提高设备利用率节能降耗

摘 要：备煤运焦车间是焦化厂担负焦炉供煤和运焦任务的生产车间，而供煤和运焦的主要设备即为皮带，皮带的运输量直接影响着上煤量的多少，从而影响焦炉的生产。为保证焦炉生产，我车间需加大上煤量，提高设备利用率，达到节能降耗的效果，从而为企业增收创效。

关键词：设备 堆取料机 操作

一、设备现状

1、东西煤五皮带战线长，设备老化。

2、东西煤五皮带接口较多，而且多为U型钉扣法连接。

3、东西煤五皮带容易出现跑偏现象。

4、煤七皮带自投入使用至今，磨损严重，且坡度大。

二、现状分析

1、煤上系统现有设备为：2台堆取料机，2部堆取煤皮带，2部刮板输送机，一台叶轮给煤机配备4部上煤皮带。

2、煤场来煤较多，堆取料机需要用于堆煤，两台堆取料机不能同时取煤，制约上煤生产。

3、每台堆取料机的取煤能力为300t/h，煤上系统各皮带的上煤能力为600t/h，现实际生产能力难以达到设计生产能力。

4、堆取料机在进行取煤时，对于不同煤种需要往返行走，取煤管理上不够规范。

5、煤五皮带为U型钉扣连接，运煤过程中漏煤较严重，影响上煤量。

6、没有很好的利用避峰填谷时段上煤。

7、煤下系统上煤，通过破碎机要保证细度合格，上煤量不均匀。

三、原因分析

1、皮带偶有出现空载现象，造成浪费。

2、未按避峰填谷时段上煤，管理措施未跟上。

3、上煤量不能满足设计生产能力，造成电能消耗较大。

4、堆取料机堆煤与上煤交叉作业，造成相互影响。

四、工作方案及改进措施

1、煤七皮带更换

煤七皮带担负着向配煤仓输煤的任务，皮带机全长175米，是车间所有皮带中坡度最大的一条（为18度），因此，皮带的纵向拉伸强度又是最大的，这就加剧了皮带的磨损程度，目前皮带有5道接口，比安装初期多1道，（因每次更换接口需要去掉一段旧皮带，当逐渐更换接口时，皮带长度也会逐渐缩短，这影响了张紧滚筒处的高度，不利于下次对皮带接口的更换，因此新做了一条15米的短接，这样就加了一道口）。

煤七皮带从投产至今已使用了两年半的时间，由于长时间磨损，该皮带的边缘起层、开胶，绝大部分区域上、下胶层磨薄，皮带厚度起初为10.5mm，目前部分边缘区域已磨损至3mm-5mm，起到保护帆布作用的上胶层是直接接触精煤的区域，起初5.5mm，目前部分胶层已磨损完，漏出了帆布，磨损较轻的也达到了3mm左右。我车间准备将煤七皮带全部更换，以节约上煤时间，缩短皮带的运转时间，达到节能降耗的效果。

依据上表比较可知，如果将煤七皮带全部更换，根据现焦炉实际生产量每天4000吨的用煤量计算，每天的上煤时间由原来的17小时减少为9小时，大大节约了上煤时间，从而节约电量的消耗。

电费合计：煤上系统上煤从刮板机经由煤五、煤六、，煤七皮带送往煤仓，各功率分别为，刮板机：75 Kw；煤五皮带：55 Kw；煤六皮带：30 Kw；煤七皮带：132Kw，根据以上各皮带的功率及上煤时间可知道一天的用电量，再由避峰填谷各时段的电费可核算出一天的电费消耗，根据上表可看出，煤七皮带更换后煤上系统每天可节约电费1366元。

投入成本：煤七皮带总长为380m，按照皮带价格450元/米计算，共需17.1万元。

2、单台堆取料机取煤能力

（1）根据上煤情况，12月13日夜班局内煤上煤能力291t/h、12月14日中班贫瘦煤上煤能力287 t/h、1/3焦上煤能力286 t/h以及夜班局内煤上煤能力288 t/h可看出，单台堆取料机的上煤能力基本上可达到其设计能力300 t/h。

（2）根据上煤情况，用堆取料机取煤时，煤七皮带的上煤能力为230 t/h左右，与其设计能力600 t/h相差太远。

3、单台刮板输送机取煤能力

（1）根据上煤情况，单台刮板输送机的平均取煤能力在319t/h，比堆取料机的取煤能力要大。

（2）由于受煤七皮带影响，刮板机的取煤能力不能达到其设计生产能力，如煤七皮带更换，刮板机取煤能力加大，可节约时间，从而达到节能降耗的效果。

4、规范操作

（一）在煤上系统上煤方面

（1）取煤时，煤上班组要根据煤种配比与生产需要，减少堆取料机往返行走的次数，如遇特殊情况需要远距离行走取煤时，班长应通知各岗停止皮带运行，杜绝空运转现象的出现。

（2）煤上班组在准备上煤前，班长应首先通知堆取料机司机提前行走至取煤煤种的位置，而后方可通知其他各岗启动设备，杜绝没必要的空开浪费；当堆取料机需要取下一煤种时，应首先通知各岗停车，待行走至取煤区域后，才可通知各岗开车。

（3）煤五皮带已由原来的U型钉扣连接改为皮带胶粘结，减少了楼煤量，达到了提高设备利用率的目的。

（4）执行避峰填谷，根据焦炉实际生产量，现规定早班上煤量在1000吨，中班和夜班上煤量规定为1500吨。将来可实现两班上煤，一班检修。

（二）在煤下系统上煤方面

破碎机是车间唯一的高压用电设备，电压为10000V，功率为630Kw，根据每日车间实际用电量统计，破碎机的用电量占到整个车间用电量的60%――65%，因此，提高该设备的利用率，将是车间节能降耗的重中之重，而关键就在于减少启动次数，提高破碎煤量，因此要求煤下班组做到：

（1）煤十岗位工要观察好煤塔的煤量，根据实际生产需要掌握好整个系统的开、停车次数，煤塔储量在1/5-2/5时方可通知班长开车上煤，避免短时间开车，开车时间应掌握在1.5-2小时以上，杜绝频繁开车。

（2）上煤量要最少保证在280吨以上，减少破碎机的使用时间。

（3）在煤塔上满前，煤十岗位工要提前打出停车信号通知各岗，其它岗位工在听到信号后看到皮带没煤时应马上停止皮带，减少空载运行。

（三）在运焦系统运焦方面

（1）晾焦台在存有4至5孔焦炭时，晾焦台操作工及时与运焦中控联系开车，放焦期间控制好放焦量，待放至焦台留有2米焦炭时，立即与运焦中控联系打铃停车，皮带空转不准超过10分钟。

（2）在开车期间夜间，每部皮带照明灯隔一盏亮一盏，机头、机尾亮一盏。

（3）将小振动筛处照明更换为250瓦节能灯，并由原来的十个照明更换为现在所有的两个节能灯，节约成本，减少浪费。

五、结论

综上分析，煤七皮带更换后，加大上煤量，可大大节约上煤时间，从而达到节能降耗的效果，为企业增收创效。