泵送混凝土范文

泵送混凝土篇1

【关键词】泵送混凝土；配比；施工

1、泵送混凝土的原材料及配合比

1.1泵送混凝土的原材料

（1）水泥

在通常条件下，保水性较好、泌水性较小的水泥适合用于泵送混凝土。采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥都可以用于泵送，但一定要满足规定标准。矿渣硅酸盐水泥因其保水性较差、泌水性不小，通常不采用。

（2）粗骨料

粗骨料的级配、粒径的大小和颗粒形状对混凝土拌和物的可泵性会有很大的影响。配制泵送混凝土的粗骨料要选用符合相关标准的规定。配制泵送混凝土的粗骨料最大粒径与输送管径之比，通常建筑混凝土用的碎石要小于1：3，卵石要小于1：2.5，高层建筑应控制在1：3-1：4，超高层建筑要控制在1：4-1：5。针、片状颗粒的含量不宜大于10%针、片状颗料形状的粗骨料，对混凝土可泵性的影响很大，它不仅降低混凝土的稳定。针、片状颗粒形状的粗骨料对混凝土的可泵性影响较大，不仅会降低混凝土的稳定性，还很可能只在泵管中导致堵塞，影响泵送效能。在混凝土泵送施工时，必须严格检查粗骨料的级配，如果发现有不符之处，要测定级配后按规程要求的级配曲线进行配制。粗骨料要采用连续级配。

（3）细骨料

一些工程实践表明，采用中砂适宜泵送，砂中通过0.315mm筛孔的颗粒含量要大于15%，甚至要求达到20%。

（4）矿物掺合料

在泵送混凝土中水泥用量较少或细骨料中粒径小于0.315mm者含量较少时，要掺入粉煤灰最为适宜。

（5）外加剂

用在泵送混凝土的外加剂，一般有泵送剂、减水剂和引气剂等。对大体积混凝土，为避免收缩裂缝，有时还掺加适量的膨胀剂。

在输送距离不太远的泵送混凝土施工中，应该使用木质素磺酸钙减水剂，混凝土拌和物的泌水性比不掺者可下降2/3左右。木质素磺酸钙的掺量通常为水泥质量的0.2%-0.3%。引气剂掺入后可在混凝土中引进直径约0.05mm的微细气泡，在砂粒周围附着能起“滚珠”作用，明显增加混凝土拌和物的流动性，降低混凝土拌和物的泌水性及水泥浆的离析。一般的引气剂有松香热聚物、松香酸钠等。

1.2泵送混凝土的配合比设计

泵送混凝土配合比设计的关键是混凝土的可泵性，是根据原材料的质量、泵送距离、泵的种类、输送管的管径、浇筑方法和气候条件等以科学确定配合比。

（1）坍落度的选择

泵送混凝土坍落度是混凝土在施工现场入泵前的坍落度。坍落度太小的混凝土拌和物，泵送时吸入混凝土比较困难，就是在活塞后退吸混凝土时，进入缸内的拌和料数量少，使充盈系数小，影响泵送效率。此种混凝土拌和物进行泵送时摩阻力大，必须要用较大的泵送压力，使分配阀、输送管、液压系统等的磨损增加，如果处理不当，还可能出现堵塞。坍落度太大的混凝土拌和物，在管道中滞留时间较长，就泌水多，可能由于出现离析而形成阻塞。

（2）水灰比的选择

泵送混凝土水灰比的选择，要考虑到混凝土拌和物的可泵性，同时，应符合混凝土强度和耐久性的技术要求。水灰比与泵送混凝土在输送管中的流动阻力相关。混凝土拌和物的流动阻力随水灰比的减小而增大，其临界水灰比约为0.45。在水灰比低于0.45时，流动阻力显著增大；在水灰比大于0.60时，流动阻力迅速减小，而混凝土拌和物容易离析，使混凝土拌和物的可泵性恶化。高强泵送混凝土的水灰比要适当减小。

（3）砂率的选择

砂率对泵送混凝土的泵送性能很重要。要在保证混凝土强度、耐久性和可泵性的条件下，尽可能选择水泥用量最小的砂率。通常，泵送混凝土的砂率要比非泵送混凝土的砂率高2%-5%。

2、混凝土泵送施工

正常泵送时，泵送必须连续进行，一般不停顿，若有运转不正常的情况，可放慢泵送速度。在混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度，也必须保持连续泵送，但慢速泵送的时间不可超过从搅拌到浇筑的许可的延续时间。

短时间停泵，再运转时必须注意观察压力表，过渡到正常泵送。在长时间停泵时，要每隔4-5min开泵一次，使泵正转和反转各两个冲程。同时开动料斗中的搅拌器，使之搅拌3-4转，以避免混凝土离析。如果是混凝土泵车，浇筑软管要对准料斗，使混凝土进行循环。如果停泵时间超过30-45min，要根据气温、坍落度确定，应把混凝土从泵和输送管中清除。

3、超高泵送混凝土

超高泵送混凝土对原材料的选择、配合比的设计、掺合料的科学合理使用、混凝土的可泵性都有特殊的技术要求，按照工程性质及特点、工程量的大小、泵送高度等要求而对机具配备、布管工艺、浇筑入模直至养护等也有严格的技术标准。同时，新拌混凝土从出机到施工现场入模期间混凝土的坍落度有一定的损失，坍落度损失的量由于使用的外加剂及配合比的不同及泵送距离的不同而各不相同。通常在泵送前后坍落度随着泵送距离的增加损失量相应增加。在泵送过程中，若提高泵压容易发生脱水而使混凝土与管壁的摩擦增大，混凝土的料温可能上升而影响其坍落度；泵送前后含气量的变化也不容忽视，通常泵送前后含气量的变化在-0.2%～ -1.5%。这些影响因素对新拌混凝土以及硬化后的混凝土均有一定的影响，怎样保持泵送前后混凝土的匀质性，使其变化尽量小，这是超高泵送混凝土的重要问题。

泵送混凝土篇2

【关键词】公路隧道泵送混凝土配合比设计

Abstract: Pump concrete mix design of II section of6# highway is introduced in this paper.

Key words: highway tunnel; pump concrete; mix design

中图分类号：TJ414.+3文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）

l概述

两河口水电站交通工程【6#公路】Ⅱ标段，是电站枢纽工程区右岸中、高程开挖及填筑的主通道、大坝枢纽右岸上下游连接通道及后期过坝主要交通干道，同时也是电站库区复建公路的一部分。

6#公路II标公路等级为矿山三级公路，衬砌采用泵送混凝土，混凝土的等级根据围岩类别不同分别采用C20、C25两个等级的混凝土，混凝土的浇筑方式为泵送混凝土，运输方式为混凝土罐车，混凝土最大运距为2KM考虑。

一、设计内容：

C20泵送混凝土配合比设计，现场施工要求坍落度为140~160mm,采用罐车运输，机械振捣。

二、设计依据：

JGJ55-2000(普通混凝土配合比设计规程)

GB 175-2007（通用硅酸盐水泥）

GB/T 14685-2001（建设用卵石、碎石）

GB/T 14684-2001（建设用砂）

GB/T 1346-2001（水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法）

GB/T50080-2002（普通混凝土拌合物性能试验方法标准）

JTG E42-2005（公路工程集料试验规程）

JTG E30-2005（公路工程水泥及水泥 混凝土试验规程）

三、原材料检测：

1、水泥：水泥为四川省皓宇水泥有限公司生产的峨塔P.O42.5R水泥 ，其物理力学性能见表1

水泥物理力学性能试验表1

以上检测指标均符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）P.O42.5R标准要求。

2、砂石骨料

混凝土配合比骨料采用中水十二局6#公路II标无名沟砂石料场生产的人工砂、碎石，骨料物理性能见表2，砂子与粗骨料颗粒级配见表3、4

砂、石骨料物理性能检测结果表2

砂子颗粒级配表3

由表3检测结果：该机制砂符合GB/14684-2001规范的粗砂要求。

粗骨料颗粒级配表4

由表4检测结果：该碎石符合GB/14685-2001规范的要求。

3、拌合用水

四、C20混凝土配合比设计过程：

1、确定试配强度：

按保证率为P=95%，取系数为1.645，查表C20取σ=5.0MPa，故配制强度为：

fcu,o≥ fcu,k+1.645σ=20+1.645×5=28.2MPa

2、水灰比的确定：

W/C=（aa×fce）÷(fcu,o+ aa×ab×fce）

=(0.46×42.5) ÷(28.2+0.46×0.07×42.5)=0.66

根据试验确定水灰比取0.57。

3、用水量、水泥用量的确定：

该配合比所用碎石最大粒径为31.5mm，根据《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000查表得用水量为220kg/m3,经试验得出高效减水剂的减水率为15%，由此混凝土的用水量为：

mwa=mw0(1-β)=220*0.85=187kg/m3

根据试验确定实际用水量为182

根据用水量确定水泥用量为:

mco=mwo/（W/C）=182/0.57=319kg/m3

4、混凝土外加剂掺量选用1%

减水剂掺量：319×1%=3.19kg/m3

5、选定砂率：

根据《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000选定砂率为43%。

6、骨料用量的确定：

假定容重为2400kg/m3

骨料重量为：2400- mco- mwo=2400-319-182=1899kg/m3

细骨料为1899×0.43=817kg/m3

粗骨料为1899-817=1082kg/m3

7、基准配合比为：

水泥：细骨料：粗骨料：水=319:817:1082:182

=1.00:2.56:3.39:0.57

8、配合比的调整与试配：

⑴、经实际试拌确定基准配合比为：

水泥：细骨料：粗骨料：水 =319:817:1082:182

=1.00:2.56:3.39:0.57

⑵、根据基准配合比为基础上下浮动0.05的水灰比，砂率分别增加和减少1%得到另两个参考配合比，以此三个配合比经试拌并成型7d及28d试件，其容重以及抗压强度等试验结果详见下表：

五、结论

通过以上试验，根据工作性能与经济性比较，确定配合比2为最终选定配合比，附表一：

附表一：

混凝土配合比选定报告：

说明：1、该配合比骨料为中水十二局无名沟砂石料场生产的人工骨料，粗骨料为4.75~16mm和16~31.5mm粒径的碎石。配合比中骨料用量为饱和面干状态的重量，实际施工中应测定骨料含水后调整其用量。

2、为保证泵送混凝土在施工中的质量，严格按照JTG E30-2005《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》执行。

3、当材料性能发生变化时，应重做配合比。

泵送混凝土篇3

关键词:长距离;泵送;混凝土;施工技术

中图分类号：TV331文献标识码： A

前言： 我国高速公路蓬勃发展，每年以几千公里的速度递增。现在高速公路建设已成为拉动内需，促进国民经济快速发展的重要因素之一。随着施工技术和施工机械水平的提高，高速公路桥梁高墩混凝土施工技术日渐成熟，泵送混凝土施工技术因其施工速度快、劳动强度低、生产效率高等优点而被广泛应用。泵送混凝土技术的出现，大大地提高了桥梁高墩混凝土工程的生产效率。本文就相关工程实例，对泵送混凝土施工技术要点进行简述，以供混凝土结构工程施工参考。

1、影响泵送混凝土可泵性的因素

1.1胶凝材料。

混凝土的可泵性，与胶凝材料用量有很大的关系。混凝土拌和料中石子本身无流动性，它必须均匀地分散在水泥浆体中才能产生流动。含浆量大，骨料产生的位移大，混凝土的流动性和工作度加大，在泵送过程中使管壁形成浆层，起作用，有利于泵送。胶凝材料掺入粉煤灰、矿粉等硅质矿物掺和料，从流变学的观点来看，可显著降低混凝土拌和物的剪切应力，提高混凝土拌和物的坍落度，减少泌水。从物理性能上来看，由于粉煤灰颗粒在泵送过程中起滚珠的作用，大大减少了混凝土与管壁的摩阻力。

1.2砂率。

混凝土中砂子填充在石子问缝中，而水泥浆则填充在石子和砂子的空隙中，并有一定的剩余来包裹集料表面，使混凝土拌和料具有一定的流动性。在水泥浆用量一定的情况下，砂率过大，集料的比表面积和空隙率均增大，集料间的水泥浆层厚度相对减少，流动性差。而砂率过小，石子空隙变大，内摩擦阻力增大，流动性较差，泵送混凝土拌和物经过输送管道的锥弯管等部位时，很容易产生堵塞。合适的砂率是保证混凝土的工作性及可泵性必要条件。

1.3泵送剂。

良好的泵送剂，不仅可以减少用水量，而且还可以减少混凝土拌和物离析和泌水、起到增塑保坍和提高稳定性等性能，尤其是掺入引气型超塑化减水剂的混凝土，比普通混凝土具有更好的和易性和黏聚性。由于掺入引气剂这种表面活性剂后，能在混凝土中引进直径约为O.O5mm的微细气泡，这些细小、封闭、均匀分布的气泡，在砂粒周围包裹时，起到滚珠作用，使混凝土拌和物的流动性显著增加，且能降低混凝土拌和物的泌水和离析现象，对混凝土可泵性有较大的影响。

2、泵送混凝土施工操作要点

2.1泵送设备选型

根据本工程为一高速公路连续刚构桥梁工程，主墩高72米，施工时选用1台HBT9022CH-5D型混凝土输送泵进行泵送混凝土施工。

2.2混凝土输送管道布置

混凝土输送管道的布置应遵循以下原则:

①保证施工安全和便于施工。

②输送管道线路应为最短路径，配管时尽量采用直管而少用弯管和软管，同时应尽量避免使用过大弯度的弯头。

③方便混凝土运输车辆行走及布料，易于管道清洗、排除故障和装拆维修。

④采用的螺栓式管道接头必须连接牢靠，必须保持管路密封良好。避免由于管路密封不良造成水泥浆泄漏而引起的管道堵塞。

⑤弯管与锥形管要匹配。弯管的直径及壁厚必须与直管的直径及壁厚相对应。

⑥混凝土泵出口处应有一定长度的水平管，然后再接90°弯头，转向配置垂直管道，且水平管段长度不宜小于15m。

⑦不得将混凝土输送管道直接支承在钢筋、模板及预埋件上，应用预制好的脚架或台垫支承并固定牢靠。

2.3泵送混凝土

①在混凝土泵与输送管道连接好之后，泵送混凝土之前应对泵机进行全面检查，进行试运行及泵送系统的调试，以保证泵送混凝土的正常施工。

②在混凝土搅拌车投料前，应先向混凝土泵的料斗注入适量清水进行泵送，以湿润混凝土泵的料斗、活塞以及输送管道的内壁。经检查确认混凝土泵和输送管道中无异物后，还应采用下列方法混凝土泵和输送管道内壁:泵送水泥浆，泵送1:2水泥砂浆，泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。按上述方法泵送的水泥浆或水泥砂浆不得集中浇注在同一位置，应分散浇筑。

③混凝土泵送时，应将混凝土泵控制在低速、均匀速度运转并随时可进行反泵的状态。混凝土的泵送速度控制应先慢后快，逐步加速。同时，应仔细观察混凝土泵的泵送压力和各泵送系统的工作情况，待确认各系统运行顺利后，才能以正常速度进行混凝土的泵送作业。

④泵送混凝土作业应连续浇筑，如遇混凝土供应不上必须暂时中断泵送时，应每隔lOmin进行反泵一次，使输送管道中的混凝土保持良好的可泵性，避免混凝土发生沉淀而堵塞管道。其中断时问不得超过混凝土的终凝时问。

⑤泵送混凝土作业时，应保持活塞在最大行程运转。在混凝土泵送过程中，如发现输送管道内吸入了空气，应立即进行反泵吸出混凝土至料斗内重新搅拌，待将管道内的空气排出后再进行混凝土泵送作业。

⑥在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上的输送管道时，应对接长的管道进行湿润和管道内壁后才能连接。

⑦在混凝土泵送过程中，当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管道明显振动等现象而泵送困难时，不得继续强行泵送，并应立即查明原因，排除故障后方可继续泵送。故障原因排查时，可先用木锤敲击输送管弯管、锥形管等部位进行排查，并进行慢速泵送或反泵，防比管道堵塞。

⑧泵送混凝土浇筑时，应遵循由远而近的顺序进行浇筑，在同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。

2.4混凝土泵及输送管道的清洗

在泵送混凝土施工过程中，清洗是泵送后一个必不可少的重要步骤。良好的清洗方法既可清洗干净输送管道，又可将管道中的混凝土全部输送到浇注地点。不仅不浪费混凝土，而且经济环保。料斗内的混凝土全部泵送完毕以后，就应马上进行收尾工作。

2.4.1输送管道的清洗

管道清洗有两种方法:气洗和水洗。气洗即用压缩空气吹吸;水洗是用高压水清洗。采用S阀式的混凝土泵可泵送水“自洗”，其他阀型的泵要另配高压水泵或专用的清洗泵附件。管道清洗时，应在管端设置安全挡板，并严禁在前方站人，以防混凝土喷射伤人。

2.4.2混凝土输送泵的清洗

混凝土泵每次泵送作业完成后，机器表面和输送管道都应进行及时清洗。如混凝土输送泵几天内不再使用，或在寒冷季节停放，则应将活塞拆卜，把供水系统里的水放完。

3、泵送混凝土施工过程中常见的问题及防治措施

3.1输送管道堵塞

泵送混凝土施工过程中，经常会发生输送管道堵塞事故。总结分析，发生上述事故的主要原因有:

①混凝土骨料级配不合理，粗骨料中混有超大粒径的石子，砂用量过少。

②混凝土配合比设计不合理，水灰比过大，水泥用量过多，或者混凝土坍落度过小。

③混凝土输送管道布置不合理，管道弯头太多，水平管道过短、超长或固定不牢固。

④混凝土泵送停歇问隔时问过长，输送管道中混凝土发生离析。

防治混凝土输送管道堵塞的措施有:

①选用可泵性较好的材料及级配，严格控制混凝土的水灰比及坍落度，严禁在混凝土的泵送过程中向料斗内加水，保证混凝土的坍落度在泵送过程中不发生较大的变化。

②在混凝土泵的料斗上加装滤网，杜绝过大料径的石子或异物进入料斗内，泵送混凝土前，先将输送管道充分。

③泵送混凝土过程中，如发现压力升高，输送管道明显抖动等现象，应用木糙对管道中的弯管、锥形管等易堵塞部位进行敲击，放慢泵送速度，或进行反泵将混凝土吸回料斗中重新搅拌后再进行泵送。如多次反泵无效，应停比泵送，拆堵塞管道排除故障后再进行泵送。

④合理组织商品混凝土的供应，尽量减少混凝土泵送停歇问隔时问。当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断供料时，应每隔lOmin反泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性，以免混凝土发生沉淀，堵塞管道。泵送混凝土中途停歇时问一般不应大于60 min。

3.2输送管道爆裂

在混凝土泵送过程中，有时会出现输送管道爆裂现象，其防治措施为:

①控制好混凝土的坍落度，应符合泵送混凝土坍落度的要求。

②避免使用有裂缝或有损伤的管道，加强管道的维护及保养，定期更换有缺陷的管道。

4、结束语

综上所述，近年来，泵送混凝土技术在我国发展较快，混凝土自原材料进场至泵送入模内的全部过程涉及到许多工种、工序、技术和设备，其中任何一个环节都要严格控制，否则都可能导致施工出现异常和问题。

参考文献：

[1]李宇兴. 泵送混凝土施工技术要点分析[J]. 企业技术开发,2014,23.

[2]徐鹏. 浅谈泵送混凝土施工技术及温度裂缝控制[J]. 民营科技,2013,01.

[3]王庆南. 泵送混凝土施工技术的探讨[J]. 民营科技,2013,08.

泵送混凝土篇4

关键词：超高层混凝土泵送；混凝土配合比设计 ；泵送机械选择 ；管路铺设

中图分类号： TU97文献标识码： A

引言

商品砼采用泵送施工已广泛用于建筑工程中，但对于高度大于300m的超高层泵送，因泵送压力过高，所用砼强度高、粘度大，泵送尤其困难,给泵送施工带来一系列有待探讨的技术难题。随着泵送砼的普及推广和迅猛发展，不断研究高强度砼的超高层泵送技术，对于提高超高层建筑施工质量及施工效率具有相当的实用价值和经济意义。

1.超高层泵送技术难点

对于高度大于200m的高标号混凝土超高层泵送来说，混凝土强度高、黏度大，因此泵送压力较高，泵送施工尤其困难，给整个施工浇筑过程带来一系列有待探讨的技术难题。

这种高强度混凝土的超高压泵送因混凝土压力过高，容易产生泄漏导致混凝土离析、堵管等诸多问题，一直是混凝土施工的一大难题，要解决此难题，必须解决设备的高可靠性和超强的泵送能力，超高压混凝土的密封、超高压管道、超高压混凝土泵送施工工艺及管道内剩余混凝土的水洗等方面的技术问题。

从混凝土泵的选型、混凝土配合比及混凝土拌制、运输、泵送的整个过程中，任意一个环节出现偏差，都可能造成泵送失败。

2.混凝土配合比的设计要求

2.1配合比设计

混凝土配合比设计合理,是泵送作业顺利进行而又经济的关键，混凝土配合比包括骨料级配、水泥含量、混凝土的稠度三大要素,这三大要素相互交叉发挥作用.比如:当细骨料或水泥含量小而无法泵送时,可取用较理想的骨料级配,提高含砂量,多加水等方法来提高可泵性;当骨料级配不当,含砂量过低,或片状碎石过多,可增加些10~25mm卵石,改变粗骨料级配,也可适当地多加水泥或水,可以部分地改善其可泵性。

2.2合理适用的配合比

(1)水泥用量:超高层泵送混凝土的水泥用量必须同时考虑强度与可泵性,水泥用量过少强度达不到要求;过大则混凝土的黏性大、泵送阻力增大,增加泵送难度,而且降低吸入效率.因此,尽量使用保水性好、泌水小的普通硅酸盐水泥,其易于泵送。

(2)细骨料:为确保混凝土的流动性满足要求,骨料应有良好的级配.为了防止混凝土离析,粒径在0.315mm以下的细骨料的比例应适当加大.通过0.315mm筛孔的砂,宜不少于15%,而且优先选用中砂,其可泵性好。

(3)粗骨料:在泵送混凝土中,粗骨料粒径越大,越容易堵管,常规的泵送作业要求最大骨料粒径与管径之比不大于1:3.在超高层泵送中,因管道内压力大,易出现离析,最大骨料粒径与管径之比宜小于1:5,若其中针状、扁平的石子含量过大,泵送性能差,含量应控制在5%以内.为了防止混凝土泵送时堵塞,粗骨料还应采用连续级配。

(4)砂率：砂率太大,管内的摩阻力大;砂率太小,混凝土容易产生离析.泵送混凝土的砂率宜控制在40%~45%,高强泵送混凝土砂率选用28%~35%比较合适。

(5)坍落度:普通泵送混凝土的坍落度在160mm左右最利于泵送,坍落度偏高易离析,偏低则流动性差.在超高层泵送中为减小泵送阻力,坍落度宜控制在180~200mm。

(6)水灰比：水灰比小于0.45时,混凝土的流动阻力很大,可泵性差;水灰比太大,阻力减少,但混凝土又容易离析,因此水灰比宜选用0.50~0.60.而超高层建筑的混凝土强度通常较高,为了配制高强度混凝土,一般采用较小的水灰比,控制在0.30~0.38之间.为了解决因水灰比太小而引起的混凝土流动阻力太大的矛盾,可在高强泵送混凝土中加入适量的泵送剂,以增加混凝土的流动性。

3.混凝土的泵送

    3.1机械选择

  泵送机械的输送能力，和其他辅助设备均要符合施工要求。

    3.2输送管路的布置

    根据现场情况选定了检泵的最佳停放位置，泵管布置中尽量减少弯管和软管弯管尽量采用大弯管,最大限度的降低泵送管道阻力。根据泵送高度确定泵与建筑物的水平距离，同时满足砼运输车辆的供料方便及砼泵的清洗和排水条件。

3.3砼泵送施工要求

   （1） 泵送砼模板的要求

    泵送砼坍落度较大、浇筑速度快，新浇筑的砼侧压力较大。施工中墙体采用大钢模板，柱子采用  定型钢模板。为防止漏浆，模板要求拼缝严密、安装牢固，模板与楼板接触处先抹一层砂浆找平，加强支撑，防止变形。

   （2） 泵送砼的要求

    泵送砼浇筑速度快、改坍落度大，振捣时产生的侧压力大。要求钢筋绑扎牢固，墙、柱竖向钢筋在砼浇筑之前进行测量定位，用定做的钢筋固定卡子固定，保证砼钢筋位置准确。预应力梁钢绞线加密定型支架，保证预应力筋的矢高和位置。

  (3)砼泵送

    a每车砼出料前高速搅拌1分钟，以保证砼的均匀性。

b正式泵送之前，泵送水泥浆或水泥砂浆湿润泵体和输送管线。

c泵送过程中尽量避免中断，因此必须配足罐车，保证砼连续供应。

    d泵送过程中经常检查破坍落度，坍落度过小而无法泵送时适当加人同类型的减水剂搅拌，再进行泵送。

    e夏季高温季节泵送时，输送管采取覆盖遮阳并向泵管上喷洒冷水降温。

  f冬季进行泵送时，对砼泵采取挡风措施，用矿棉保温瓦将输送管包裹进行保温。

    g泵送结束后按要求进行管道清洗。

4.故障应急措施

堵管：超高泵送时，容易反泵，不容易发生堵管。若发生堵管，其部位一般出现在水平段弯管或锥管处，特别是水平段与垂直管相接的弯管处。

处理方法：先进行反泵疏通，其它人员对堵管部位用榔锤敲打该处。若排除堵管无效，可先将液压闸阀关闭，待泄压后，清除堵管中的混凝土，接好管道，开启液压闸阀再继续泵送。

预防措施：泵送150米以上高层时，必须将混凝土坍落度控制在18-22㎝之间，同时防止混凝土离析、泌水。

爆管：爆管一般出现在泵机出口端附近的管道，特别是水平段与垂直管相接的弯管处。

处理方法：关闭垂直管与水平管处的液压闸阀并更换管道。

预防措施：定期用红外线测厚仪检测水平段与垂直初始段输送管的厚度，厚度小于4毫米则更换。

5.结束语

泵送混凝土篇5

【关键词】高强泵送混凝土；施工技术；研究

0.引言

在社会经济高速发展的新时代，人们的生活生产水平不断提高，因此人们对生活的物质条件也提出了更高的要求。而随着现代建筑行业的高速发展，在现代的建筑领域中涌现出了大批先进的施工技术和施工材料，从而为进一步促进建筑行业发展和现代的建筑工程建设以及满足人们对建筑的要求奠定了基础。在现代的建筑工程中，随着人们对混凝土强度的要求逐渐提高，通常会应用到高强混凝土，而高强混凝土其以抗压强度高、抗变形能力强、密度大、孔隙率低等优越性在现代的建筑工程中深受欢迎。而随着泵送混凝土的应用发展，现代的混凝土施工中，泵和高强混凝土得到了完美结合，从而有效的提高了高强混凝土施工的效率和质量。因此，为了提高高强泵送混凝土施工技术的水平和促进建筑行业的发展，必须加大对高强泵送混凝土施工技术的研究力度。在高强泵送混凝土施工中，科学合理的施工技术能够大幅度提高泵送混凝土施工的质量和效率，并且还能够为社会节约大量的能源资源以及工程成本。本文从高强泵送混凝土施工性能的评价出发，对高强泵送混凝土施工技术进行研究，并对该技术进行了详细地阐述，希望能够起到抛砖引玉的效果，使同行相互探讨共同提高，进而为我国今后的高强泵送混凝土施工起到一定的参考作用。

1.高强泵送混凝土施工性能的评价

1.1评价方法

在现代的高强泵送混凝土施工中，混凝土拌合物必须要具备良好的工作性，才能够使施工时操作更加方便，并且也便于确保施工的质量。传统的混凝土的工作性是可塑性和稠度以及易修饰性的总称。而对于高强泵送混凝土来说，工作性还应包括充填性、可泵性和稳定性（即抗泌水和抗离析性）等概念。因此，在评价高强混凝土拌合物的工作性时，就不能只考察用以表证流动性的坍落度值。由于目前尚没有评价混凝土工作性的统一方法和标准，本研究中，借鉴了国外的一些评价方法和实验中摸索出来的方法。

1.1.1坍落度（SL）与坍落流动度（SLf）之比值（SL/SLf）

所谓坍落流动度即拌合物坍落稳定时所铺展的直径。一般认为，坍落度（SL）与坍落流动度（SLf）之比值（SL/SLf）约等于0.4时，拌合物工作性好。

1.1.2 L―流动值（Lf）

测L―流动值的试验。试验前用湿布湿润L型仪内壁，并把L型仪置于水平位置，将混凝土拌合物用小铲缓慢装入竖箱内，装满后用抹刀抹平。然后，上提挡板，从上提挡板时开始计时，量取2min时混凝土拌合物流动的长度Lf。一般认为Lf在500mm―700mm范围内，其拌合物的工作性好。

1.1.3 充填性试验

用U型仪评价混凝土充填性能。U型仪分左右两腔，中间有距底板一定距离的隔板分开，并用挡板挡住间隙。试验前用湿布湿润两腔内壁，试验时，将混凝土拌合物缓慢加入左侧腔内，加满后用抹刀抹平。上提挡板，混凝土拌合物从底部间隙流过，从上提挡板开始计时。测量2min时两腔混凝土拌合物顶面高差h，若h≤25mm，拌合物充填性良好。

1.1.4抗离析性能试验

按充填性试验测得两腔混凝土拌合物顶面高差小于25mm的条件下，将两腔内混凝土拌合物分别称重得H1和H2，并用5mm筛筛去砂浆，将粗骨料上的砂浆用水洗干净，用毛巾将粗骨料擦至饱和面干，再分别称重G1和G2后，计算G两腔粗骨料含量误差百分比。

1.1.5保塑性试验

保塑性试验是用以评价混凝土拌合物流动性随时间延续而逐渐降低程度的指标。新拌混凝土拌合物即使满足上述①、②、③和④所规定的指标要求，而保塑性不好，那么在实际工程中也难以组织施工。拌合物保塑性的评价方法是：将拌合物制作好后，放在温度为20±3℃，湿度为90%以上的环境下静止120min后，再将拌合物放入强制式搅拌机中搅拌60S，按上述①、②、③和④方法重新评价SL/SLf、Lf、h和G值，若上述各值均在规定的范围内，则认为拌合物的保塑性良好。

1.2评价结果

依据上述规定的评价方法，对最终确定的各等级混凝土拌合物进行施工性能评价，所检测结果列于表1中，可以看出，上述各配比配制的混凝土不仅能满足各等级强度指标要求，也能满足施工技术要求。

2.高强泵送混凝土的制备方案

为保证高强泵送混凝土的泵送性能，其制备方式主要采取以下三种方式：

（1）在工程现场，把泵送剂加入基体混凝土中，经搅拌后进行流态化、泵送浇注。

（2）在基体混凝土的制备场所（商品混凝土搅拌站）将泵送剂加入基体混凝土中，一面搅拌、一面运输，到达工程现场后，搅拌流化，泵送浇注。

（3）在基体混凝土的制备场所，把泵送剂添加到基体混凝土中，搅拌后成为泵送混凝土，将泵送混凝土运至施工现场，泵送浇注。

3.高强泵送混凝土施工计划概念

在进行高强泵送混凝土施工时，首先必须要拟定一套科学合理的施工计划。并且还要对混凝土的种类和配合比以及泵的类型等进行严格的筛选和深入分析。科学合理的高强泵送混凝土施工计划，能够有效的控制混凝土的质量问题，从而减少混凝土中麻面和蜂窝等问题的产生。因此，采用泵送施工时，要搞清楚混凝土泵的能力与浇注及整平作业的关系――即制订泵送混凝土施工计划概念图。

例如浇注混凝土的垂直距离在40m以内，水平距离10m，混凝土的浇注量约为25m3/h，其水平距离30m，垂直距离仍为40m时，则浇注量只有20m3/h左右。泵送量、水平运输距离、垂直运输距离及混凝土的捣固整平方法等工序是有机联系的。按照全面计划泵送施工，就可以保证混凝土的质量。

4.结束语

泵送混凝土篇6

【关键词】：泵送、堵管、操作、预防、措施

中图分类号：TU37文献标识码：A 文章编号：

概述

目前，房屋建筑工程中较大多数项目采用商品混凝土，采用砼输送泵将砼输送至作业面，以完成浇筑任务。而有些项目由于受场地限制，泵管铺设线路过长，弯管较多，这一场景无法改变；也有因商品砼级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间过长等多种因素，致使现场泵管受堵时有发生。由于砼输送泵管的堵塞使得砼在初凝后无法进行二次浇筑，这也给砼结构质量造成不同程度的质量缺陷。本人结合多年来在施工现场的一些经验，浅谈一下防止砼堵管的一些措施办法，以供参考指正。

二、堵管原因分析

2.1 操作不当是造成堵管的主要原因

2.1.1 操作人员精力不集中。输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2～3个行程再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵正泵几个操作循环，仍未排除堵管现象时，侧应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

2.1.2 泵送速度选择不当。泵送砼时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，待泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。对HBT105.21.286RS系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节调速阀来实现的;而HBT120C-2120D系列混凝土泵，泵送速度的大小则是通过调节排量的大小来实现的。

2.1.3 余料量控制不当。泵送砼时，操作人员必须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

2.1.4 混凝土的坍落度过小时措施不当。当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事强行泵送则极易造成堵管。

2.2 管道连接原因导致的堵管

管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则:管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。泵出口锥管处不允许直接连接弯管，至少接入一段直管后再接弯管。泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置预防堵管。高层结构泵送时，水平管路的长度一般不应小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。

2.3 混凝土或砂浆的离析导致的堵管

混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的。预防办法是:泵送前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。

2.4 局部漏浆造成的堵管

由于砂浆泄漏造成，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：

2.4.1 输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆，此时应紧固管卡或更换密封圈。

2.4.2 眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法适用于“S”阀系列混凝土泵。

2.4.3 混凝土活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊、有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。

2.4.4 因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。

2.5 不合格的泵送混凝土导致的堵管

用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土规定要求，并不是所有的混凝土都可以用来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等。

2.5.1 混凝土坍落度过大或过小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。

2.5.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。由于材料的不同，细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高，因此合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。

2.5.3 水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也就越多，相应地水泥的含量就越大。因此合理确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。

2.5.4 外加剂的选用不合理，使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。

2.6 其它因素。

其它一些影响混凝土可泵性的主要因素有：水泥及掺合料、外加剂的品种、坍落度、骨料级配、形状、粒径以及配合比等。在确定泵送混凝土配合比时，要考虑到管道压送的特点，在水泥用量、坍落度、坍落度损失、凝结时间、砂率等方面进行处理。

泵送混凝土篇7

关键词：泵送混凝土，施工工艺，技术要求

一、施工准备

1、材料

⑴水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥和粉煤灰水泥，有相应的技术措施时也可以使用矿渣水泥。水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175―92)、 《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GB1344―85)的要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为300kg， 混凝土最大水泥用量不宜大于550kg。

⑵掺合料、外加剂。

⑶砂子宜用中砂，砂率宜控制在40％～50％。

⑷碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3， 卵石宜小于或等于1:2.5。

2、机具

⑴混凝土泵:按其移动方式划分为固定式、拖式和汽车式泵； 按驱动方式分为活塞式和挤压式；按动力不同分有机械活塞式和液压活塞式；汽车式泵又划分为带布料杆和不带布料杆两种。

⑵混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时，还应配备发电设备。

⑶混凝土输送管:应选用志压力管，规格有φ100、φ125和φ150mm等，并配有各种拐弯角度的短管。

⑷宜优先选用液压布料器，其次才考虑简易布料系统；如用软胶管或可拆驳输送管。

⑸振动器与普通混凝土所用振动器相同。

⑹空气压缩机:泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。

⑺通讯:泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施， 以保证混凝土输送顺畅。

3、作业条件

⑴泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力及布料器重量的支承以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。

⑵施工前应根据浇筑的混凝土量、工期、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。

⑶泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。

⑷不论是现场配备混凝土或使用场外预拌站供应的混凝土，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。

⑸混凝土泵的操作人员须经培训考核合格，才能上岗操作。

⑹浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。

⑺液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。

⑻检查冷却水箱中是否加足干净的乳化液、液面不能低于活塞杆。

二、操作工艺

1、泵送工艺

（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，管道后即可开始泵送混凝土。

（3）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

（3）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

（4）在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

（5）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

2、泵送结束

⑴泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100m有1.75)， 以便决定拌制混凝土量。

⑵泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时， 应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

⑶泵送完毕、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不同规格分类堆放。

三、质量标准

1、泵送的混凝土必须用机械搅拌， 搅拌时间要满足有关规定要求。掺有外加剂时，一般不宜少于120s，掺引气减少剂不宜大于300s，也不宜少于180s。

2、混凝土的坍落宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。

3、其他质量要求按本节“现场混凝土制备与浇筑” 相应条目执行。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的错固应牢固可靠。

⑵混凝土泵与垂直向上管的距离宜不大于10m， 以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

⑶向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

⑷凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

⑸垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

⑹对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆管壁。

⑺尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

⑻用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

⑼垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

⑽使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)， 经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土酏比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。

(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min， 否则要予以清管或添加自拌混凝土。以保证泵机连续工作。

(12)搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方卸可入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

2、主要安全技术措施

⑴泵机随时检查乳化剂冷却水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。

⑵当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应该采取措施排除。

⑶经常检查泵机压办是否正常，避免经常处于高压下工作。

⑷泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。

⑸混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过截。

⑹拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

⑺清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员、以防喷射伤人。

⑻清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。在水洗时，可以中途转换为气洗，但汽洗中途绝对禁止转换为水洗。严禁用压缩空气清洗布料器。

3、产品保护

⑴泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护，并且要加强早期养护。

⑵为了减少收缩裂，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。

⑶由于泵送混凝土的水泥用量大，宜进行蓄水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以减少收缩裂缝。

好的施工工艺要配合良好的施工技术才能取得满意的施工效果。在采用泵送混凝土工艺时,应提高对其施工质量的重视程度,全面了解和把握泵送混凝土施工技术,严格施工,有效管理,以保证工程质量,提高施工效率。

参考文献：

[1] 范斌.泵送混凝土施工中应注意的几个问题[J].山东水利,2001.

[2] 李占斌．泵送混凝土施工技术[J]．山西建筑，2006，（13）．

泵送混凝土篇8

关键词：桥梁C55箱梁混凝土泵送施工

中图分类号： TU528 文献标识码： A 文章编号：

由于泵送混凝土与常规混凝土施工工艺相比，具有节省劳动力、生产效率高、施工速度快、能保证质量等优点，已在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用。本文结合工程实际，对桥梁C55箱梁混凝土泵送施工技术谈一些体会。

一、工程概况

广西某大桥主桥采用65+69+41m变截面预应力混凝土现浇连续箱梁，为单箱单室直腹板断面，箱梁顶板横坡与桥面横坡保持一致，底板保持水平。箱梁顶宽850cm，底宽450cm，钢构悬臂部分箱梁采用变截面，箱梁2号墩支点梁高4.8m底板厚度80cm，边支点及41m边跨梁高2.8m，底板厚度28cm；梁高和底板厚度均按1.8次抛物线渐变。腹板厚度50cm，在支点处厚度由50cm渐变至80cm，顶板厚度为28cm。变截面部分箱梁采用挂蓝悬臂对称浇筑施工，左岸合拢段采用托架立模浇筑施工，右岸边跨现浇段采用满堂支架立模浇筑施工。该大桥现浇箱梁采用混凝土输送泵将混凝土输送至作业面。

二、泵送混凝土原材料选择和配合比确定的规范要求

泵送混凝土要求混凝土拌合物有良好的可泵性，这是保证混凝土泵送能否正常工作的关键，即混凝土拌合物在机械动力作用下能顺利通过管道输送到模板中去的混凝土。为了保证泵送混凝土的质量，对混凝土拌合物的技术要求具有良好的内聚性、不离析、少泌水的性能。

1、原材料

（1）粗骨料的级配对混凝土拌合物的可泵性影响很大。良好的石子级配可用较少的加水量配制得流动性好、离析泌水少的混合料，并能在相应的成型条件下，得到均匀密实的混凝土，同时达到节约水泥的效果。最佳级配曲线如图一（粗实线为最佳级配线，细实线之间区域为适宜泵送区）。

图一 粗集料级配曲线图

输送管阻塞最易发生在输送管内三个大石子在同一截面卡紧，因此要控制粗骨料最大粒径与混凝土输送管径之比，同时还必须考虑泵送高度，泵送高度低于50m时，对于碎石不宜大于1/3，卵石不宜大于1/2.5；泵送高度在50～100m时宜为1/3～1/4，泵送高度在100m以上时，宜为1/4～1/5。

（2）细骨料。砂子在混凝土中主要用来填充石子空隙，和石子共同起骨架作用。细度模数和平均粒径仅可用来作为表示砂子粗细的指标，它不能完全反映颗粒的级配。级配好的砂，其空隙率不超过40%，级配最好的砂，空隙率可减至30%。配制泵送混凝土选用砂时考虑通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。级配曲线如图二：（粗实线为最佳级配曲线，细实线之间为适宜泵送区）

图二 细集料级配曲线图

（3）水泥。水泥是泵送混凝土的主要组成材料之一，是硬化混凝土具有所需的强度、耐久性等重要性能，其用量多少也将直接影响混凝土泵送。选用水泥时应考虑以下几项技术条件：①选择水化热低的水泥；②在各种温度、湿度的条件下，水泥早期和后期的发展规律；③在混凝土工程的使用环境中，水泥的稳定性；④水泥的贮存期一般不超过3个月；⑤水泥品质应符合国家标准。

（4）外加剂和掺和料。泵送混凝土增加细粉料和使用减水剂的原理，实际上是稠化和提高净浆的内聚性，目的是为了防止混凝土拌合物在泵送的压力下脱水。脱水具有两种渐增的反作用：一是降低混凝土流动性；二是减少起作用的流体。从而在泵送过程中导致管道堵塞，不能泵送。

提高混凝土流动性的途径，一是靠加大用水量；二是靠掺用减水剂。增加用水量时，为了保证混凝土具有必要的稠度和强度指标，必须要增加水泥用量，这在经济上不合理，也会使硬化后的混凝土性能受到一定的影响，严重时并会导致混凝土干缩的增大或开裂。因此各种高效能的减水剂已成为泵送混凝土组成材料中不可缺少的部分。

为了既节约水泥又能保证混凝土拌合物具有必要的可泵性，最常用的掺和料为粉煤灰，工程实践表明，掺粉煤灰尤其当泵送混凝土中水泥用量较小或细集料中粒径小于0.315mm者较少时，粉煤灰的作用最加明显，在大体积泵送混凝土中，粉煤灰还可以降低水化热，有利于裂缝的控制。

2、配合比

（1）坍落度。坍落度过小的混凝土拌合物，泵送时吸入混凝土缸较困难，影响泵送效率，且泵送时摩擦阻力大，对泵送设备的摩损较大，如处理不当容易产生堵塞。坍落度过大，混凝土拌合物在管道中滞留时间长，则泌水较多，容易因产生离析而形成阻塞，泵送混凝土的坍落度选用参见表一。

表一 泵送混凝土的坍落度参数表

（2）水灰比。水灰比是影响混凝土强度的重要指标，同时，水灰比还与混凝土在输送管中的流动阻力有关，混凝土在输送管中的流动阻力随水灰比的减小而增加，当水灰比小于0.45时，流动阻力急剧增大，当水灰比大于0.6时，流动阻力急剧减小，但混凝土拌合物易于离析，使混凝土的可泵性恶化，根据工程实践，泵送混凝土水灰比易控制在0.45 ～0.55之间。

（3）水泥用量。泵送混凝土是用水泥浆或灰浆管壁的，为了克服管道内摩擦阻力，必须有足够的水泥浆包裹集料表面和管壁，但当水泥量超过500kg/m2时，混凝土的粘度急剧增大，给泵送带来困难，因此水泥用量宜控制在300kg/m2～500kg/m2之间。

（4）砂率。砂率直接影响混凝土的和易性，砂率低的混凝土泵送时易产生堵塞，泵送混凝土的砂率比非泵送混凝土的砂率要高约2%～3%，混凝土泵送技术施工规范规定砂率易为38%～45%,在高强混凝土中，砂率往往较低，采用泵送混凝土时要采取其它措施。

（5）外加剂和粉煤灰。外加剂和粉煤灰是提高混凝土拌合物泵送性能的重要手段，但掺量要严格控制，在符合规范、规程的同时要经试验确定，以免影响混凝土的质量，致使混凝土强度下降。

三、原材料和配合比的实际选定

1、原材料

原材料的品种见规格表二。

表二 原材料品种规格参数表

2、配合比

（1）每立方混凝土配合比用量表二。

（2）入模坍落度控制在180～200mm，扩展度500±50（mm）。

四、泵送混凝土施工

1、施工准备

进行现浇箱梁混凝土一次浇筑需要连续作业，工作量相当大，因此施工之前做好全面的准备工作是非常有必要的。准备工作包括仔细且严格地检查箱梁支架、模板以及钢筋骨架等，将实物工程与施工图进行认真的校对，检查实物是否符合设计方案里的位置与尺寸；检查模板的大小是否准确，拼接是否留有空隙，一些拉杆、螺栓和支撑物等是否固定连接好；检查支架接头的位置是否牢靠、准确；另外还要检查拌制工具是否可用、混凝土供料是否足够、混凝土运输系统是否正常等工序。以上诸多的准备条件满足后，才能进行混凝土浇筑施工。

2、泵送混凝土浇筑

现浇连续箱梁混凝土的施工都是采用连续浇筑的方式进行。由于施工时间的连续性，该桥梁的混凝土浇筑施工选择在施工场内集中拌合，然后用泵将混凝土送到浇筑的地方。但是由于桥比较长，长距离的泵送很可能出现中断、阻塞等现象，为防止此类的问题出现，可以把输送泵放在距离浇筑比较近的地址，然后采用灌车将混凝土拌合物运送到输送泵，混凝土拌合物再由输送泵灌注到箱梁上，这样缩短了距离和运送时间，可以保证混凝土浇筑施工的连续性。

3、混凝土的浇筑

在浇筑混凝土的过程中，会导致支架遭受不均匀的受力，因而支架会产生下沉现象。由此合理的混凝土浇筑工序是先从较少出现变形的墩顶开始浇筑，而且在同一个跨内，要从其顶部的中间开始浇筑。通常顶部的浇筑要铺设四层。第一层尽量要浇筑到肋底抹角以上的位置，令抹角处的混凝土变得充实，坚固；第二层要浇筑到肋板的顶部；第三层要浇筑到翼板的下部；第四层就是完成顶板浇筑的最后一层。桥梁实行现浇混凝土的过程中，每层混凝土浇筑之前，都应在前一层混凝土凝结前进行浇筑，这样可以增加混凝土拌合物的黏合作用，防止出现土层分离。由于实施每一层混凝土浇筑的施工时间较长，为了避免混凝土出现收缩现象，同时由于每层混凝土施工的时间相对较长，添入适宜的缓凝剂有利于施工顺利进行。

五、结束语