混凝土布料机范文

混凝土布料机篇1

关键词：纤维混凝土；路面；施工；技术；探讨。

中图分类号： TU74文献标识码：A文章编号：

我国大量的沿海公路、沙漠公路、牧区公路等多风路段，普通混凝土路面在施工期间刮风开裂、温差大开裂和运营中不抗裂的问题。在施工过程中，不允许混凝土路面出现塑性收缩裂缝和温差裂缝，尽管塑性裂缝初期仅为表面裂缝；温差裂缝仅为板中裂缝，当裂缝末穿透是不可见裂缝。但这些裂缝的危害很大，致使混凝土路面寿命非常短。

针对施工期间出现的塑性收缩裂缝和温差裂缝，可以通过施工中采取一些措施进行防治。如：对于塑性收缩裂缝采取喷养生剂加保温覆盖等加强养生，减少水分蒸发；对于温差裂缝采取保温措施。但是仅些还是不能杜绝裂缝产生。有抗裂要求的混凝土配合比设计中除适当减少砂率等技术措施外，根据实际工程长寿命的工程需要，在蒸发率较大、施工环境恶劣场合使用抗裂纤维混凝土路面势在必行。

纤维混凝土拌和

采用强制式搅拌机，钢纤维混凝土搅拌机使用双锥反转出料搅拌机容量为250L。由于采用1.2%的钢纤维掺量且坍落度较小，为不使搅拌机超负荷工作，适当降低搅拌机的利用率。

搅拌时间和投料顺序。为防止钢纤维结团，采用先干后湿的工艺。投料顺序为：砂—钢纤维——石子——水泥的顺序投入料斗。首先在搅拌机里干拌1—2分钟，再加入水湿拌2分钟左右，总搅拌时间控制在6分钟内。搅拌时间过长会形成纤维结团，且每次搅拌量控制在搅拌机容量的1/3以下。

纤维混凝土的运输

纤维混凝土运输采用自卸运输车。由于钢纤维混凝土在运输过程中受到振动，使钢纤维下沉、坍落度和含气量都会有损失，影响钢纤维混凝土的均匀性。因此，选择钢纤维混凝土的搅拌场地时尽量缩短运距，并注意选择合适的自卸运输车辆，以保证浇筑时卸料高度不得超过1.5M，确保混凝土卸料过程中不发生离析现象，同时，应注意运输时纤维混凝土的温度，避免造成纤维混凝土的施工和易性下降。

三、纤维混凝土路面的铺筑

（1）补强与抗裂拌和纤维混凝土路面的厚度、平面尺寸和纤维掺量应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTGD40）和设计图纸规定。

（2）拌和纤维混凝土路面的布料和摊铺除应满足摊铺普通混凝土路面规定外，还应符合下列规定：

A、所选用的各种机械布料和摊铺方式，应保证路面板内纤维分布均匀，在一块面板内的浇筑和摊铺不得中断；

B、较高纤维掺量的补强钢纤维及其他纤维混凝土拌和出和混合料均不得结团，当发现有结团现象时，应在拌和楼上配备纤维均布机以消除结团；

C、纤维拌和物应与所选定的摊铺方式相适应，其工作性应满足相应摊铺工艺条件下的振捣密实要求；

D、布料松铺厚度应通过试验确定，拌和物坍落度相同时，宜比相同机械施工方式的普通混凝土路面松铺厚度大10MM左右。

（3）玄武岩纤维与各种合成纤维混凝土路面适用于不折减板厚的拌和塑性抗裂纤维混凝土路面铺筑，其原材料应分别符合《公路工程玄武岩纤维及其制品》（JT776.1—2010）和合成纤维各项质量指标GB/T21120—2007的规定。其配合比设计应符合抗裂纤维混凝土的技术要求，当玄武岩纤维与合成纤维掺量较低时，抗裂纤维混凝土路面的铺筑应符合相应工艺普通混凝土路面的规定；当玄武岩纤维与合成纤维掺量较低时，抗裂纤维混凝土路面的铺筑应符合相应工艺普通混凝土路面的规定；当玄武岩纤维与合成纤维掺量较高时，抗裂纤维混凝土路面的铺筑应符合补强纤维混凝土路面的规定。

（4）各种拌和纤维混凝土路面的其他施工环节应符合相应公路等级纤维混凝土路面的规定。

（5）纤维混凝土路面的振捣与整平

A、所采用的振捣机械除保证纤维混凝土密实外，还应保证纤维在混凝土中分布的均匀性。

B、除应满足各交通等级路面平整度要求外，整平后面板表面不得上翘钢纤维。表面下10—30MM深度内的纤维应基本处于平面分布状态。

C、采用三辊轴机组摊铺纤维混凝土路面时，不得将振捣棒组插入路面纤维混凝土内振捣，也不得使用人工插捣。应采用大功率平板式振动器振捣密实，再采用振动梁压实振平，振动梁底面应设凸棱以利表面纤维和粗集料压入。然后用三辊轴整平机将表面滚压平整，再用3M以上刮尺、刮板或抹刀纵、横向精平表面。

D、采用滑膜摊铺机铺筑纤维混凝土路面时，振捣棒组的振捣频率不宜低于10000次/分钟，振捣棒组底缘应严格控制在面板表面位置，不得将振捣棒组插入路面纤维混凝土内部振捣。

（6）纤维混凝土路面施工的特殊工艺要求

A、纤维混凝土路面的板长宜为6—10M，纤维掺量较大时，可用大值，掺量小，用小值，面板长宽比应符合设计要求。

B、纤维混凝土路面必须使用硬刻槽方式制作抗滑沟槽，但不得拖出纤维或留下纤维拖行的沟槽。

C、纤维混凝土拌和物从出料到运输、铺筑完毕的允许时间不宜超过表1的规定。在浇筑和摊铺过程中严禁因拌和物干涩而加水，但可喷雾防止表面水分蒸发。

表1 纤维混凝土拌和物从出料到运输、铺筑完毕允许最长时间

注：施工温度指施工时的日平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.2—0.35H。

四、层布钢纤维混凝土路面铺筑

（1）层铺钢纤维结构形式

各级公路层布钢纤维混凝土路面应使用双层层布纤维混凝土路面；除非特殊场合，一般不宜使用单层层布纤维混凝土路面。层布钢纤维混凝土路面使用原材料和配合比应符合普通塑性路面混凝土的规定，并应符合表2中对层布钢纤维特殊几何参数用形状精度的要求。

表2钢纤维几何参数及形状精度要求

注：钢纤维几何参数及形状精度的检验方法应符合YB—151—1999。

（2）层布钢纤维路面的适应范围

双层层布钢纤维混凝土路面主要用于特重、重交通的二级及其以下公路的路面补强，在施工时，应由上、下两层均匀撒布的钢纤维与上、中、下三层振捣密实的路面混凝五层组成。施工时，为了保证撒布的钢纤维均匀，应使用专用的撒布机撒布。表层混凝土施工整平时，钢纤维不得在路面表面。

（3）钢纤维混凝土路面面板板厚折减

双层层布钢纤维混凝土路面厚度折减系数应根据钢纤维掺量大小及混凝土实测弯拉强度高低，宜在0.8—1.0范围内选取。钢纤维掺量大，混凝土实测弯拉强度高，可取小值；反之，应不折减板厚。单层层布钢纤维混凝土路面不得折减板厚。层布钢纤维混凝土路面的弯拉强度试验可参照施工规范附录J进行。

（4）单双层层布钢纤维撒布的要求

A、层布钢纤维的形状及长度均应不同于拌和钢纤维，层布钢纤维长度应比拌和钢纤维长，易于撒布均匀的长度一般为80—150MM，适宜长径比应在250—500之间。为增强锚固效果，其形状应为波浪状。

混凝土布料机篇2

三峡工程大坝为混凝土重力坝,最大坝高181m,枢纽工程混凝土浇筑总量达2800万m3。如此巨大的混凝土工程施工总量,导致了三峡工程混凝土施工浇筑的高强度施工。

1.1 混凝土施工强度

三峡工程混凝土浇筑高峰集中在第二阶段工程,其混凝土浇筑总量达1860万m3。根据施工进展及总进度的安排,1998年为118万m3,1999年为458万m3,2000年为548万m3,2001年为403万m3,2002年计划完成142万m3。施工高峰时段主要集中在1999~2001年三年间,其中,以2000年的混凝土浇筑强度为最高,要求年最高浇筑量达到500万m3,月最高达到40万m3,日最高达到2.0万m3以上。

1.2 混凝土施工手段

根据对浇筑强度和施工场地分析,采用传统的门塔机浇筑施工手段是不能满足浇筑强度要求的,必须寻找新型高强度的浇筑手段。

另外,大型门塔机浇筑方案从拌和楼出机口到浇筑仓,均采取间歇式给料方式,供料的中转环节多,供料效率低下,多座拌和楼与多座门塔机再与多个浇筑仓之间生产组合错综复杂,易于错料,更增加了施工管理的难度。

1.3 混凝土施工工艺

三峡大坝沿纵向分若干坝段,沿坝段分若干坝块,沿坝块分几十个升层,每个升层又分若干浇筑层。一个升层即构成混凝土的一个浇筑仓位。一个混凝土仓的施工全过程是从两个同步进行的流程开始的,一个流程是混凝土浇筑的仓面准备;另一个流程是混凝土生产及运输,当两个流程汇集到一起时,便形成仓面混凝土浇筑流程,紧后的流程则是混凝土护理。如此循环推进,三峡第二阶段工程高峰期大坝施工部位将出现20多个仓面同步浇筑的景象。

由此可见,采用传统的混凝土浇筑工艺如散装钢模板,人工手持式振捣等已远不能满足如此高强度和十分复杂的混凝土浇筑需要,必须相应采取新的施工仓面配套和施工工艺。

2 大坝混凝土快速施工布置及方案

以塔(顶)带机为主,辅以大型门塔机和缆机的施工方案总体思路是:塔带机浇筑一条龙作业,生产效率高,适应于连续高强度的混凝土施工,承担混凝土浇筑的主要任务;配备大型门塔机、缆机等作为辅助设备,负责金结安装、备仓、仓面设备转移和浇筑部分混凝土等任务,避免因塔(顶)带机的工况转换而影响效率。拌和能力的配备留有一定余地,以利塔(顶)带机效率的充分发挥。塔(顶)带机供料线布置为一机一带,确保塔(顶)带机运行的可靠性。

2.1 混凝土拌和设备

4个混凝土拌和系统,共7座搅拌楼,常态常温混凝土总生产能力为1960m3/h。各拌和楼均能生产7℃冷混凝土。

(1)布置在基坑下游79m高程拌和系统设置2座4×4.5m3自落式拌和楼,每座楼生产能力为320m3/h。此系统主要供应泄洪坝5#~23#坝段混凝土浇筑。

(2)布置在左岸厂房坝段上游面90m高程拌和系统设置2座拌和楼。4×6m3自落式拌和楼生产能力为320m3/h,4×3m3自落式拌和楼生产能力为240m3/h。此系统主要供应泄洪坝段1#~5#坝段、导墙坝段及左厂坝段11#~14#坝段混凝土。

(3)布置在左非泄洪流坝段下游120m高程拌和系统设置2座4×3m3自落式拌和楼,生产能力为2×240m3/h。此系统主要供应左非泄洪流坝段及左厂1#~10#坝段混凝土。

(4)布置在左岸进厂房公路左侧82m高程拌和系统设置1座4×3m3自落式拌和楼,生产能力为240m3/h。此系统主要供应左岸厂房混凝土。

2.2 混凝土浇筑设备

主要设备有6台塔(顶)带机,塔带机与拌和楼连接的6条总长3800m的胶带混凝土输送线,4台胎带机,7台MQ2000型高架门机,2台25t摆塔式缆索起重机,1台K1800型塔式起重机,1台MQ6000型门机,2台300t履带吊。

(1)泄洪坝段 在坝轴线下游76m顺坝轴线方向布置4台塔带机,主要用于该部位的混凝土浇筑,在坝轴线下游121 m顺坝轴线45m高程的轨道上布置1台K—1800型塔吊和1台MQ2000型高架门机。其工作任务是,前期协助混凝土施工,后期以吊装金属结构为主。

(2)厂房坝段 坝轴线下游44 m顺轴线布置2台顶带机,主要用于左厂7#~14#坝段混凝土浇筑,坝轴线下游65m顺轴线120m高程的施工栈桥上布置2台MQ2000型门机,专门用于输水压力钢管和水轮发电机埋设件的吊装。

(3)厂房部位 在厂房下游面距坝轴线195m的30m高程顺坝轴线方向的轨道上布置4台MQ2000型高架门机,用于左岸厂房部位的混凝土施工。

(4)缆索起重机的布置 2台摆塔式缆索起重机为厂坝第二阶段工程施工提供了一个空中走廊,主塔设在左非泄洪8#坝段185m高程上,副塔设在导流明渠纵向围堰坝段160m高程顶部,跨度1416m,在坝轴线长度方向可控制整个厂坝第二阶段工程的长度,宽度可控制从坝轴线以上15m至坝轴线以下65m,即2台缆机可控制上下游方向80m宽度且在工作区域宽度方向相互搭接20m。

(5)公用设备 第二阶段工程厂坝部分分3个标段,由3个施工企业负责施工。4台胎带机、2台300t履带吊等业主拥有的移动性强的设备不固定在一个标段使用,根据施工需要可灵活调配。

3 大坝混凝土快速施工仓面配套及工艺

采用塔(顶)带机浇筑混凝土,其浇筑强度将成倍地提高,因此,对浇筑仓面各项资源配置无论是容量还是数量都将明显增加,对仓面组织管理水平的要求也将显着提高。

3.1塔(顶)带机浇筑的仓面配套

3.1.1仓面设备配套

(1)平仓机:一般每1个塔(顶)带机浇筑仓配置1台平仓机和平仓铲,死角部位辅以人工平仓振捣。

(2)振捣机:对于素混凝土或钢筋不太多的混凝土浇筑仓,通常配备1台8头平仓振捣机加3~4部手持式振捣棒或者1台5头平仓振捣机加4~5部手持式振捣棒。对于钢筋非常密集或有水平钢筋网和过流面等比较特殊的仓位,振捣要求比较高,一般不配平仓振捣机,直接配5~8部手持式振捣棒用人工振捣。

(3)喷雾机:在高温季节浇筑混凝土时,每仓配备2~3部摇摆式喷雾机。

3.1.2仓面人员配套

(1)施工人员应按照仓位情况进行合理配置,一般素混凝土仓、少筋混凝土仓配备8~12人,多筋混凝土仓、水平钢筋网仓、过流面混凝土仓配备11~16人。

(2)仓面配备值班木工、钢筋工、预埋工、电工和止水专职人员。各工序值班、带班人员至少1名到位,并挂标识牌。

(3)仓面上配置专人分散集中的粗骨料。

3.1.3 仓面工具配套

(1)每个浇筑仓至少配置2桶、2瓢、3锹用以仓面处理。

(2)为防止混凝土浇筑过程中的骨料分离及骨料集中现象,每个浇筑仓至少配备2把专用耙

(3)配备2~3只真空吸水管,用以随时吸除仓面的混凝土泌水或集水。

(4)配备2台洒水器,用以收仓后对仓面洒水养护。

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.1.4 其它器材设施配套 (1) 在混凝土开仓前,保证风、水、电通畅。

(2) 采用平铺浇筑法施工时,浇筑仓应准备保温被待用,随着平仓振捣的进展,及时覆盖保温被,保温被之间应有10cm的搭接长度,以确保保温效果。

(3) 雨季施工时,仓面配有彩条布和钢筋等材料,搭设活动防雨棚等。

3.1.5仓面组织管理

为保证塔带机浇筑混凝土一条龙正常运行,需建立一个组织严密、运行高效、信息反馈及时的仓面组织管理系统。

(1)综合协调系统:对混凝土一条龙施工提供技术、质量、安全、机电设备保障,确定拌和楼、浇筑手段及开仓时间,协调浇筑过程中出现的各种矛盾,组织处理突发事情。

(2)浇筑系统(仓面指挥):仓面指挥由浇筑队长担任,负责浇筑仓面的组织指挥,对仓位的要料、下料、平仓振捣、温控、排水等负责,确保混凝土浇筑质量。

(3)操作系统:由调度室负责组织、协调,确保各操作系统正常运行,拌制合格的混凝土,并使混凝土准确、快速入仓。

3.2仓面工艺设计

3.2.1设计原则

仓面条带布置要尽量简化,标号切换次数尽可能少,塔带机运行线路要短且易于操作,整个下料过程要易于实现,资源配置要充分,来料流程要优化。

3.2.2 浇筑方法及强度要求

(1)平浇法:该方法适合于塔带机高强度、快速运送混凝土的特点,在低温季节,除仓面钢筋特别多、结构特别复杂部位外,均采用平浇法浇筑。在高温季节对于仓面面积小于500m2采用塔带机入仓时,亦采用平浇法施工,浇筑时铺层厚度可按照35~55cm下料。

(2)台阶法:对于仓面面积大、钢筋密集、结构复杂的仓位,经监理批准后可使用台阶法浇筑,以满足温控及覆盖前混凝土不初凝等条件要求。台阶的一次铺料宽度控制在8~10m以上,接头部位台阶宽度不小于3~4m。

3.2.3 仓面设计的内容

仓面设计标准格式包括以下内容:

① 仓面情况,包括仓面所在坝段、坝块、高程、面积、方量、混凝土级配种类要求,仓位施工特点等;②仓面预计开仓时间、收仓时间、浇筑历时、入仓强度、供料拌和楼;③仓面资源配置,包括机具、工具、材料、人员数量要求;④仓面设计图,图上标明混凝土分区线,混凝土种类标号,浇筑顺序等;⑤混凝土来料流程表;⑥对仓面特殊部位如止水、止浆片周围、钢筋密集、过流表面等重要部位指定专人负责混凝土浇筑质量工作;⑦对特别重要部位,必须编制专门的施工措施;⑧仓面“浇筑情况评述”,收仓后,由质检人员和监理工程师对该仓混凝土浇筑情况进行简要评述,对可能存在的浇筑质量问题提出处理意见。

仓面设计由浇筑单位提出,一式六份,经监理批准后除班长、质检员及监理随身带外,还应视情况复印送给有关部门(如拌和楼试验室、塔带机操作人员等)。

3.3 塔(顶)带机浇筑新工艺

混凝土快速优质施工,给浇筑工艺提出了更新更高的要求,因此,除对模板工艺、钢筋工艺、预埋工艺外,对许多传统工艺进行了改革。

3.3.1供料工艺

(1)供料皮带上设置遮盖或保温措施。

(2)建立有效的楼(拌和楼)—带(供料皮带)—机(塔带机)—仓(浇筑仓)之间的通讯联系或自动监控系统。

(3)皮带卸料处设置挡板、卸料导管和刮板,以避免骨料分离和砂浆损失。

(4)塔带机输送系统装置冲洗设备,卸料后及时冲洗供料皮带上所粘附的水泥砂浆。冲洗时采取措施防止冲洗水流入新浇混凝土中。

3.3.2布料工艺

(1)布料层面处理:用塔带机浇筑四级配混凝土时,为便于塔带机运输,第一层层面处理一般不采取传统的水平层面铺砂浆的方法,而改用小级配混凝土或同强度等级的富砂浆混凝土。具体为:迎水面至排水管前缘区域,采用20cm厚二级配混凝土;其余部位(包括中块)采用三级配富砂浆混凝土,层厚为一个浇筑坯层,约40 cm。

(2)布料方向与次序:当平浇法浇筑时,迎水面仓位铺料方向与坝轴线平行;上块浇筑方向从上往下,下块浇筑方向从下往上,中间仓位视仓面情况确定起始下料点;

基岩面、凸凹不平的老混凝土面及斜坡上的仓位,由低到高铺料;

仓内采用多种标号混凝土时,原则上先高标号后低标号的下料顺序,保证高标号区达到设计宽度要求;

有廊道、钢管或埋件的部位,卸料时,廊道、钢管两侧均衡上升,其两侧高差不得超过铺料的层厚。

当采用台阶法浇筑时,从块体短边一端向另一端铺料,边前进、边加高,逐步推进并形成明显的台阶。浇筑坝体迎水面仓位时,采取顺坝轴线方向铺料。

(3)铺料厚度与宽度:铺料厚度视混凝土入仓速度、铺料允许间隔时间和仓位大小决定。劳动组合、振捣器工作能力等要满足浇筑的需要,必须保证下层混凝土初凝之前覆盖上一层混凝土。采用平浇法时,铺料层厚度一般采用50cm;采用台阶法浇筑时,铺料层厚度一般采用50cm。对于升层高度1.5m的仓位,铺料宽度取10~12 m;对于升层高度2.0m的仓位,铺料宽度取8~10m,台阶宽取2~3m。

3.3.3下料和振捣工艺

对没有钢筋的仓面,塔带机下料时,下料导管卸料口距仓面应不大于1.5m,并均匀移动布料,堆料高度不宜大于1.0m,以免骨料分离。布料条带清晰,并有足够宽度。在模板周围布料时,卸料点与模板的距离保持在1~1.5m,人工分散粗骨料后,再用平仓机将混凝土就位。在止水、止浆片和预埋件部位布料时,严禁下料导管直接下料,由人工送料填满。

在进行水平钢筋网浇筑层混凝土下料时,尽量降低下料高度,一次卸料的堆料高度控制在50cm以下,浇筑坯层厚度不大于30cm。竖向钢筋部位卸料时,卸料部位应离开钢筋0.5~0.8m,并加强人工平仓。

台阶法浇筑时,平仓振捣机站在中间(第二层)的台阶上,覆盖范围比较理想;平层法浇筑时,平仓机一般站在层面上,紧跟下料接头,随时下料,随时振捣。

混凝土浇筑应先平仓后振捣,严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料不再显着下沉,并开始泛浆为准,以避免欠振或过振。

使用塔(顶)带机浇筑的大仓位,应配置振捣机振捣。使用振捣机时,振捣棒组应垂直插入到混凝土中,振捣完应慢慢拔出;移动振捣棒组,应按规定间距相接;振捣第一层混凝土时,振捣棒组应距硬化混凝土面5cm。振捣上层混凝土时,振捣棒头应插入下层混凝土5~10 cm;振捣作业时,振捣棒头离模板的距离应不小于振捣棒的有效作用半径。

3.3.4

养护工艺 (1)长期流水养护:根据现行水工混凝土施工规范,混凝土浇筑后养护时间一般为14d,重要部位养护到设计龄期;但三峡工程提出了更高的要求,主体工程普遍采取了长期流水养护。针对这一要求,再采用传统的人工洒水养护工艺已不能满足要求,必须推行新的养护工艺。

  旋喷洒水养护适合于28d以内的较长间歇期仓面养护。方法是在浇筑仓面按一定间排距d设置360°旋转式喷水嘴,若喷水嘴喷射幅度为B(m)则取d=0.8 B保持旋喷嘴始终不停地工作,即可做到长流水养护。

喷淋管(花管)养护适合于正常上升仓位的四周垂直面或长间歇期仓面养护。方法是沿仓位边线在模板上口(用于对仓面养护)或支腿(用于对侧立面养护)上铺设花管。所谓花管即在管壁上均匀布钻一排细孔的口寸钢管,使用时,将管两端封堵,水雾通过细孔喷出,洒在养护面上。给花管不停地通水,便可保持长流水养护。

(2)仓面覆盖养护:覆盖保水养护。该方法适合于大于28 d的长间歇仓面养护。方法是在养护仓面全面覆盖养护材料,如隔热被,风化砂或土等,给覆盖材料浸水并始终保持覆盖材料处于水饱和状态,即可满足养护要求。

覆盖洒水养护适合于夏季正常上升的仓面养护。由于仓面蒸发快,仅采取洒水养护不能满足要求,因此对仓面覆盖材料洒水养护效果较好。

(3)养护组织管理:在三峡混凝土施工中,养护与钢筋、模板、预埋件和浇筑并驾齐驱,已经成为一项工程。浇筑仓均配置专职养护人员,实行挂牌上岗。养护实施的记录由养护专业人员及时记载,并做到真实、详尽。

4 结论

(1)根据三峡工程混凝土工程量巨大,施工强度特高的特点,混凝土浇筑选定以塔(顶)带机浇筑手段为主、大型门塔机、缆机浇筑为辅的方案,经过1999~2001年三年的工程实施,年浇筑强度均在400万m3以上,2000年实现了年浇筑548万m3、月55.35万m3、日2.2万m3的一系列世界记录。

混凝土布料机篇3

关键词：水利水电工程施工；混凝土垂直运输；缓降溜管应用；思林水电站

0工程概况

乌江思林水电站引水系统土建工程主要建筑物由引水隧洞及进水塔组成，引水隧洞采用单洞一机布置方式，每台机组为独立塔体结构，塔高52m，进水塔底板高程为400m，塔顶高程为452m，混凝土总量约10万m3，进水口边坡坡度约71o，垂直高差达100m，混凝土入仓困难。为确保混凝土施工质量，加快施工进度，节约成本，确定采用缓降溜管垂直运输混凝土。

1施工特点

（1）进水塔边坡陡，垂直高差达100m，施工场地狭窄，施工材料及混凝土入仓困难。

（2）由于进水塔底板及闸墩墙体混凝土施工时段为高温季节，且单个仓面一次浇筑混凝土方量大，最大混凝土单个仓面面积为660m2，混凝土方量达1300m3，混凝土入仓浇筑强度要求高，现场施工质量难以控制。

（3）混凝土运输距离较远，采用混凝土搅拌车运输成本高。

（4）进水塔结构复杂，施工工期紧、任务重，施工质量要求高。

2施工方案比较

2.1方案一：塔机吊卧罐入仓

根据投标文件，进水塔混凝土入仓采用混凝土搅拌车将混凝土运输至进水口EL400m平后采用塔机吊3m3卧罐进行入仓。拟在进水口EL400m平台布置两台C7050移动式塔机，分别布置在进水口上游侧和下游侧，同时布置有塔机轨道，可向上下游侧移动，覆盖进水塔整个混凝土浇筑仓面，可满足进水塔混凝土入仓及模板、钢筋吊装要求，C7050塔机最大起重量为20t，最小起重量为5t，臂长为70m。

优点：a、移动式塔机安装后，可覆盖整个进水塔，混凝土入仓、模板、钢筋等施工材料吊装可满足施工要求；b、结构混凝土可采用三级配，原材料成本降低；c、采用塔机吊卧罐入仓，可减小混凝土坍落度，节约胶泥材料用量，同时采用自卸汽车运输较混凝土搅拌车运输成本低。

缺点：a、混凝土运输距离较远，工程成本高；b、塔机进、退场费及运行费用较高；c、在运行过程中，安全问题突出。

2.2方案二：真空溜管入仓

根据以往其它工程采用真空溜管施工成功经验，结合现场实际施工条件，进水塔混凝土浇筑可采用真空溜管入仓，一般情况真空溜管允许安装坡度为40o～50o，由于该部位边坡较陡，真空溜管需采取分级布置方式，沿进水塔边坡布置成“Z”字形，减缓坡度，降低混凝土输送速度，改变混凝土输送方向，防止混凝土运输过程中发生骨料分离现象，有效保证了混凝土施工质量，从而发挥真空溜管的作用。

优点：a、整体投入费用少，运行费用低；b、下料速度快，不容易堵管，能够保证混凝土质量；c、适用于二级配和三级配混凝土施工，减小混凝土坍落度，节约胶泥材料用量。

缺点：a、需进行分级布置，溜管布置战线较长，且溜管用量较大；b、安装难度大，存在一定的安全隐患，运行过程中施工干扰较大。

2.3方案三：缓降溜管入仓

根据现场实际情况，该部位边坡陡，垂直高差大，结合缓降溜管垂直运输混凝土工作原理，将缓降溜管应用于进水塔边坡较陡的非垂直边坡中运输混凝土，减缓混凝土下降速度，防止骨料分离，确保混凝土施工质量，解决了进水塔高陡边坡混凝土垂直运输难题。

该方案除具有真空溜管入仓方案优点以外还有以下优点：a、整体投入费用较真空溜管投入费用少；b、有利于混凝土运输过程质量控制。

缺点：由于边坡垂直高差较大，缓降溜管安装施工难度大，存在一定的安全隐患。

2.4混凝土入仓方案选择

经过上述三种方案比较，结合现场实际施工条件，从施工安全、质量、进度、成本等综合分析，进水塔混凝土浇筑采用缓降溜管入仓方式。

3缓降溜管工作原理

利用混凝土自重通过缓降器改变混凝土下料方向，使混凝土颗粒之间或颗粒与缓降器壁之间相互碰撞，从而达到混凝土二次拌和的目的，改善混凝土和易性，防止骨料分离问题，同时减缓混凝土下降速度。

4工程应用

4.1下料系统布置及加固

思林水电站进水塔混凝土浇筑布置两条下料系统，1#下料系统布置在进水口下游冲沟部位，主要承担4#、1#塔体混凝土浇筑运输任务；2#下料系统布置在上游冲沟部位，主要承担2#、3#塔体混凝土浇筑运输任务。1#下料系统在EL452m平台外侧布置一受料斗，直接接缓降溜管至EL420m，然后接溜槽至浇筑仓面；2#下料系统在1#公路外侧布置一受料斗，通过一段溜槽后接EL480m缓降溜管至EL420m，然后接溜槽至浇筑仓面。缓降溜管布置线路采用φ48×3.5mm钢管搭设承重支撑排架，并采用φ25mm锚杆和φ16.5mm钢丝绳将其固定在边坡上。整个进水塔共布置两台下料系统，缓降器间隔15m布置一组，成功解决了进水塔混凝土入仓高差达100m垂直运输难题。缓降溜管具体布置详见附图1。

4.2缓降器加工

4.2.1结构尺寸

缓降器结构尺寸是根据混凝土级配及骨料最大粒径，合理选择缓降器各断面结构尺寸，可以有效防止混凝土在输送过程中发生堵管现象，一般容许缓降器断面尺寸为混凝土中骨料最大粒径的4～6陪，缓降器宽高比为1：2，缓降器两端各有一个方变圆渐变节，采用两个缓降器连接成一组使用。由于进水塔结构混凝土中有二级配和三级配，为同时满足上述两种级配混凝土运输，连接缓降器的溜管直径为φ426×8mm普通焊管。

4.2.2加工材料

由于混凝土垂直运输高差较大，混凝土在自重作用下垂直下落过程中对溜管及缓降器壁的冲击力较大，极易造成管壁损坏现象。为加快施工进度，节约成本，减少运行过程中修补工作量，结合输送混凝土工程量进行综合考虑，经计算和试验，确定进水塔混凝土下料系统缓降器壁厚为10mm，材质为Q235普通钢板。

4.3缓降溜管安装

在进行缓降溜管安装前，采用两根φ48×3.5mm钢管焊接在下料系统承重排架上作为缓降溜管安装时的滑轨，平行布置，间距为25cm。根据现场实际地形条件及溜管重量，用25T汽车吊将单节溜管或单组缓降器放于预定轨道上，然后采用一台3T卷扬机拉紧慢慢下放，下放过程中严格控制速度预防越轨现象。缓降溜管安装过程应按照“从下往上”逐级进行安装，吊装一节加固一节，确保施工安全。

4.4缓降溜管的应用及总结

在进行底板混凝土浇筑过程中，采用20T自卸汽车运输至下料系统受料斗部位直接卸料，由于混凝土运输距离较远（约3.5Km），气温较高，运输过程中出现泌水、板结现象，导致混凝土和易性差，下料过程中大部分混凝土不能自由卸下，需采用人工进行辅助卸料，下料速度缓慢，同时由于下料间隔时间较长，缓降器壁上黏附的混凝土在高温作用下很快进入初凝或假凝状态，加之混凝土和易性较差，造成缓降器局部堵管现象，不利于混凝土施工质量控制。

根据下料系统输送混凝土实际施工情况，结合仓面混凝土和易性，为确保混凝土施工质量，加快施工进度，经研究决定进水塔混凝土采用混凝土搅拌车进行运输，坍落度调整为8～10cm。自从采用混凝土搅拌车运输后下料过程中未出现堵管现象，从仓面混凝土质量分析，和易性较好，有效控制了混凝土垂直运输过程中骨料分离问题，施工质量得到保证。事实证明，采用自卸汽车长距离运输不适合于非垂直缓降溜管进行垂直运输，不但影响混凝土施工质量，而且影响施工进度。采用混凝土搅拌车进行水平运输、缓降溜管进行垂直运输，有利于提高混凝土施工质量及浇筑强度。

现进水塔混凝土已浇筑完成，经统计，单条下料系统垂直运输混凝土约5万m3，未出现管壁损坏现象，从缓降溜管壁磨损厚度分析，最初选定的缓降溜管参数较为合理。

缓降溜管施工技术成功用于非垂直边坡解决混凝土垂直运骨料分离难题，在加工和设计过程中，应注意以下几个方面的问题：

（1）选择合理的技术参数进行缓降溜管加工和安装，减少运行过程中对缓降溜管的修补工作；

（2）设计合理的施工配合比，严格控制混凝土中骨料超逊径比例，尤其是混凝土配合比中粗骨料和砂粒的比例应合理。

（3）根据混凝土运输距离，选择合理的运输工具，减少混凝土在运输过程中坍落度的损失。

5 结束语

混凝土布料机篇4

关键词：泵送混凝土；施工技术；配料；管道敷设；管道堵塞

Abstract: At present, pumping concrete technology in our country has obtained a more widespread application. According to the concrete pumping construction technique problems, from pump concrete proportioning, concrete pump selection and layout, site of delivery pipeline, concrete delivery and pipeline blockage reason and prevention measures were discussed.

Key words: pumping concrete; construction technology; batching; pipeline; pipeline blockage

中图分类号： 文献标识码：A

引言：

混凝土泵送施工技术在我国 发展 很快，并已在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用，经试验 研究 和工程实践说明，泵送混凝土不仅与砂、石、水泥、泵送剂等材料标准有密切关系，并须有连续的施工工艺，对混凝土泵输送管的选择布置，泵送混凝土供应，混凝土泵送与浇筑等要求较高。

一、可泵性混凝土的配料

1．骨料的级配。骨料级配对泵送性能有很大的 影响 ，必须严格控制。根据钢筋混凝土工程施工及验收规范规定，泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的 1/4～1/3。如果混凝土中细骨料含量过高，骨料总面积增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。细骨料含量少，骨料总面积减少，包裹骨料的水泥浆用量少，但骨料之间的间隙未被充满，输送压力传送不佳，泵送困难。

2．水泥用量。水泥用量不仅要满足结构的强度要求，而且要有一定量的水泥泵浆作为剂。它在泵送过程中的作用是传递输送压力，减轻接触部件间的磨损，减少磨擦阻力。水泥用量一般为270～320kg/m3 。水泥用量超过320kg/ m3，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常掺加粉煤灰，根据经验，粉煤灰的掺量为35～50kg/ m3 。

3．水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于 0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降，但由于在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。

4、泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为 8～15cm，以9～13cm为最佳值，坍落度大于 15cm应加减水剂。

二、混凝土输送泵的选型和布置

1．混凝土输送泵的选择。 目前 我国使用的混凝土泵机有两种，一种是带有布料杆可行走的泵车，另一种是牵引式固定泵。泵车的机动性强、移动方便，但价格较贵。固定泵机动性差，布泵时需要根据施工现场情况进行合理布置，但价格较低。

2．泵机的布置。在选择泵机位置时，要使泵机浇灌地点最近，附近有水源和照明设施，泵机附近无障碍物以便于搅拌车行走、喂料。泵机安装就位，最好在机架底部垫木块，增加附着力，以保证泵机稳定。泵机周围应当有一定空间以便于人员操作。泵机安装地点应搭设防护棚。

3．泵机与搅拌车的匹配。混凝土搅拌输送车的装载量有5 m3 和6 m3两种。搅拌车在灌入混凝土后，搅拌筒做低速转动，转速为一定值，然后将混凝土运送到施工现场。由于搅拌站与施工现场有一段运送距离，并且搅拌车的出料量与泵机输送量有一定的差值，因此存在泵机与搅拌运输车的数量匹配问题。

三、现场输送管道的敷设

管道的敷设对泵送效果有很大的影响，因此在现场布管时应注意以下几个问题：

1．输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°，并不得扭曲。

2．泵机出口要有一定长度的水平管，然后再接弯头，转向垂直运输，垂直管与水平管长度之比最好是2：1。水平管长度不小于15m。

3．泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径 1m 以上的弯头。否则压力损失过大，出口处管道最好用木方垫牢。

4．垂直管道用木方、花篮螺栓、8 号线与接板的预留锚环固定，每间隔3m紧固一处，垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。

5． 施工面上水平管越短越好，长度不宜超过20m。否则应采取措施。

6．变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯道。泵送高度超过 10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。

四、混凝土的输送

（一）泵送前的准备工作

1．在泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转用系统各部位的调试。以保证泵机在泵送期间运转正常。2．检查输送管道的铺设是否合理、牢固。3．在泵送前先加入少量清水（约 10L 左右）使料斗、阀箱等部位湿润，然后再加入一定量的水泥砂浆，一般配合比为 1：2。泵浆的用量取决于输送管的长度。阀箱需砂浆0.07 m3，30m管道需砂浆 0.07 m3 。管道弯头多，应适当增加砂浆用

量。

（二）泵送作业

1．泵机操作人员要经过严格训练，掌握泵机制工作原理及泵机制结构，熟悉泵机的操作程序，能处理一般简单事故。2．泵机用水泥砂浆后，料斗内的泵浆未送完，就应输入混凝土，以防空气进入阀箱。如混凝土供应不上，应暂停泵送。3．刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头有无漏浆，如发现异常情况，应停泵检查。4．泵机料斗上应装有滤网，并派专人负责以防过大石块进入泵机。发现大石块应及时拣出，以免造成堵塞。5．泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗口 20cm。如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔 10min 反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

（三）清洗

泵机作业完成后，应立即清洗干净。清洗泵机时要把料斗里的混凝土全部送完，排净混凝土缸和阀箱内的混凝土。在冲洗混凝土缸和阀箱时，切记不要把手伸入阀箱，冲洗后把泵机总电源切断，把阀窗关好。

五、管道堵塞原因及防止措施

（一）堵管的常见原因

1．骨料级配不合理，混凝土中有大卵石、大块片状碎石等。细骨料用量太少。搅拌车搅拌筒粘附的砂浆结块落入料斗中，也可能发生管道堵塞。2．混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比过大，混凝土坍落度变化大，都容易引起管道堵塞。3．管道敷设不合理。管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢等都可使堵塞发生。4 .泵送间停时间过长，管道中混凝土发生离析，使混凝土与管道的摩擦力增大而堵塞管道。

（二）堵塞部位的判断

1．前面软管或管道堵塞。泵机反转时，吸回料斗的混凝土很少，再次压送，混凝土仍然送不出去。2．混凝土阀或锥形管堵塞。进行反向操作时，压力计指针仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中来。3．料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的压力计指针在压送压力下，活塞动作，但料斗内混凝土不见减少，混凝土压送不出去。

（三）防止管道堵塞措施及解决办法

混凝土布料机篇5

关键词：大体积混凝土；裂缝；外观质量控制；影响因素

Abstract: combined with CGNPC xiangshan tu, wind farm project example, causes the appearance quality defects in construction of factor analysis, make corresponding prevention measures and management methods. From project subsequent actual casting effect of field investigation and analysis, the concrete appearance quality has been effectively controlled.

Key words: mass concrete; Fracture; Appearance quality control; Factors affecting the

中图分类号：TV544+.91文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

在混凝土施工过程中，出现混凝土裂缝、蜂窝、麻面等缺陷的现象较为普遍。尤其是大体积混凝土裂缝一旦形成，特别是贯穿裂缝出现在重要的结构部位，危害极大，因此必须采取相应的有效措施控制混凝土施工质量。本文结合工程实例，分析造成大体积混凝土出现质量缺陷的原因因素和采取的防治措施。

1工程概况

中广核象山涂茨风电场工程位于浙江省象山县的涂茨镇，为典型的东部沿海岛屿丘陵山地地貌，工程区内山体走向呈北东—北北东向，地势总体中间及西南部高，最高点位于西南部，海拔222.7m，最低点位于工程区北东段，海拔116.4～116.5m,本工程共安装20台1500kW风力发电机组，总装机容量30MW。风电机组基础为八边形筏板式基础，八边形外接圆直径为19.00m，埋深3.40m，底板厚度为0.35m，主梁宽1.00m，高1.80-3.20m，次梁宽0.60m，次高1.2m，风机基础中墩外接圆直径为7.00m，中墩高度3.20m，单台风机基础混凝土方量334.7m³，混凝土强度等级C35，要求一次性完成浇筑。

2风机基础施工工艺流程

风机基础施工主要工艺流程如下：基础开挖C20混凝土垫层施工浇筑仓面准备（弹线、底层绑扎钢筋、立模、基础环粘橡胶垫圈并安装调平、埋管、架立上层钢筋等）质检及仓面验收混凝土配料混凝土搅拌搅拌车运输混凝土入仓浇筑振捣收仓抹压保温保湿养护拆模质量检查修补缺陷土方回填

3缺陷调查

通过对已完成浇筑的2台风机基础进行现场调查分析，发现质量缺陷较多，主要出现在外接圆直接为7米，高度3.2米的中墩部分，主要缺陷为麻面和表面裂缝。

3.1麻面

产生混凝土麻面的主要原因有（1）脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；（2）模板表面不光滑，安装前未完全清理水泥浆垢；（3）模板拼接不严密，灌注混凝土时接缝漏浆；（4）混凝土振捣不密实，混凝土中存在气泡；（5）混凝土养护不到位等等。

3.2表面裂缝

混凝土表面产生裂纹主要分为两类：一是干缩引起的裂缝和温度差引起的裂缝。产生的主要原因可归纳为（1）混凝土材料的选用及配合比；（2）养护不到位（3）混凝土内外温差过大等；（4）混凝土施工操作不当等等。

4原因因素分析

结合本工程特点并将造成混凝土主要质量缺陷的原因的综合整理分析，得出以下九个主要原因的因素，并对各因素进行实际考证，确定造成质量缺陷的主要影响因素，制定相应对策解决主要影响因素，进而解决混凝土质量缺陷。

4.1施工组织

施工组织因素包括：未对施工操作人员进行施工技术交底、未指定混凝土施工专项施工方案。

4.1.1验证方法：（1）技术质量环境安全交底资料是否已交底；（2）技术质量交底是否落实到个人；（3）是否编制风机基础专项施工方案。

4.1.2验证结果：通过查阅，项目部在项目开工前已制定风机基础专项技术方案，并在施工前对施工人员进行了包含施工工艺及施工顺序等方面的技术质量安全环境交底，并有各施工人员签名。详见《中广核象山涂茨风电场项目基础施工方案》；《技术质量环境安全交底通知书 编号FD-001、002、003》。

4.1.3验证结论：非主要因素。

4.2混凝土质量

混凝土质量包括：混凝土配合比不当、原材料不符合要求、混凝土中含有杂物。

4.2.1验证方法：（1）混凝土原料是否符合要求；（2）混凝土配合比要求是否已对商品混凝土公司进行交底，商品混凝土出厂配合比是否符合要求；（3）混凝土浇筑前是否将基础内的杂物清理干净，浇筑过程中是否有土、石块等杂物掉入基础内，混入混凝土中。

4.2.2验证结果：（1）本工程混凝土采用商品混凝土，项目部施工人员多次在混凝土厂查看混凝土原料，未发现有不合格的大块石等情况（2）混凝土原材料及配合比均按设计要求对商品混凝土公司进行交底，且不定期派专人现场查看，施工过程中均进行混凝土塌落度试验，均符合要求。（3）在混凝土浇筑前，施工人员已将模板内的杂物清理干净；基坑边坡为1:1坡度，开挖过程中已清理浮土、石块等杂物，且有防护措施，所以混凝土浇筑过程中基本不可能有土、石块掉入模板内其中，施工人员在施工过程中按要求严禁吸烟等，杂物掉入混凝土情况基本不存在。

4.2.3 验证结论：非主要因素。

4.3测温工作不到位

测温工作不到位包括：测温点布置是否符合设计要求、测温方案是否合理。

4.3.1 验证方法：（1）现场查看测温点布置是否符合设计要求；（2）查看测温方案

4.3.2 验证结果：通过现场查看混凝土测温点均按设计图纸和规范布置，通过查看测温记录，发现存在漏记现象，测温间隔时间不符合要求，编制测温方案编制不合理。

4.3.3 验证结论：主要因素。

4.4模板工艺

模板工艺因素包括（1）模板表面粗糙或清理不干净；（2）模板接缝不严实、漏浆；（3）脱模剂涂抹不均匀。

4.4.1 验证方法：跟踪调查模板安装前表面清洁情况，统计模板周转次数；混凝土浇筑前仔细查看模板接缝是否严实，止浆条是否符合要求；脱模剂涂抹是否符合要求。

4.4.2 验证结果：通过调查木工组在模板拆除后及时清理模板表面，在第二次使用前再检查、清理一次，且每套模板仅使用两次；混凝土浇筑前通过隐蔽工程验收，模板接缝、止浆条安装均符合要求；脱模剂涂抹符合要求。

4.4.3 验证结论：非主要因素。

4.5质量意识差

质量意识差因素包括：技术质量检查不位，未执行班前会制度，未进行技术质量交底。

4.5.2验证方法： 1、调查是否制定班前会制度；2、查看班前会记录；3、查看施工质量检查情况。

4.5.3验证结果：项目部严格按照相关要求进行隐蔽工程等各项验收；班前会由各班组长主持，项目部人员参与并做记录；施工前已对所有施工人员进行了包含施工工艺及施工顺序等方面的技术质量安全环境交底，并有各施工人员签名。

4.5.3验证结论：非主要因素。

4.6振捣不密实、漏振

振捣不密实、漏振因素包括施工人员经验不足，施工人员人数不足。

4.6.1 验证方法：（1）调查施工人员业务水平，是否存在无任何施工经验人员情况。（2）现场实际观察在混凝土振捣过程中是否存在人员不足情况。

4.6.2 验证结果：（1）现场观察施工人员振捣情况并就混凝土振捣方面的知识对施工人员随机调查提问，结果表明混凝土施工班组人员均常年从事混凝土施工，经验丰富，混凝土振捣符合要求。

调查记录表表4.1

（2）在施工过程中振捣人员共4名，存在人数不足现象，尤其在浇筑中墩过程中，体现更为明显，影响混凝土振捣质量。

4.6.3 论证结论：主要因素（主要为人员数量不足）

4.7 养护不到位

4.7.1 验证方法：（1）否是结合测温结果进行养护；（2）查看养护记录。

4.7.2 验证结果：混凝土养护结合测温情况采取相应措施，符合要求。

4.7.3 验证结论：非主要因素。

4.8 未按要求拆模

4.8.1 验证方法：（1）拆模时是否存在用力过猛、过急现象；（2）搬运或吊运模板时是否有专人监督。

4.8.2 验证结果：拆模时，有专人进行监督，操作过程符合要求。

4.8.3 验证结论：非主要因素。

4.9下料控制不当

下料控制不当因素包括下料高度控制不当和人员间配合不默契。

4.9.1验证方法：（1）混凝土下料时是否存在过高、过快现象；（2）泵车布料杆操作人员与布料杆牵引人员配合是否默契。

4.9.2验证结果：现场混凝土浇筑过程中，泵车布料杆操作人员相对固定，而牵引布料杆并非专人，因此在混凝土下料过程中存在两者之间配合不默契现象，导致部分结构钢筋密集处或预埋件部位的混凝土灌注不畅通或不充分，不能充满模板间隙。

4.9.3 验证结论：主要因素（主要泵车布料杆操作人员与布料杆牵引人员配合是否默契）。

经过影响因素一系列分析，测温工作不到位、人员不足和人员间配合不默契三个方面因素，是造成混凝土产生麻面、裂缝的主要因素。

5 制定对策

5.1测温工作不到位

制定对策：（1）制定测温方案；（2）采用专业测温仪器；（3）专人负责测温，做好测温记录。

5.2人员数量不足

制定对策：（1）混凝土振捣人数增加至6人，振捣设备相应增加至8台；（2）制定混凝土振捣方法；（3）施工现场加强监督。

5.3 人员间配合不默契

制定对策：（1）指定专人与泵车布料杆操作人员配合，双方沟通，确定交流手势；协助布料杆牵引；（2）增加一人，主要负责布料杆牵引。

6 对策实施

6.1 实施一：加强测温工作，实行专人小组负责制

本工程混凝土结构共设置四个测温度，其中中墩竖向共设置三个测温点：混凝土表层（混凝土表层下100mm位置）、混凝土中心位置（混凝土1/2高度位置）和混凝土底部位置（混凝土底部上100mm位置）；另一个布置在主梁上，位置靠近中墩，距离主梁底部800mm。采用埋设测温管的方式进行测温，埋设时测温管底部需封闭，防止混凝土进入，测量仪器采用TES-1319接触式数显测温仪。

成立测温小组，小组共两人，一人专门负责测温，另一人复核并做记录。从混凝土浇筑完成后即开始测温工作，浇筑完成后前三天每隔2小时测温一次，4至7天每4小时测温一次，其后为每隔8小时一次，根据实测温差情况，指导养护工作，使混凝土内外温差控制在25℃以内。

实施效果：通过成立测温小组，并制定新的测温方法后，结合相应的养护措施，风机基础混凝土裂缝大大减少。

6.2实施二：增加振捣施工人员

本工程风机基础中墩外接圆直径达7米，高3.2m，在浇筑中墩时需安排6人进行振捣。其中，在布料杆下料点安排一人负责上部混凝土振捣，避免混凝土集中堆积，使混凝土形成自然流淌坡度；二人分别位于下料点两侧负责中部振捣，三人以下料点为中心均匀分部分别负责坡角处振捣，确保下部混凝土的密实。

主梁、次梁浇筑时，振捣人数根据情况可相应减少。

根据上述本工程结构特点和实际情况，将振捣人数由原来的4人增加到6人，另派专人辅助，振捣设备由原来的5台增加到8台，其中两台备用。

实施效果：根据小组成员现场观察，混凝土振捣密实，无漏振。

6.3实施三：制定专人负责

混凝土浇筑时，由两人负责布料杆的牵引，其中一人主要负责牵引，另一人协助并负责观察混凝土灌注情况，及时与泵车布料杆操作人员通过商定的手势沟通，指挥混凝土下料。

实施效果：根据小组人员现场观察两者配合默契，基本没有失误，混凝土灌注充分。

7 结束语

通过找出造成混凝土质量缺陷主要原因的根源采取针对性的，积极有效的措施，使本工程风机基础大体积混凝土质量得到有效的控制。

总之，在混凝土施工过程中，只要采取相应的有效措施，抑制混凝土质量缺陷产生因素，加强质量检测，坚持管理，完全可以让混凝土质量缺陷得到有效的控制。

8参考文献

[1] 混凝土质量控制标准GB50164-92

混凝土布料机篇6

关键词：立洲水电站大坝及进水口土建工程；混凝土拌和及制冷系统；平面布置方案；优化

中图分类号：TV文献标识码： A

1 工程概况

立洲水电站坝址区位于四川省凉山彝族自治州木里藏族自治县境内博科乡下游立洲岩子至八科索桥2.4km的河段，电站采用混合式开发。拦河大坝为碾压混凝土抛物线双曲拱坝，坝顶高程2092.00m，坝体基本呈对称布置，泄洪系统由2个溢流表孔和1个中孔组成，引水系统布置于右岸，采用一洞三机联合供水方式，由进水口、隧洞段、调压井、压力钢管段及钢岔管段等建筑物组成。

根据立洲水电站大坝及进水口工程的施工总体布置，混凝土拌和及制冷生产系统布置在木里河右岸立洲大桥上游，位于立洲电站人工砂石加工系统外侧的河滩回填场地，距离坝址1.5Km，主要承担大坝、引水工程、部分洞室混凝土等工程的混凝土生产任务。

本混凝土生产系统设计生产总量约44.5万m3，其中碾压混凝土约31.2万m3，常态混凝土约为13.3万m3。根据施工总进度计划和工程实际施工要求安排，混凝土生产系统需满足高峰月浇筑强度为47430m3/月，碾压混凝土高峰月强度为40228m3/月，常态混凝土强度为7202m3/月的设计要求，设计生产能力为：常态混凝土260m3/h；12℃低温碾压混凝土生产能力为140 m3/h。为此，选用一座HL240-2S3000L型双卧轴强制式拌和楼和一座HZS90型拌和站，采用2×3双卧轴强制式拌和楼和HZS90强制式拌和站拌制常态混凝土和低温混凝土，要求夏季混凝土出机口温度控制在12℃以内，生产能力为140 m3/h。

2拌和及制冷系统方案比较

该系统由水电七局独立设计、施工和运行，设计时对混凝土拌和及制冷系统做了两个方案，并进行分析比较：

（1）方案一：传统性设计的生产工艺

根据混凝土生产系统布置特点及结合现场实际情况，方案一：使用胶带机（B1、B2）将砂石骨料运至系统内的骨料堆存场，然后通过料场地弄胶带机（B3）经胶带机（B8）和地弄胶带机（B4）经胶带机（B5）进入90站称量料仓，再经胶带机（B6、B7）分别向HL240-2S3000L拌和楼和HZS90拌和站供料，制冷车间布置于HZS90站称量料仓外侧，冰楼布置于HL240-2S3000L拌和楼内侧，片冰通过气力输送装置输送至拌和楼，冷风、冷水通过管路分别向各使用点供应，砼运输进场道路从系统场地中部通过，其它配套设施、结构根据场地状况相应建设，具体布置详见下图一。

图一

工艺特点如下：

优点：（1）混凝土生产所用粗细骨料不受砂石生产系统和系统内设备故障影响，能保证混凝土的正常生产和浇筑；（2）制冷量利用率可达90%以上。

缺点：（1）部分设备、设施布置于场地边缘，而该区域又为回填场地，因此安全性差；（2）系统设施、结构布置分散；（3）土建工程量大；（4）砼运输道路与分料卸料场地部分存在交叉，影响彼此工作和施工安全。本工程由于场地限制和地质状况，系统布置较为困难，如果采用此方案，其建设成本和运行成本都将增大。

（2）方案二：技改性设计的生产工艺

在保证系统结构设施符合生产要求条件下，我部对骨料储存结构、HL240-2S3000L拌和楼储料、称量及生产控制程序、制冷系统结构布置等进行了调整和优化。其结构为：使用胶带机（B1、B2）将砂石骨料运至骨料仓，然后通过骨料仓廊道胶带机（B3）经胶带机（B6）和廊道胶带机（B4）经胶带机（B5）分别向HL240-2S3000L拌和楼和HZS90拌和站供料，制冷车间布置于骨料仓正下游，冰楼布置于制冷车间外侧、骨料仓下游，片冰通过胶带机输送至骨料仓廊道口的小冰仓内，冷风、冷水通过管路分别向各使用点供应，砼运输进场道路从骨料仓上游侧通过，其它配套设施、结构根据场地状况相应建设，具体布置详见下图二。

图二

其生产工艺的优、缺点如下：

优点：（1）系统设施、结构集中布置于场地中央，且靠近里侧，安全性好；（2）系统布置紧凑，规模精简，且建筑特之间无交叉；（3）系统结构简单、运行维护方便；（4）制冷车间布置于骨料仓旁，风冷部分制冷量利用率较方案一高；（5）工程造价低，拌和站和拌和楼共用一个料仓，料仓除承担风冷作用外，还兼顾拌和站、拌和楼料仓，减化了HL240-2S3000L拌和楼进料层和储料层结构安装，胶带机长度也缩短，增加了小冰仓和胶带机保温结构，与采用传统工艺结构施工相比，工程造价降低约30%，同时也降低了后期系统的运行成本。

缺点：（1）骨料仓容量有限，骨料仓的料位在生产过程中随时变化，对骨料的预冷效果存在一定影响；（2）片冰部分制冷量利用率偏低。

经过以上经济技术比较后，拟采用方案二。

3实施方案的技术特点

（1）在工程实施中，由于该施工场地是沿木里河右岸边坡河滩回填而成，回填渣料又多为三、四类岩体，为保证重负荷类（储料仓、粉料储存罐等）和动载类（拌和楼等）设备设施的安全性使用，我部对混凝土拌和及制冷系统平面布置进行了较大的优化调整，即将骨料储存结构、制冷车间、冰楼、粉料储存罐、外加剂房、拌和楼（站）、地磅房沿1#施工道路侧布置，配电室、压缩空气站沿砼运输进出场道路里侧布置，进出场道路靠河侧布置，并按要求保证道路与边坡的安全距离；同时在进行拌和楼、粉料储存罐、骨料储存仓基础施工前，对其基础用岩石渣料换填，并用振动碾压实，再进行基础土建施工。（2）将传统工艺中的骨料暂存场与HL240-2S3000L拌和楼、HZS90拌和站的储料仓合三为一，并与制冷要求相结合，改建为一个集冷却和暂存功能的长方形钢筋混凝土料仓（长×宽×高：21m×6.3m×12.5m），总容积为1200m3；（3）将HL240-2S3000L拌和楼骨料称量装置分离，与HZS90拌和站骨料称量装置同安装于料仓廊道内，并对HL240-2S3000L拌和楼生产控制程序进行修改，即调整其骨料称量程序，加大其骨料称量提前量；（4）将制冷系统建安于骨料仓旁，片冰改气力输送为胶带机输送，运至骨料仓廊道口安装的小冰仓内，其称量装置安装于小冰仓下、B3（B4）胶带机上，并给廊道胶带机延出骨料仓廊道口段和HL240-2S3000L拌和楼、HZS90拌和站上楼胶带机安装保温结构。

4结 语

从2011年11月底建成投产以来，木里河立洲大坝及进水口土建工程混凝土拌和及制冷系统单班碾压混凝土生产最高为1800m3，小时生产能力为160m3，因此其平面布置通过以上优化调整，不仅减少了系统设施结构的施工工程量，加快了施工进度，而且保证了生产能力，满足了大坝等工程的混凝土浇筑施工。但也存在一些问题：如骨料仓总容积偏小，对系统内设备保证率要求高等。工艺改造可为今后受地形地质限制的类似拌和系统做参考。

作者简介：

1、李兴英（1977-），女，四川仁寿人，工程师，本科，从事水电工程施工技术工作

混凝土布料机篇7

【关键词】热期；温度；控制；措施

1.工程概况

韩庄大桥位于河北省满城县东于河村东保涞公路上，第三跨一跨跨越南水北调总干渠，与其夹角为150.19°，设计汽车荷载等级为：公路—1级，设计时速为100km/h，大桥为预应力混凝土连续梁桥，桥梁全长296m，五跨布置，跨径为（40+60+90+60+40）m，单幅桥宽净11.25+2×0.5m防撞护栏，中间空1.0m，全宽25.5m。本桥斜交正做，错孔布置，桥梁全长为296.5m。位于直线段上，桥面横坡2﹪，桥面纵坡0.5﹪。桥梁及引线复建段长度为1773m，引线路基宽24.5m，采用分离式断面，中央分离带宽2m。

韩庄大桥上部构造采用三向预应力变截面连续箱梁，由上下行分离的两个单箱单室箱型截面组成，箱梁顶板宽为12.25m，底板宽为6m，两侧翼板悬臂为3.125m，箱梁顶板随路面横坡变化，底板水平，腹板铅垂，箱梁高度：主墩支点中心线处梁高为5.2m，跨中及边墩支点处梁高为2.2m，底板厚80cm，跨中厚30cm，中间按2次抛物线变化设计，顶板厚均为28cm。腹板在靠近墩顶处为65cm，靠近跨中为40cm，在主墩墩顶设置一道厚1.8m的中横梁，在边墩处设置一道厚1.6m的中横梁，在边跨端部则设置厚1.4m的端横梁。连续箱梁C55混凝土5426.5m3，其中挂篮法悬浇梁段总长360m，混凝土2760.5m3；边跨现浇段总长220m，现浇混凝土总量2666m3。

2.混凝土施工温控措施采取的必要性

2.1南水北调工程通水时间既定，工期紧迫，按照施工总进度计划，箱梁混凝土施工高峰期在7-9月份。

2.2进入6月份以来，河北省满城县气温达到39℃及以上持续高温，对箱梁混凝土浇筑极为不利。

2.3根据韩庄大桥工程设计文件要求，箱梁合拢温度控制在10℃至15℃之间，并尽量选择温度较低时进行合拢，其他混凝土施工无具体温度控制指标要求。

2.4根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）11.10.1.4）：“混凝土的浇筑温度应控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间进行”。

3.混凝土温度计算

持续气温观测结果显示，每天温度平均值最高的时段为：14：00—16：00，气温39℃，水泥60℃，石子温度32℃，砂子温度30℃，水温28℃。砂含水率为4%，碎石含水率1%。

韩庄大桥工程箱梁C55混凝土配合比

材料名称 水 水泥 砂 碎石 外加剂 砂率 坍落度 总碱含量

P.O52.5 4.75～26.5 聚羧酸 cm kg/m3

用量kg/m3 148 478 697 1137 4.78 38% 17 1.451

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录J，混凝土施工热工计算如下：

3.1混凝土拌和物的温度

混凝土拌和物的温度按式（J-1）计算

T0=[0.9（WcTc+WsTs+WgTg）+4.2Tw（Ww-Ps·Ws-Pg·Wg）+C1（Ps·Ws·Ts+PgWgTg）

-C2（Ps·Ws+PgWs）]÷[4.2Ww+0.9（Wc+Ws+Wg）] （J-1）

式中：T0——混凝土拌和物的温度（℃）；

Ww、Wc、Ws、Wg——水、水泥、砂、石的用量（kg）；

Tw、Tc、Ts、Tg——水、水泥、砂、石的温度（℃）；

Ps、Pg——砂、石的含水率（%）；

C1、C2——水的比热容（kJ/kg·K）及溶解热（kJ/kg）。

当骨料温度>0℃时，C1=4.2，C2=0；

当骨料温度≤0℃时，C1=2.1，C2=335。

按式（J-1）计算，混凝土拌和物的温度T0=37.6℃

3.2混凝土拌和物的出机温度

混凝土拌和物的出机温度按式（J-2）计算

T1=T0-0.16（T0-Tb） （J-2）

式中：T1——混凝土拌和物的出机温度（℃）；

Tb——搅拌机棚内温度（℃），考虑机械散热，按41℃计算。

按式（J-2）计算，混凝土拌和物的出机温度T1=38.2℃

3.3混凝土拌和物经运输至成型完成时的温度

混凝土拌和物经运输至成型完成时的温度按式（J-3）计算

T2= T1-（αt + 0.032n）（T1-Ta） （J-3）

式中：T2——混凝土拌合物经运输至成型完成时的温度（℃）；

t——混凝土自运输至浇筑成型完成的时间（h）；

n——混凝土转运次数；

Ta——运输时的环境气温（℃）；

α——温度损失系数（h-1m），当用混凝土搅拌输送车时，α=0.25；当用开敞式大型自卸汽车时，α=0.20；当用开敞式小型自卸汽车时，α=0.30；

当用封闭式自卸汽车时，α=0.10；当用手推车时，α=0.50。

根据前期混凝土施工统计，混凝土施工运距为5.5km，8m3混凝土罐车运输混凝土至浇筑成型完成的时间平均需要0.6小时，t=0.6h，α=0.25，n=1。

根据式（J-3）计算，T2=38.3℃，混凝土浇筑温度超出规范要求，必须采取相应的措施予以控制。

根据式（J-1），式（J-2）计算，混凝土出机温度控制不大于30℃时，可满足规范混凝土浇筑要求。

实际施工时的控制指标为：石子温度控制在27℃及以下，砂子温度控制在25℃及以下，水泥稳定控制在40℃及以下，水温控制在8℃及以下，相应的混凝土浇筑温度为28.3℃，与实测温度基本一致，满足设计要求和规范标准。

4.混凝土施工温控措施

4.1混凝土拌合温控措施

1）水温控制

改造蓄水池，将水池体积缩小，满足蓄水量30m3，用彩条布和防晒布封闭；混凝土采用冰水拌合。购买商品冰块，混凝土开仓前2小时，自水井新抽蓄水，人工破碎向水池加碎冰。根据实测，新抽井水温度为25℃，按照冰与水体积比1：1掺加，可将水温降至8℃。每仓混凝土浇筑结束后，将池中水抽干。

2）搭设拌合站遮阳棚

拌和站上料皮带及下料斗采用刚性骨架敷设防晒布遮荫，拌和站底层的外加剂储备罐及水罐四周搭设防晒布遮阳棚，防止日光直射。

3）搭设骨料遮阳棚

在拌合料场搭设砂石骨料钢管架遮阳棚两个，混凝土浇筑前3天向棚内转运堆存骨料以防阳光暴晒，混凝土开仓前5小时向骨料喷洒冰水降温。骨料堆存量以每仓混凝土需求量的1.5倍备存。

粗骨料和细骨料分别搭设遮阳棚，体积为15m×8m×8m（长×宽×高），共可堆存骨料512m3，足以满足两仓混凝土浇筑需求量。

4）水泥降温

①选用水化热较低的52.5普通硅酸盐水泥；

②水泥储存罐外包裹一层白帆布反射阳光，降低吸热率，每天高温时段用高压泵喷洒冰水降温；

③增加水泥罐储存P.O52.5水泥，提前储备7～10天的水泥用量，使水泥温度有足够的时间降低，遵循“先到先用”的原则；

采取本措施后，水泥温度有效地降至40℃以下。

5）搅拌室降温

拌合站搅拌室面积约为20m2，在室内安装2P空调制冷，控制搅拌室内温度不高于20℃， 拌和混凝土前，用冰水冲洗拌和设备。

4.2混凝土运输温控措施

混凝土运输罐车包裹白帆布以反射阳光，降低罐车的吸热率。混凝土浇筑前用冰水喷洒，充分湿润帆布。安排专人联络、指挥交通，缩短混凝土运输时间；加强拌和站与现场的信息沟通，做到即拌即用，防止运输过程中拌和物温度上升。

4.3混凝土仓面温控措施

1）加快混凝土入仓速度，薄层多循环浇筑，缩短混凝土层间覆盖时间，减少仓面混凝土在空气中暴露时间，提高施工效率，缩短混凝土浇筑时间；

2）合理安排混凝土浇筑时段，尽量避开日照高温时段，减少太阳直射对仓面混凝土温度的升高；

3）开仓前向仓面喷洒加冰水以降低钢筋、模板等铁件的温度，同时降低了仓面的温度；

4）混凝土浇筑完成收面结束后尽快开始养护，养护用土工布覆盖并包裹四周模板，长流水养生；

5）模板拆除时，先松动模板，保证模板与混凝土结构预留2-3cm间隙，使混凝土温度缓慢下降，防止混凝土温度突降造成裂缝。

4.4温度观测

每班安排2人每1小时测定一次环境温度、水温、骨料温度，每1h测一次混凝土出机口温度和坍落度等参数。根据温度观测结果决定是否需要调整、加强温控措施。

5.结束语

混凝土布料机篇8

关键词：水泥混凝土路面；加铺沥青层；反射裂缝；土工布

0 工程概况

厂区原道路1996年修筑完成，至2013年已使用17年，总面积约计19000m2，厂区主干道路面宽10m，支路宽4.5m。为更好的满足使用要求，采用在既有水泥混凝土路面上加铺沥青层的施工方案。主要施工方案为：检查井、雨水口修整+原路面凿毛及修补+伸缩缝填充+喷洒热沥青、加铺土工布及撒布细石料+铺筑沥青混凝土+检查井与雨水口提升。

1 旧水泥混凝土路面情况

1.1 原路结构层组合

根据原路面竣工资料和现场钻芯取样显示，原路面结构形式：80cm水泥混凝土面层+60cm水泥稳定碎石基层+素土夯实。

2.2 使用状况调查情况

经现场踏勘，原水泥混凝土路面存在以下病害，包括纵向裂缝、横向裂缝、断角、麻面以及少量的车辙等病害。

2 旧水泥混凝土路面处理

2.1 检查井、雨水口修整

厂区原有路面上有76处检查井以及24处雨水口。施工前期，使用路面切缝机在检查井及雨水口四周30cm处进行切缝，深度为10cm，再利用风镐钎子和大锤凿出切缝范围内的混凝土块，将混凝土块和雨水井内清出的垃圾按国家、地方政府的有关环境管理规定运出厂外，同时将现场清理干净。

2.2 原路面凿毛及修补

为便于设计新铺沥青路面与原有建筑物出入口缓坡和原大理石路面良好的衔接，防止衔接处产生错台和避免积存雨水，利用路面切缝机在衔接线处混凝土路面上进行切割，然后用铣刨机进行铣刨。

剔除原有路面龟裂严重的结构层，并进行修补处理；然后利用DGL400路面冷再生机对旧水泥混凝土路面进行凿毛处理，以利于与新铺沥青路面良好粘结。

2.3 伸缩缝填充

混凝土路面的接缝包括纵向接缝、横向接缝（横向施工缝、横向缩缝、横向胀缝）等。接缝是水泥混凝土板块的薄弱部位，也是雨水下渗的通道，如果填缝材料老化损坏，板块随季节变化热胀冷缩会造成唧泥、脱空、边角挤碎等病害，因此，为了保证加铺后路面的使用寿命，必须在加铺前对原水泥混凝土板块的接缝进行处理【1】。

在加铺前，人工将旧混凝土路面伸缩缝里的杂物清除，并彻底清理原伸缩缝，利用RG微膨胀修补料对伸缩缝进行填充，保证填料密实饱满，不留有空隙，伸缩缝平整。施工前期工作完毕后，对原路路表面所有的杂物、泥土、灰尘等进行彻底清扫，以便沥青能很好地附于水泥混凝土路面，保证粘层能更好地发挥其在刚、柔两种结构之间的粘结作用。

3 沥青加铺层施工

3.1 喷洒热沥青、加铺土工布及撒布细石料

由于水泥混凝土面板强度较高，将其作为基层，在其上加铺沥青混凝土层这种路面结构肯定能够满足强度要求【2】，然而原水泥混凝土层在使用过程中，板块接缝能力降低，相邻板块传荷能力差异较大，在荷载的作用下，沥青加铺层板缝处产生较大的弯拉和剪切应力，日积月累，沥青加铺材料抗弯拉、剪切疲劳导致反射裂缝的产生，同时板块之间的错台容易形成应力集中，加速反射裂缝的产生。反射裂缝问题作为水泥路面加铺沥青路面的常见病害，对原水泥混凝土板块的整治工作将是决定工程成功的关键【3】。

在施工中，用沥青撒布机喷洒“齐鲁石化”产70号A级道路石油热沥青，保证撒布不小于1公斤/平方米，要求喷洒均匀，不得有松散、裂缝、波浪、花白、堆积现象，边缘喷洒不到边的地方，人工进行找补。

由于土工布具有过滤、隔离、加固防护作用、抗拉强度高、渗透性好、耐高温、抗冷冻、耐老化、耐腐蚀等优点，采用铺设土工布是有效抑制或延缓反射裂缝扩展的处理方法，它能降低水泥混凝土板接缝处的沉降量和弯沉差，增加沥青面层弯拉强度和剪切强度【4】，因此施工方案采用加铺土工布的方式。沥青撒布完毕后，及时在伸缩缝与反射裂缝上加铺4m宽度的土工布作为应力吸收层以及在沥青上撒布细石料，以便于与新铺沥青路面的良好粘结。

3.2 铺筑沥青混凝土

在充分考虑厂区道路交通量、沥青混凝土材料最小摊铺厚度以及减缓反射裂缝等相关要求下【5】，采用平均加铺7cm厚度的沥青层。

沥青混凝土按照配合比拌合后，运至厂区现场过程中覆盖，途中严禁洒落，沥青混凝土进场后抽样进行油石比和筛分试验以及测温检查，混合料到场平均温度150度，混合料摊铺平均温度140度，初次碾压平均温度132度，碾压终了平均温度78度。

按照厂区摊铺面积，摊铺4cmAC-20中粒沥青混凝土，以及3cmAC-13细粒沥青混凝土，摊铺机摊铺时，松铺系数按1.2掌控，人工摊铺时松铺系数按1.35掌控。摊铺完成后进行碾压，先用双钢轮压路机进行初压1～2遍，碾压应从外侧向中心碾压，碾速稳定均匀，用双钢轮压路机震动碾压2遍，以及采用15T双轮滚筒式压路机终压，碾压至无明显轮迹。

3.3 检查井与雨水口提升

待沥青混凝土碾压完成后，对所有路面的检查井、雨水口起垫与加固，按规范要求提高至新做路面面层标高，并对检查井与雨水口周围内进行人工摊铺混凝土并进行机械碾压。

4 结语

目前厂区路面整修工程已实施一年，尚未出现明显开裂现象。在采用旧水泥混凝土路面加铺沥青混凝土路面施工方案中，注重旧水泥混凝土的处治，采取加铺土工布应力吸收层以及提高加铺层沥青混凝土材料的性能等措施是可行、有效的。控制好沥青混凝土加铺的各项施工质量措施，能够有效节约成本，提高原有道路的利用率，进而延长沥青道路的使用寿命。厂区路面整修工程的旧水泥路面加铺沥青路面方案为本区域旧水泥混凝造提供了资料和经验。

参考文献

[1] 赵震宇. 水泥混凝土路面加铺沥青层在上海市杨高路整治工程中的应用[J].中国市政工程，2013，3.

[2] 王强林. 土工布在水泥混凝土路面加铺沥青层中的应用[J].山西建筑，2011，9.

[3] 王怡琛. 水泥混凝土路面加铺沥青层在主干路路面改造工程中的应用[J].城市建设理论研究（电子版），2013，35.

[4] 史秀峰. 浅谈水泥混凝土路面加铺沥青混凝土面层技术[J].科技创新与应用，2012，4.