凝土衬砌，经业主监理对衬砌后的混凝土用4m直尺检查，边墙平整度为3～4mm，混凝土表面平整光滑，被业主单位誉为镜面混凝土。
参考文献：
[1] 蒋永红.钢模台车在银盘水电站国道改线项目隧洞衬砌中的应用.贵州水力发电，2010-4.
钢筋混凝土排水管篇5
【关键词】钢筋混凝土；立柱；通病
钢筋混凝土柱按配筋方式分为普通钢箍柱、螺旋形钢箍柱和劲性钢筋柱。普通钢箍柱适用于各种截面形状的柱是基本的、主要的类型，普通钢箍用以约束纵向钢筋的横向变位。螺旋形钢箍柱可以提高构件的承载能力，柱载面一般是圆形或多边形。劲性钢筋混凝土柱在柱的内部或外部配置型钢，型钢分担很大一部分荷载，用钢量大，但可减小柱的断面和提高柱的刚度；在未浇灌混凝土前，柱的型钢骨架可以承受施工荷载和减少模板支撑用材。用钢管作外壳，内浇混凝土的钢管混凝土柱，是劲性钢筋柱的另一种形式。
一、常见柱质量通病原因分析
（1）混凝土强度偏低，匀质性差，低于同等级的混凝土梁板，主要原因是随意改变配合比，水灰比大，坍落度大；搅拌不充分均匀；振捣不均匀；过早拆模，养护不到位，早期脱水表面疏松。（2）混凝土柱“软顶”现象，柱顶部砂浆多，石子少，表面疏松、裂缝。其主要原因是：混凝土水灰比大，坍落度大，浇捣速度快，未分层排除水分，到顶层未排除水分并第二次浇捣。（3）混凝土的蜂窝、孔洞。主要原因是配合比不正确；一次下料过多，振捣不密实；位分层浇筑，混凝土离析，模板孔隙位堵好，或模板支撑不牢固，振捣时，模板移位漏浆。（4）混凝土露筋，主要原因是混凝土浇筑振捣时，钢筋的垫块移位，或垫块太少，甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋；钢筋混凝土结构截面较小，钢筋偏位过密，大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，产生露筋；因混凝土配合比不准确，浇筑方法不当，混凝土产生离析；浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；本模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。（5）混凝土麻面，缺棱掉角。主要原因是模板表面粗糙或清理不干净；浇筑混凝土前木模板未湿或湿润不够；养护不好；混凝土振捣不密实；过早拆模，受外力撞击或保护不好，棱角被碰掉。
二、可采取的控制措施
（1）混凝土强度偏低，匀质性差的主要控制措施。确保混凝土原材料质量，对进场材料必须按质量标准进行检查验收，并按规定进行抽样复试。严格控制混凝土配合比，保证计量准确，按试验室确定的配合比及调整施工配合比，正确控制加水量及外加剂掺量。加大对施工人员宣传教育力度，强调混凝土柱结构规范操作的重要性，改变其认为柱子混凝土水灰比大，易操作易密实的错误观念。混凝土应拌合充分均匀，混凝土坍落度值可以较梁板混凝土小一些，宜掺减水剂，增加混凝土的和易性，减少用水量。（2）混凝土柱“软顶”的主要控制措施。严格控制混凝土配合比，要求水灰比、坍落度不要太大，以减少泌水现象。掺减水剂，减少用水量，增加混凝土的和易性。合理安排好浇筑混凝土柱的次序，适当放慢混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑至柱顶时应二次浇捣并排除其水分和抹面。连续浇筑高度较大的柱时，应分段浇筑，分层减水，尤其是商品混凝土。（3）混凝土柱蜂窝孔洞的主要控制措施。混凝土搅拌时，应严格控制材料的配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应拌合充分均匀，宜采用减水剂。模板缝隙拼接严密，柱底模四周缝隙应用双面胶带密封，防止漏浆。浇筑时柱底部应先填100厚左右的同柱混凝土级配一样的水泥沙浆。控制好下料，保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不应超过2m。混凝土应分层振捣，在钢筋密集处，可采用人工振捣与机械振捣相结合的办法、严防漏振。防止砂石中混有粘土块等杂物。浇筑时应经常观察模板、支架墙缝等情况，若有异常，应停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完毕。（4）混凝土露筋的主要控制措施。混凝土浇筑前，应检查钢筋和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。混凝土截面较小，钢筋较密集时，应选配适当的石子。为了保证混凝土保护层厚度，必须注意固定好填块，垫块间距不宜过稀。为了防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实。混凝土浇筑前，应用清水将模板充分湿润，并认真填好缝隙。混凝土也要充分养护、不宜过早拆除。（5）混凝土麻面缺棱掉角的主要控制措施。模板面清理干净，不得粘有干硬水泥沙浆等杂物。板模在混凝土浇筑前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆。拆除柱模板时，混凝土也具有足够的强度；拆模时不能用力过猛、过急，注意保护棱角。加强成品保护，对于处在人多运料等通道时，混凝土阳角要采取相应的保护措施。
参考文献
[1]GB50204-2002．混凝土结构工程施工质量验收规范[S]
[2]惠青燕．钢筋混凝土工程监理工作中的几点体会[J]．内蒙古科技与经济．2008：108～109
[3]程永胜．浅析钢筋混凝土施工中的钢筋质量控制[J]．工程建设与档案．2004：34～35
钢筋混凝土排水管篇6
关键词：转换层；钢管支撑；裂缝控制
Abstract: combining with a project example a detailed analysis for the project of conversion construction technical measures for similar projects.
Keywords: conversion layers; Steel pipe support; Crack control
中图分类号：C935文献标识码：A 文章编号：
1工程概况
某大厦工程总建筑面积17500m2，地下1层，地上15层，现浇混凝土结构，框架-剪力墙结构，平面几何形状不规则，施工难度大。下面详细分析了该转换层施工技术，以供同类工程参考。
该工程的中部的第四层设有局部结构转换层（图1）。其下为15.6m×9.3m的大空间，其上为框架结构，五个框架柱Zj均由所在的转换结构大梁插出。该转换层共有5根大梁，其跨度大，截面大，配筋也大。以KL1梁为例，其截面为1.2m×3.45m，梁长17.9m，
图1大梁结构平面图
净跨13.8m；内配底筋采用φ25Ⅱ级钢筋，面筋3排φ25Ⅱ级钢筋，两端负弯矩筋φ25Ⅱ级钢筋，箍筋φ140@100Ⅱ级钢筋(八肢箍)腰筋梁两侧各25根φ20Ⅱ级钢筋，拉筋中12梁中@400、梁端@200(图2)。
图2 KL1梁截面图
3转换层施工重点及难点
本工程的施工流程为：二层楼面施工完毕后，测量放线二层剪力墙、柱钢筋绑扎二层剪力墙、柱模板安装转换大梁满堂红支撑系统搭设大梁底模安装转大梁钢筋绑扎大梁侧模及其他梁板模剪力墙、柱混凝土浇筑其他梁板钢转换层施工中有以下重点和难点：模板支撑系统、钢筋的连接与绑扎、混凝土浇筑及裂缝控制。因转换梁截面尺寸大，转换层的混凝土与钢筋自重以及施工荷载非常大，因此如何确定转换层梁板模板的支撑系统是转换层施工的重点之一，必须保证支撑系统的承载力和整体稳定性。
转换梁的配筋量大、主筋长、布置密，在梁柱节点区钢筋更是纵横交错。因此，如何正确地翻样和下料，保证钢筋位置和数量的正确是钢筋施工的关键。转换梁的截面较大，梁柱交叉的核心区钢筋纵横交错，钢筋间距小，混凝土自由下落困难，且易产生温度及收缩裂缝。因此，如何保证混凝土顺利浇筑和防止裂缝的产生是保证混凝土施工质量的关键。
4模板支撑体系的设计与布置
转换层结构的自重及施工荷载都较大，必须根据工程的实际情况选择合理的模板支撑方案，以保证支撑系统有足够的强度和稳定性。混凝土浇筑前，应检查支撑的牢固性，并严格按照施工方案要求搭设。本工程中支撑楼板的木龙骨采用80mm×80mm松杂木枋，间距@450mm，面铺18mm厚胶合板，所有板缝用胶带纸封闭，见图3。支撑系统采用门式脚手架（宽1200mm，高1700mm，1900mm）加可调底座和顶托，门架间距@900～950mm，中间用交叉支撑连接，在两层门架竖向连接处加水平连接杆一道，材料用48mm钢管和扣件。转换大梁的木龙骨采用80×100mm松杂木枋，间距@400mm，为让模板起有效的保水、保温作用，板缝均用胶带纸封闭。支撑系统搭设φ48mm满堂钢管脚手架，立杆沿梁方向间距@500mm，经计算门架及钢管支撑能够满足施工中的强度刚度稳定性要求。对于转换梁的侧模，则沿梁高每隔450mm设水平加固钢管一道，配合对拉螺栓使用。施工前检查大梁侧模的刚度，对拉螺栓紧固件是否牢靠。跨度大于4m的梁应起拱3%。为了确保支撑牢固，在筏板基础以上从负二层至负一层设独立支撑，间距@500mm，范围同转换层满堂红支撑。首层梁板支撑在转换层顶梁板施工完毕后7d内不允许拆除。
图3模板支撑体系示意图
混凝土浇筑过程中，应派专人负责看护支撑跑位、支撑挠度、侧模跑位及挠度，随时采取处理措施。从筏板基础以上加支撑可保证结构承载力，施工过程中一旦出现以下情况之一，及时采取以下措施处理：
⑴准备180根独立支撑（含可调顶托、底座），防止立杆变形、跑位；
⑵准备120根φ48mm钢管（长2m），防止横杆挠度过大；
⑶准备180套对拉螺栓，施工过程中观察第一根转换大梁侧模的变形情况，如果变形过大，大梁及时增加对拉螺栓进行加固。
5钢筋工程的关键工艺
转换结构大梁的含钢量大，主筋长，布置密，在两梁相交的柱节点区（以ZC为例）布置众多主筋、腰筋、柱筋，主筋还须弯起锚固，众筋“抢位”现象十分突出。任何一根主筋的就位错误，均会造成大量的返工。因此，准确地翻样和下料，合理安放好钢筋就位次序是钢筋施工的关键。
5.1钢筋翻样与下料
⑴钢筋翻样前必须弄清楚设计意图；审核、熟悉设计文件及有关说明：掌握现行规范的有关规定。翻样时要结合实际并考虑方便施工。
⑵考虑到原设计所有大梁的主筋在柱节点区均弯起锚固，无法施工。经设计院同意变更为：大梁的最上一捧面筋向下弯并锚固2500mm(即锚至底筋以上)；底筋的最下一捧主筋尽量靠柱边上弯25d，其余主筋全部取消弯锚，负筋亦不弯起，均伸至弯起筋即可（柱截面大，锚固长度满足要求）。增大了节点空间，为混凝土的灌注和振捣提供了条件。另外KL1、XL1大梁上端350m宽的小梁箍改为开口箍（下开口），锚入大梁35d，以方便施工。
⑶大梁主筋接头全部采用闪光对焊。施工中采取焊工培训、严把材质关和加倍取样送检等措施，确保质量。
⑷梁上部的主筋接头要求设置在跨中1/3跨长内，下部主筋接头要求设在靠近支座1/3跨长内。由于梁内主筋多，主筋下料时，必须考虑并调整好每根钢筋的接头位置，以保证主筋的焊接接头相互错开并满足现行规范要求。
⑸为方便钢筋的安装就位，满足上述规范要求，必须对所有梁主筋按就位顺序进行编号。
⑹梁箍筋大，下料时要注意对焊接头位置，避免接头出现在箍筋的弯折处。
5.2钢筋的安装与就位
钢筋安装顺序：搭钢管搁架分层铺设下部纵筋分层吊挂上部纵筋套箍筋放吊筋拆搁架下横杆，下纵筋与箍筋绑扎固定上纵筋与箍筋绑扎固定梁底保护层骨架就位绑扎吊筋、柱节点箍筋+穿负筋、腰筋等。
⑴大梁钢筋的安放在梁底板铺设结束后进行。先在梁底上方搭设临时钢管搁架（搁架立杆支撑在梁两侧的楼板模板上），搁架下横杆高出梁底30～35cm，上横杆比梁面高10～15cm。在搁架下横杆上铺设梁的最下一排纵筋，之后，按放一排横杆（横杆与搁架立杆扣接并贴紧下层纵筋）铺设一排纵筋的原则，铺设完梁下部的全部主筋；在搁架的上横杆上铺设梁最上一排面筋，用φ6筋制成的“S”钩在上排面筋上挂起上部第二排纵筋，同样用“S”钩在第二排纵筋上挂起第三排纵筋，直至梁上部纵筋全部逐层挂起；主筋铺设完后，套箍筋、放吊筋：由下而上逐根拆除搁架下横杆，同时将下部纵筋与箍筋绑扎固定：同样由下而上把上部挂起的纵筋与箍筋绑扎固定：放置梁底保护层垫块；松动扣件，放下搁架的上横杆使骨架就位。最后，穿负筋、腰筋、接筋，绑扎新生柱插筋及洞口加固筋。
⑵在梁底模的两端划定出每排20根φ25纵筋的分布位置，同时确定它们各自在柱节点的位置（位于哪两根柱主筋之间），主筋排列必须按次序对号入座。
⑶安装梁纵筋要注意梁与梁之间的协调，按先KL3后其余梁的顺序，纵筋依次交叉穿插，上下交替搁置，以保证主筋在梁内的设计位置。实际施工时KL1、XL1的ho有所减小，箍筋也得相应缩小，即在梁端配制缩尺箍筋。
⑷安装柱节点箍筋时，必须按事先确定的位置和数量，在主筋铺设的同时将柱箍筋放置在各层主筋之间，特大梁钢筋骨架就位后，按由上至下的顺序将柱箍同柱主筋绑扎固定。柱节点箍筋不得少放、漏放。
⑸大梁的上下几撑钢筋在绑扎就位时就要保证其上下对齐形成垂直的钢筋间隙，以便混凝土灌注和振捣。
⑹梁底保护层：鉴于梁钢筋骨架重，底筋高度不一，用细石混凝土和钢丝网片特制了两种厚度的高强度夹丝保护层垫块（以防压碎）。保护层垫块成棒布置，统一垫在主筋下，在梁骨架就位前放置好。
6混凝土工程
6.1混凝土的泵送与浇筑
本转换层梁板混凝土强度等级为C40，部分C50，采用商品混凝土泵送运输浇筑，混凝土坍落度控制在15～16cm。为了确保模板支撑架均衡受载、保证支撑系统的整体稳定性，混凝土的浇筑宜采用从中部开始、逐渐向两边扩展的方式进行浇筑。
⑴混凝土浇筑前，应清理干净模板内的杂物，并洒水湿润。
⑵转换层混凝土浇筑根据设计要求一次浇筑完毕，不留施工缝。为防止浇筑过程中产生冷缝或施工缝，要严格按照事先确定的浇筑路线进行浇筑。
⑶混凝土应分层进行浇筑，每层浇筑厚度控制在500mm左右，每层间隔时间1.5～2h，第一次浇筑混凝土时，只浇筑无转换大梁部分剪力墙，浇筑至梁底10cm位置，有转换大梁部分不浇筑；第二次浇筑混凝土时，有转换大梁部分剪力墙、柱及梁板混凝土一次浇筑完毕，应注意大梁部分必须分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超过50cm。在转换层大梁以下的剪力墙，因钢筋较密，振动棒必须插到位，且应按振动棒的有效范围500mm来控制振捣质量。振动棒插点为梅花状，棒距控制在500mm左右，要求不漏振，不过振，肉眼观察混凝土表面无气泡，不下沉即为振捣密实。在振动棒振不到的部位，应辅助振捣模板，但时间不应过长，或在钢筋密集处用钢钎配合振捣，确保混凝土密实。大梁应分层振捣，同样按振动棒的有效范围来控制振捣质量。
⑷混凝土表面标高的控制。严格控制钢筋绑扎质量，按设计控制好钢筋骨架的标高；混凝土浇筑前，由放线组抄平，在预留插筋上弹出500mm标高控制线，由于转换层面积较大，为确保整个转换层的表面平整度，混凝土收面时要拉通线收面，以控制其表面平整度。
6.2混凝土的裂缝控制措施
混凝土的裂缝控制是一个综合性极强的问题，在转换梁施工中不仅要考虑混凝土表面失水过快引起的干缩裂缝，还必须控制混凝土因为内外温差过大引起的温度裂缝，本工程根据《高层建筑施工手册》计算方法计算，混凝土表面温度与大气温度之差满足规定要求，所以仅靠模板保温就能保证转换梁不产生温度裂缝。对于干缩裂缝应采取从原材料、外加剂、混凝土的配制、浇筑、养护等一系列措施加以解决。本工程采取的主要措施是：
⑴混凝土内掺水泥用量10%的UEAH膨胀剂，以补偿混凝土凝结时的收缩。
⑵为防止温度裂缝，在混凝土中加减水剂和磨细粉煤灰，减少水泥用量，降低水化热。
⑶控制混凝土坍落度。施工中要求在满足泵送的基础上尽量用小值，现场实测混凝土坍落度不大于160mm。
⑷为防止混凝土沉降而产生的塑性裂缝，在梁柱相交的核心区混凝土浇筑完毕约1～1.5h后并在初凝前，用直径为35mm的振动棒二次振捣，加强混凝土密实度，提高其抗裂性。楼板混凝土表面应抹光压实，以避免水分大量蒸发而收缩裂缝。
⑸加强养护措施。砼浇筑完毕后，在楼面密铺麻袋，保持湿润。并应重点注意大梁侧模的保水工作，大梁砼浇筑完毕后3d内禁止拆侧模，3d后拆除侧模，混凝土表面应保持湿润。保证混凝土处于潮湿状态养护14d。
7 结语
本工程施工过程中，以“坚持标准，规范管理，保证质量，信守合同”质量方针为准绳，事先制定详细的施工方案，并精心组织施工，不断加强施工质量、工期、安全、文明各项管理工作，确保了工程整体质量。
钢筋混凝土排水管篇7
关键词：箱梁 预制 施工技术
中图分类号： TU74 文献标识码： A 文章编号：
1 施工准备
在预制场地范围内，用推土机平整后，用振动压路机进行碾压，做20㎝厚三七灰土，铺装10㎝厚碎石路面；场地内设置纵向和横向排水系统，排水汇集后进入排水沟。
1.1预制台座
预制小箱梁台座采用砖砌和混凝土浇筑的方法，同时设置好对拉杆的预留孔。
设置预拱度：所有引桥30m小箱梁均设置方向向下的预拱度，其中中跨箱梁为32mm;边跨箱梁为24mm。所给预拱度均为理论计算值，施工应结合实际情况进行调整。
1.2模板施工
在预制台座上铺设6㎜厚的钢板作为箱梁的预制底模，支立外模，涂刷隔离剂。外模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。保证面板的平整度，检验〈1mm/2m〉；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，对安放附着振动器的部位予以加强。
底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。外模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。
2 钢筋绑扎与预应力孔道制作
2.1钢筋施工
钢筋采购业主指定供应厂家，进场时提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，各项试验合格后方可用于工程。
进场钢筋应按要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计及规范要求。钢筋的连接采用搭接焊，长度满足设计图纸要求，从事电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。
受力主筋焊接接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。
钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用高强度砼垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
2.2钢筋加工允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；弯起钢筋各部分尺寸±20mm;箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±10mm；箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；弯起钢筋位置±20mm；保护层厚度偏差±5mm。
3 预应力孔道制作
根据设计要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用塑料波纹管
波纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ10Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔1.0米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为方便拆模，内膜采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U向钢卡联接，支撑骨架与钢模间用可调顶托联接。内模在外面分段组拼成一整体，用吊车安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。端模制作采用5mm一块整体钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），安装端模时，因管道较多，安装模板时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。钢筋与波纹管施工完成且经检验合格，模板支立并加固完成后，进行顶层钢筋绑扎与波纹管的固定。
4 混凝土施工
混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关，混凝土的浇筑质量主要从浇筑方法和良好的振捣方面控制。
4.1混凝土拌制工艺
混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土50立方米，采用自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。
4.2混凝土入模与振捣
混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用吊车吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1小时，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土，以保证混凝土有良好的密实度。
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整，控制箱梁的高度及长度，并将箱梁进行编号，以免出错。
参考文献
[1]薛安顺.桥梁工程技术.高等教育出版社.2009-09
[2]内伊.预应力混凝土.重庆大学出版社.2007-04
钢筋混凝土排水管篇8
【关键词】钢管再生混凝土；短柱；力学性能
0.引言
所谓的钢管混凝土，其实是通过钢管和混凝土两种材料在受力过程中的共同作用，也就是利用钢管对混凝土的限制作用，让混凝土处于繁杂的应力状态中，进而让混凝土的强度得到提升，其自身的韧性性能得到改良。 目前国内外对于钢管再生混凝土的研究非常少，因此相关的文献资料非常稀少。本文主要是比较钢管再生混凝土同钢筋再生混凝土轴压短柱力学性能。
1.试验过程
1.1试件设计与制作
本文设计4组12个圆钢管再生混凝土短柱试件，其中钢管的厚度以及直径依次为2.75mm和140mm。另外为了试验的需要，本文设计了C30和C50两种强度等级的四种类型核心再生混凝土，其中 C30再生混凝土的再生粗骨料取代率r依次为100%，50%以及0，C50再生混凝土再生粗骨料取代率r为100%。另外，为了对比用钢量一致的情形下，钢管再生混凝土同钢筋再生混凝土轴压短柱力学性能的区别，本文设计4组12个钢筋再生混凝土短柱，试件轴向钢筋使用直径为12mm，螺旋筋的直径为8mm，试件主要设计参数为核心再生混凝土强度等级。因为试件浇筑模板的影响，试件的直径选择为150mm，保护层厚度为10mm，每组3个试件，所有的参数指标一致[2]。
钢管再生混凝土试件的圆钢管都使用外径为140mm，高为420mm的焊接圆钢管。钢筋再生混凝土试件的纵筋和箍筋依次使用直径为12mm的螺纹钢筋和直径为8mm的光圆钢筋。本文试验所使用的废弃混凝土都是来自于南方某大学实验室进行损坏性试验后的钢筋混凝土试件的混凝土。把废弃混凝土使用破碎机破碎同时进行筛选后，得到满足有关标准的再生粗骨料。其颗粒直径为4.85-25mm。同天然粗骨料相比较，再生粗骨料的表观密度非常低，压碎指标较高，另外吸水率几乎是天然骨料的14倍。因此为了防止再生粗骨料高吸水率所导致附加用水对配合比造成影响，把再生粗骨料浸泡1d 进行预吸水处理，同时把其放在干燥面后，然后再进行再生混凝土的配比和制作。
在本实验中，对于试件核心再生混凝土的比例配制，一般情况下，充分参考再生混凝土应用技术的流程严格操作。不同试验混凝土预留12个边长为100，mm的立方体试块，以及3个用来检测弹性模块的棱柱体试块。与试件同批浇筑，在相同的环境中进行养护。
1.2加载与测量装置
本试验在南方某大学实验室的液压试验机上操作，使用分级单调加载。一旦试件处于弹性阶段中，不同荷载为预期极限荷载的1/16，持续时间为1分钟；一旦荷载超出预期极限荷载的80%时，不同级别荷载为预期极限荷载的1/30；一旦加载到极限荷载的情况下，放缓速度持续加载，直到试件被破坏。为了确保实验室中不同仪器能够良好的运作以及最大限度的确保试件承受轴向压力，在试件加载前保障试件符合具体的要求，就可以开始正式进行轴压试验。
具体的试件加载图见图一。对于钢管再生混凝土试件，在钢管中截面对称安排4组纵
向应变片以及横向应变片，另外在试验机四周对称安排4个位移计，另外在试件下面安排5000kN力传感器，其主要的目的在于监测试件的轴向荷载。同钢管再生混凝土试件具有显著的差异的，钢筋再生混凝土试件中截面表面相隔90°对称设置纵向应变片。
图1 试件加载装置具体示意图
2.试验现象
2.1钢管再生混凝土试件
通常钢管再生混凝土试件轴压试验过程基本上可以分为3个阶段，具体见图2。
图2 钢管再生混凝土试件荷载应变曲线
从图2中可以清楚看出三个阶段，首先是加载初期，其次是轴向荷载超出极限荷载的80%后，最后是试件在达到极限荷载后继续加载。从试验过程可以清楚的看出，核心再生混凝土粗骨料取代率r对钢管再生混凝土的破坏过程影响程度很小。
2.2钢筋再生混凝土试件
从钢筋再生混凝土试件过程来看，也可以分为是三个阶段，依次是弹性段，弹塑性段和后期工作阶段。具体见图4。
图4 钢筋再生混凝土试件荷载应变曲线图
从具体的试验过程中可以看出，同钢管混凝土试件相比较而言，其延性比较差，最终纵筋屈服外鼓，同时箍筋被拉断。
3.试验结果
对比钢管再生混凝土与钢筋再生混凝土试件力学性能差异，具体见图5。
图5 钢管再生混凝土与钢筋再生混凝土试件平均荷载纵向平均应变曲线图
从图中可以看出，钢管再生混凝土试件的轴压刚度提高15%左右，极限荷载提高10%左右，极限荷载对应的应变基本是钢筋再生混凝土的2倍之多，同时变形能力非常强，另外其 平均荷载纵向平均应变曲线极限荷载后荷载下降相对比较缓慢，呈现出比较良好的延性。
从图5中可以看出，再生粗骨料取代率达到100%的钢管再生混凝土同钢筋再生混凝土试件的极限荷载以及同组钢管普通混凝土和钢筋普通混凝土相比，平均减少了0.9%以及5.5%。也就说在钢筋再生混凝土试件中，再生粗骨料取代率r对钢管再生混凝土试件极限荷载的影响程度偏弱，使用再生粗骨料代替天然骨料对钢管混凝土构件的极限荷载影响程度偏低。另外此外，当核心再生混凝土强度等级从C30提升到C50后，钢管再生混凝土试件以及钢筋再生混凝土试件承载力提升幅度依次为30%以及40%。
因此综上以上试验结果和相关数据可以得出，在钢量一致的情况下，钢管再生混凝土试件同钢筋再生混凝土试件相比，具有更加良好的力学性能[3]。
4.结语
总而言之，本文通过具体的试验，对比钢管再生混凝土与钢筋再生混凝土轴压短柱力学性能的差异，从本文对两者进行的具体试验结果可以分析出，在试验参数范畴内，在钢量一致的情况下，钢筋再生混凝土试件同钢管再生混凝土试件相比较而言，力学性能偏低。
参考文献
[1]王玉银.钢管再生混凝土与钢筋再生混凝土轴压短柱力学性能对比试验研究[J].建筑结构学报，2011，32（12）：19-20.
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[3]马国梁.不锈钢管再生混凝土轴压和弯曲性能研究[D].大连理工大学，2013，（7）：14-27.