数控设备范文

数控设备篇1

网络技术的发展和应用，大大扩展了企业的制造和销售范围，基于Internet/Intranet的全球制造已经成为现代制造技术的发展趋势［1］。网络数控通过网络对多台数控设备进行综合管理和控制，完成数控程序传输、设备状态监控、信息管理和交换等功能［2－3］。目前，我国企业拥有的数控设备利用率偏低，在数控设备的程序传输和信息管理方面也存在着不足［4－5］，如数控资源分配不均、NC程序传输不畅、程序管理混乱、车间的信息化水平低等。因此，实施数控设备网络化制造［6］，可提高数控设备的利用率，提高数控设备的管理水平，提高车间的信息化水平，优化整合生产资源。文中开发了一种基于以太网的数控设备监控系统，该系统通过以太网和数控设备连接，可对数控设备进行远程监控，进行数控程序的传输和管理，共享服务器数据库信息，查询和管理数控设备信息，制定和管理零件工艺流程信息等。

1网络数控系统构建方案

网络数控系统硬件主要包括:服务器主机、数控设备、I/O接口、通信单元、数据传输介质等。通讯软件安装在服务器计算机上，能与数控设备实现特定通讯并响应客户端请求。数控设备提供的通讯接口决定了网络数控系统所能实现的功能。目前比较常见的接口［7－10］主要有串行通讯接口、专用接口、网络接口。针对以上各种接口，可以确定联网方案:对于具有串行通讯接口的数控设备，通过串口服务器进行协议转换，然后连到以太网交换机;对于具有网络接口的数控设备，将其直接接入互联网，然后将网络数控系统主机作为服务器通过HUB连入局域网，也可以同时连入几台客户机，作为信息查询和输入的终端。如图1所示，该网络结构共分为3层:车间层、DNC主机层和数控设备层。DNC主机相当于车间局域网和数控设备网之间交换数据的纽带，既要负责和设备网进行通讯，采集数控设备的数据，向数控设备发送和接收NC程序，监控设备运行状态;又要负责和车间局域网内客户端计算机进行通讯，响应客户端的请求，提供上传NC程序，编制和查询零件工艺路线等服务。由于采用客户端/服务器结构，管理人员使用车间局域网内的任意计算机都可以登录服务器进行数据的查询和管理操作，了解设备的运行情况，从而实现了信息和设备的网络集成。这种结构很容易和互联网相连接，实现进一步的网络扩展。

2网络数控系统主机软件功能设计

网络数控系统主机软件分为4个子功能系统:通讯管理子系统、数控设备管理子系统、数据库子系统和网络监控子系统，如图2所示。

2．1通讯管理子系统该部分主要负责建立服务器和各客户端的连接。服务器在指定端口监听连接请求，每当接收到一个请求就要启动一个新的线程来维持和该客户端的通讯，因此需要采用面向连接的、并发的软件结构。流式套接字提供了一种可靠的、面向连接的数据传输方法，数据可以在网络间无差错、无重复的发送，而且按照发送时的顺序进行接收，因此采用流式套接字可以保证数据传输的正确性。由于系统服务器需要同时和多个客户端进行数据交换，因此需要采用Windows的多线程编程技术，使用该技术，操作系统会将CPU时间划分成许多个时间片，并按一定的优先级将时间片分配给各线程，各线程在各自的时间片内共享CPU，从而形成并发多任务运行机制，通过互斥对象来实现各线程之间同步。主要功能有网络连接、文件传输、视频采集和传输。传输的数据形式主要有文字、文件和图像数据。

2．2数控设备管理子系统由于连接的数控设备既有串行接口的，也有网络接口的，因此开发的系统要能兼容这两种接口。具有串口的数控设备通过串口服务器经过协议转换可以转换成RJ－45接口接入局域网，通过串口映射技术可以将串口服务器上的串口映射成为Windows系统下的标准串口进行操作。一台计算机最多可以映射256台串口服务器，足够满足大多数企业需要。串口编程可通过Win32API函数开发。这种方法虽然编程比较复杂，但是具有很强的灵活性，能够实现较为复杂的串口通信。用Win32API函数进行串口编程顺序为:(1)打开串口，即指定要打开的串口号、打开串口的方式;(2)配置串口参数，主要包括串口通信的波特率、数据位、停止位、校验方式等;(3)读写串口，通过串口接收和发送数据。(4)关闭串口，使用完串口后要关闭串口。由于从串口传来的数据是随机的，因此要首先建立一个事件线程，用来监视串口中发生的事件。当串口输入缓冲区接收到字符时，调用接收消息函数接收来自串口的数据。对于具有网络接口的数控设备，首先将网线插入设备网络接口，在设备端设置好在局域网的IP地址、网关、端口号等参数，然后网络数控系统主机向该IP地址发送连接请求获取到通讯所需的设备句柄，这样每个句柄就对应一个数控设备，通过调用开发包函数获取所需信息。

2．3数据库子系统由于系统在运行过程中会产生大量的数据，这些数据包括服务器的运行信息、和客户端的交互信息、零件的生产加工工艺信息、设备的运行状态信息及NC程序信息等，需要对这些信息进行管理和保存。文中选择SQLServer数据库，对数据库访问采用DAO(数据访问对象)方法。为实现程序模块化和代码重用，编写一个CSqlServer类封装数据库初始化和数据管理功能。该类封装主要功能有:连接数据源、建立各所需表、向各表中插入数据、执行SQL语句等。需要采取如下过程实现操作数据源中数据:(1)初始化COM环境。(2)创建一个Connection对象并打开到数据源的连接。Connection对象定义了用于连接的字符串信息，包括数据源名称、用户ID、口令、连接超时、缺省数据库及光标的位置。(3)执行一个SQL语句。成功连接数据源后，就可以运行查询等功能语句了，可以通过Connection对象的Execute()函数来实现。(4)使用Recordset对象打开记录集。执行SQL语句的结果保存在Recordset对象中，需要对该对象进行操作来达到我们需要的数据。(5)关闭到数据源的连接。通过Connection对象的Close方法实现。当用户启动应用程序的时候，程序首先搜索数据库中是否存在程序运行所需的表，若不存在，要先执行创建数据库中表的任务。需要建立9张表:(1)客户端连接信息表;(2)设备信息表;(3)消息信息表;(4)NC程序信息表;(5)接收文件信息表;(6)发送文件信息表;(7)零件信息表;(8)服务器日志信息表;(9)零件工艺信息表。通过任意一个客户端登陆到服务器就能获得数据库中数控设备信息、故障信息、NC程序信息等，并可根据需要对其进行添加、修改、删除等操作。数据库子系统界面如图4所示。

2．4网络监控子系统数控系统正朝着开放性方向发展，采用通用高性能计算机和通用操作系统的数控设备具有极强的接口性能。开放式系统对TCP/IP协议的支持使得对该类数控设备联网变得简单，软件开发只需要考虑C/S模式下的数据交换。由于开放式系统采用通用操作系统，因此可以共享通用PC机的软件资源。首先被控端要建立到主控计算机的连接，该部分可以通过socket实现。连接建立后就可以按事先约定好的规则进行通讯，控制类指令采取小写字母前加“###”的形式。如当点击远程加工按钮时，控制计算机向被控端发送数据“###re-moteprocess”。接收端首先判断接收数据前三位，若为“###”说明是控制类指令，接着判断后面字符，若为“remoteprocess”，准备接收网络NC程序，并根据程序进行自动加工任务，若指令为“###stop”，则通知被控端停止加工，指令“###X+”通知被控端执行X轴正向进给一个脉冲的操作。通过网络实现的控制功能包括远程加工、停止、各坐标轴正反向进给等。对于远程监控系统来说，需要通过摄像头获取加工现场的视频信息并通过网络传输给监控端，并据此进行相应的判断和处理。由于视频的采集和传输同时进行，因此要同时开启两个线程分别进行采集和传输工作。视频的采集可以利用摄像头所带的函数库进行开发。为了提高网络传送速度，图像发送前要先压缩，如果正在执行发送操作，则图像采集线程只采集不压缩;如果发送过程已经结束，则执行压缩、发送任务。看到的视频一般由一帧一帧连续的图像构成，图像的数据量很大，对于一张分辨率为376×240的彩色图片来说，其数据量大概有270kB。如果原始图像数据不经过压缩，通过网络是无法流畅地进行传输的，看到的可能只是断续的一张张图片而已，因此在进行网络传输之前首先要对图片进行压缩。因此需要设计两个不同的线程，一个线程负责图像的采集和压缩，另一个线程负责图像的传输。图像的采集是不停的进行的，但是图像的压缩不是。当图像压缩完一帧时，发送线程执行将其发送出去的任务，在发送的过程中图像的采集仍在继续，但是采集的图像没有进行压缩和保存。在图像传输线程中，使用一个while循环不断地执行图像发送任务。同时引入两个布尔类型全局变量Stop和IsSending，来协调压缩和发送工作同时进行。图像采集与发送流程如图5所示。

3系统可靠性分析系统的可靠性方面主要包含硬件设备运行的可靠性和数据传输的可靠性。

3．1硬件设备运行的可靠性分析由于粉尘、电磁干扰、温度、湿度等都会对网络系统稳定运行构成威胁，因此对数控设备进行联网需要考虑工业生产现场恶劣的环境条件。工业以太网标准对网络设备的要求比民用更高，在耐腐性、防尘、防水、加固等方面都有自己的要求，其安装方式和工作温度也和民用产品大不相同，通过使用双电源供电，保证设备的稳定运行。此外，在工业以太网的设计中，还可以采取其他的方法来提高工业以太网的可靠性，如可以采用冗余设计，为以太网配备硬件和链路冗余，当网络中的设备或某一天链路发送故障停止工作时，配备的冗余设备和链路能立即接管所有的传输任务。此外，还可以采用抗干扰性更强的屏蔽双绞线或光纤来取代非屏蔽双绞线，进一步提高链路的抗干扰能力;或采用总线供电技术，来提高工业以太网的防爆能力。

3．2数据传输的可靠性分析数据在网络传输过程中，往往会碰到传输可靠性问题。如何保证数据传输的安全性，是需要考虑的问题。安全性问题可以分为内部安全和外部安全两种。内部安全面临的主要是公司内部局域网内的潜在风险，如有时数据可能会被发送到局域网内的所有计算机，从而可能造成信息的泄露;服务器计算机连在局域网上也会收到大量的网络数据，如果这些数据刚好和服务器控制指令相吻合，就有可能会触发服务器对设备的某些控制操作，引起不可预知的后果。外部安全指的是面临来自互联网的威胁，公司局域网要和互联网相连，因此面临着来自互联网的攻击和风险。对于内部安全，可以通过将办公网和设备网隔离、架设防火墙等措施来解决。对于外部威胁，可以采取数据加密技术、数字签名技术、访问控制技术等解决。文中采用DES算法对数据进行加密。数据发送前进行加密、接收后进行解密，当接收数据端没有得到授权时得到的数据就是加密后的乱码，从而保证数据传输的安全性。将DES算法封装到一个自定义类CDES中，可以更好地实现类的重用和使用的方便性。下面以加密为例对DES算法的编程实现进行简单说明，其流程如图6所示。(1)将8字节数据转换成64位数据。由于应用程序使用的数据都是以字节为单位的，而DES算法是针对位来进行操作的，所以在加密前首先要将其转换为位数据。(2)对得到的64位明文X进行一次初始置换IP，从而得到X0。这一步的主要目的是打乱数据原来的次序。它可以把X的第58位移到第1位，将第50位移到第2位，依次进行置换。(3)将置换得到的X0分成左右两部分，左边记为L0，右边为R0。对R0实行子密钥K1控制下的f变换，将f变换的到的结果再与L0进行逐位异或运算，得到的结果记为下一轮迭代的R1，而原来的R0则作为下一轮迭代的L1。这样依次进行16轮迭代，得到结果R16L16。(4)将16轮迭代的结果R16L16施行初始逆置换IP－1，最后得到的结果就是加密后的密文。(5)将得到的64位密文转换成8字节数据。该数据就是加密后的结果，可以进行网络传输了，如果接收端没有使用正确的密钥进行解密，那么接收到的就不是所需要的数据，而是乱码。在PC机上测得DES算法加/解密速度大约为12万次/s。即使按每秒可以猜测100万个密钥来计算，使用PC机破解DES算法也需要2285a，因此DES算法还是非常安全的。

4系统实时性分析

通过网络对设备进行远程控制，实时性非常重要。这里的实时性不是说平均响应时间越小越好，而是要求网络的最大响应时间要满足一定要求。一般来说，过程控制网络响应时间要求为0．01～0．5s，制造自动化网络响应时间要求为0．5～1．0s。文中是基于以太网的联网技术，而以太网的介质访问控制(MAC)层协议采用的是带碰撞检测的载波侦听多址访问(CSMA/CD)方式，因此传统以太网的响应时间一般是不固定的。以端到端数据传输为例，造成的数据延时包括报文经过发送端网卡需要的时间，报文的排队延时，报文的转发延时，报文的传输延时，以及报文经过接收端网卡需要的时间。造成以太网延时的主要是排队延时和转发延时，其中排队延时所占的比例最大。传统的以太网在网络负荷比较重时，其响应时间不具有确定性，难以满足工业控制网络的要求。随着硬件技术和互联网技术的发展，以太网的通信技术和通信速率也在不断进步。通过采用新技术对传统以太网进行改进，以太网完全可以满足工业控制网络的要求，如提高网络带宽，采用全双工交换式以太网技术取代原来传统的共享式以太网技术，限制网络负载，改进工业以太网体系结构等。通过对工业以太网进行合理的设计，现在的工业以太网已经可以实现传输延时5ms左右，完全可以满足工业控制自动化的需要。

5系统测试

通过在Mk250数控凸轮磨床控制软件中添加网络控制模块，使其具备网络通讯能力，可以在远程端启动机床的加工，手动控制机床的运动，以及监视机床的运动状态。在远程端有两种模式控制机床的运行:一种是手动控制，可以手动控制X轴、主轴的正、反转、回零等功能，可以获取到机床当前的位置坐标信息，并能通过视频监控画面直观地观察到现场的加工情况，可以随时停止或暂停机床的运行;另一种是自动加工模式，在远程端选择NC程序，然后点击自动加工按钮，机床端就会按照发送过去的NC程序执行加工任务。在实际网络控制测试中，由于采用交换式以太网，且网络负载较轻，文件传输速度可达到9Mb/s，因此从服务器端发送运动指令到机床端开始动作，没有明显的网络延时，最大值都在10ms以内。系统运行状态稳定，视频传输画面显示流畅，验证了该网络控制系统的有效性。网络控制界面如图9所示，凸轮轮廓绘制如图10所示。

6结论

数控设备篇2

1、数控设备的管理模式

数控设备的使用情况直接影响着企业的生产效率和经济效益，而管理方式又直接决定着数控设备的使用，可见数控设备的管理是十分重要的。在数控设备使用初期，由于数控设备少，类型单一，并且集中在一、两个单位， 因此，各有关单位自身形成数控设备管理、使用、维修三位一体的封闭形管理模式。 随着生产发展，越来越多的设备使用了数控技术，使得数控设备难以集中在一个单 位，许多生产车间，都有了数控设备。因此，上述的管理模式就难以适用了。如若采用上述模式，每个单位均要建立维修机构及人员，必然造成人力、物力和财力的 极大浪费，现实的条件也是不允许的。所以，我们目前采用了数控设备使用及数控工艺归车间负责，管理和维修归机动部门负责的现代化管理模式。

2、数控设备的基础管理和技术管理

对于企业来说，数控机床的拥有是企业的实力体现，最大限度地利用数控设备，对企业效益是十分有益的。企业不能只注意设备的利用率和最佳功能，还必须重视设备的保养与维修，它是企业生产的“先行官”，直接影响数控设备能否长期正常运转的关键。为保持数设备完好技术状态，使其充分发挥效用，在设备基础管理和技术管理工作上我们着重抓了以下几个方面：

①健全维修机构

机动部门设数控设备维修室，承担全厂数控设备的管理和维修工作。他们是由具有丰富经验的老技师和具有很强专业化知识、责任心并有一定实际工作能力的机械、电气工程师组成。设备使用单位设数控设备维修员，专门负责本单位数控设备日常维护工作。

②制定和健全规章制度

针对数控机床的特点，逐步制定相应的管理制度，例如数控设备管理制度、数控设备的安全操作规程、数控设备的操作使用规程、数控设备的维修制度、数控设备的技术管理办法、数控设备的维修保养规程、数控设备的电器、机械维修技术人员的职责范围、数控设备电气和机械维修工人的职责范围等，这样使设备管理更加规范化和系统化。

③建立完善的维修档案

建立数控设备维护档案及交接班记录，将数控设备的运行情况及故障情况详细记录，特别是对设备发生故障的时间、部位、原因、解决方法和解决过程予以详细的记录和存档，以便在今后的操作、维修工作中参考、借鉴。

④建立基础管理信息库

建立数控设备信息库，详细描述数控设备基本特征，提供设备能力的基础数据，以作为今后数控设备的管理、应用、产品加工、设备调整和维修的参考依据。

⑤加强数控设备的验收

为确保新设备的质量，我们加强了设备安装调试和验收工作，尤其是设备验收这一环节，制定了严格的把关措施，对照合同、技术协议、国际和国内有关标准及验收大纲规定的项目逐项检查。验收内容包括：出厂时的预收（在制造厂组装质量监检），设备开箱前包装检查、开箱后零部件外观、数量的 检查，对配套的各种资料、使用手册、维修手册、附件说明书、系统软件及说明书等仔细核对妥善保管，特别对系统软件要予以备份。这样，对今后设备附加功能的 开发和机床的保养和维修带来方便。机床调试完成后，利用rs232接口对机床参数进行数据传输做为备用。以防机床文件（参数）丢失。安装调试后要进行以下项目 检查：几何精度、定位精度和重复定位精度、数控功能，安全和噪声，加工标准件，买方指定产品舞蹈工件，机床切削功率，机床可靠性等。在验收中，对质量的索赔，要以事实力依据，对涉及机床重要性能、精度的指标严格把关，认真检查。例如我厂购进一台德国加工中心，在检查精度时发现五个坐标定位精度全部超差， 打开机床nc系统程序后，发现该机床出厂时没有做过定位精度误差补偿，在事实面前，厂家无可否认，后来他们曾先后两次来人，才将座标精度调整并补偿到规定指标。

⑥加强维修队伍建设

数控设备集机、电、液（气）、光于一身的高技术产品，技术含量高，操作和维修难度大。所以，必须建立一支高素质的维修队伍以适应设备维修的需要。我们采取多种形式进行培训，一是利用设备安装调试，让生产厂家 对操作、维修、编程、管理人员进行现场培训：二是走出去、请进来，学习、参观、实践；三是采用内部办学习班的方法进行培训，以便尽快掌握设备操作技术和维修保养技术。

⑦建立数控设备协作网

由于数控设备千差万别，它们的硬件、软件配套不尽相同，这样给维修工作带来了很多困难。为此，我们与使用同类型数控设备的单位建立了友好联系，经常就管理和维修方面的经验进行交流，互通信息，这样对数控机床的使用起到了一定的推动作用。

二、数控设备的预防性维修

顾名思义，所谓预防性维修，就是要注意把有可能造成设备故障和出了故障后难以解决的因素排除在故障发生之前。一般来说应包含：设备的选型、设备的正确使用和运行中的巡回检查。

①从维修角度看数控设备的选型

在设备的选型调研中，除了设备的可用性参数外，其可维修生参数应包含：设备的先进性、可靠性、可维修性技术指标。先进性是指设备必须具备时展水平的技术含量；可靠性是指设备的平均无故障时间、平均故障 率，尤其是控制系统是否通过国家权威机构的质检考核等；可维修性是指其是否便 于维修，是否有较好的备件市场购买空间，各种维修的技术资料是否齐全，是否有良好的售后服务、维修技术能力是否具备和设备性能价格比是否合理等。这里特别 要注意图纸资料的完整性、备份系统盘、plc程序软件、系统传输软件、传送手段、操作口令等，缺一不可。对使用方的技术培训不能走过场，这些都必须在定货合同中加以注明和认真实施，否则将对以后的工作带来后患。另外，如果不是特殊情况，尽量选用同一家的同一系列的数控系统，这样，对备件、图纸、资料。编程、操作 都有好处，同时也有利于设备的管理和维修。

②坚持设备的正确使用

数控设备的正确使用是减少设备故障、延长使用寿命的关键，它在预防性维修中占有很重要的地位。据统计，有三分之一的故障是人为造成的，而且一般性维护（如注油、清洗、检查等）是由操作者进行的，解决的方法 是：强调设备管理、使用和维护意识，加强业务、技术培训，提高操作人员素质，使他们尽快掌握机床性能，严格执行设备操作规程和维护保养规程，保证设备运行在合理的工作状态之中。

③坚持设备运行中的巡回检查

根据数控设备的先进性、复杂性和智能化高的特点，使 得它的维护、保养工作比普通设备复杂且要求高的多。维修人员应通过经常性的巡 回检查，如cnc系统的排风扇运行情况，机柜、电机是否发热，是否有异常声音或有异味，压力表指示是否正常，各管路及接头有无泄漏、润滑状况是否良好等，积极 做好故障和事故预防，若发现异常应及时解决，这样做才有可能把故障消灭在萌牙 状态之中，从而可以减少一切可避免的损失。

三、数控设备维修实例

1.数控系统的故障诊断

①系统自诊断

一般cnc系统都有较为完备的自诊断系统，无论是发那科 系统还是西门子系统，上电初始化时或运行中均能对自身或接口做出有限的自诊断。 维修人员应熟悉系统自诊断各种报警信息。根据说明书进行分析以确定故障范围。 定位故障元器件，对于进口的数控系统一般只能定位到板级。

②数控系统的软故障

数控系统的软故障是指控制系统的系统软件和plc程序。有的系统把它们写在eprom中插在主机板上，有的驻留在硬盘上。一旦这些软件出现 问题，系统将造成全部或局部混乱，当分析到确定是软件故障时，应当使用备用软 件或备用eprom换上，严格按操作步骤经初始化后试运行。这类故障只要有备份文件 一般不难恢复。其难度在于备份软件不完备或专用传送设备不具备或生产厂家操作 手段中设置口令保密等因素造成无法恢复。

③利用plc程序定位机床与cnc系统接口故障

现在一般cnc控制系统均带有plc控制器，大多为内置式plc控制。维修人员应根据梯形图对机床控制电器进行分析，在crt上直观地看出 cnc系统i／o的状态。通过plc程序的逻辑分析，方便地检查出问题存在部位。如 fanuc一ot系统中自诊断页面，fanuc一7m系统中的t指令等。

2.故障排除步骤

①询问操作者故障发生的原因

当故障发生后，维修人员一般不要急于动手，要仔细询 问故障发生时机床处在什么工作状态、表现形式、产生的后果、是否是误操作。故障能否再现等。

②表面与基本供电检查

主要观察设备有无异常情况，如机械卡住、电机烧坏、 保险熔断等。首先检查ac＼dc电源是否正常，尽可能地缩小故障范围。

③分析图纸，确定故障部位

根据图纸plc梯图进行分析，以确定故障部位是机械、 电器、液压还是气动故障。

④扩大思路，根据经验分析

根据经验分析，一定要扩大思路，不局限于维修说明书 上的范畴，维修资料只提供一个思路，有时局限性很大。如我厂的一台fanuc一ot 数控车床，开机后crt无画面，电源模块报警指示灯亮，根据维修说明书所讲，发 现crt和i／o接口公用的24edc电源，正端与直流地之间仅有1─2ω电阻，而同类设 备应用155ω电阻，按资料上讲，这类故障一般在主板，只能送到厂家去修，而我们扩大思路，先拔掉ml8电缆插头，故障仍在，后拔掉c─sl4插头上有短路现象，排除后，机床恢复正常。

3.故障排除例举

①我厂xh716数控加工中心，系统为fanuc一om系统，一次出现故障408报警，经查为伺服系统报警，意为反馈信息不良，经测量电缆信号线 正常，但插上去后，该脉冲编码器＋5v电源没有，检查伺服系统上＋5v电源正常，插上去后没有，后怀疑其电缆插头与伺服上的电缆插座接触不良，排除后，机床恢复正常。这台机床在加工中经常出现过载报警，报警号为434，表现形式为之轴电机电流 过大，电机发热，停上40分钟左右报警消失，接着在工作一阵，又出现同类报警。经检查分析，认为电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。为了区分是电气 故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整之轴丝杠防松螺母后，效果不明显，后来又调整之轴导轨斜铁，机床负载明显减轻，该故障排除。

②faunc一7m数控4轴铣床，开机后05、07报警，进一步检查b轴位置超差，经分析为位置环反馈部分有问题，检查7m内部位置控制板，发现一个集成滤波器开路，造成反馈信息中断，换一个滤波器后机床恢复正常。

③我厂自己改造一台数控车床c6140a，系统为台湾产 hust，开机后，调找不到零点。经分析，回零原理是，回零过程中压零位开关后减速，反方向移动，找脉冲编码器的栅格零脉冲后应停住，前面执行动作均正常，但减 速返回时找不到零点，估计脉冲编码器零脉冲无或该信号线断，后换一个脉冲编码器，机床恢复正常工作。

④sajo hmc 630─p型卧式加工中心，数控系统为西门子840c，一次开机后b 轴不能运动，经检查，b 轴电磁阀已动作，但plc显示b 轴未放松。判断压力开关有问题，拆下后经检查，发现该开关触点损坏，换一个压力开关后该故障排除。

四、数控设备管理和维修工作的几点体会

1.数控设备作为一种高精尖的机械加工设备，综合了 机械、电子、计算机等多门学科，因此对数控机的专业管理要求越来越高，目前数控设备的主要问题可归结为：管理、维修和提高。即实行科学的管理方法，发挥数控设备的最佳效能：加强维修力量，建立一支机械、电气、动力、计算机软硬件等专业维修队伍，提高维修人员的理论、技术水平，特别提高他们对故障的判别能力及排除故障的处理能力，同时也要提高操作、编程人员的技术水平。

2.数控设备维修实际上是一项很复杂、技术含量很高 的一项工作，由于数控设备与普通设备有较大的差别，因而对维修人员技术水平要求也十分高，不但要在电气系统上下功夫，还要具备机械、液压、光学等方面的知 识，因为数控设备是机电一体化的综合体，例如数控仿形头既有传感器、a／d转换，也有机械位移装置，融合在一起，要知识面广才能够胜任工作，认真、仔细、大胆、负责及技术上要过得硬是最基本的要求。

数控设备篇3

[关键词] 数控机床 使用 管理模式

中图分类号：TH13 文献标识码：A 文章编号：

一、秦川华兴数控机床设备的概况

盐城秦川华兴机床有限公司，是由陕西秦川机床工具集团有限公司与江苏华兴投资集团有限公司共同出资建立的专业机床制造公司，主要生产滚齿机、立加、立车、数控车床及普通机床的重点企业。

数控机床是数字控制机床的简称，它是一种需要程序来进行控制执行的自动化的机床，它可以通过其自带的控制系统处理编码或者其它的指令的程序，从而使机床进行自动化的加工零件。随着计算机技术的快速发展，其对于数控机床的发展具有非常大的促进作用。通过控制系统，可以使数控机床加工出传统机床无法进行精确加工的零件，提高了零件的加工效率，具有非常明显的优越性，但是数控机床在使用方面依然存在着一些问题。

二、数控机床设备的使用分析

在秦川华兴数控机床设备的使用方面，有的专业人员还缺乏对数控机床加工的原理、数控系统的特性不了解，对加工工艺程序的编制还比较生疏，无法对数控制设备进行科学的管理，先进的加工方法，落后的管理手段极大地影响了数控机床效率的发挥。数控加工操作人员大部分是来自普通机加工工人，文化素质参差不齐，在对数控设备的应用中套用普通设备加工的思路。对数控机床高速切削的特性、数控刀具的选择、切削参数的选择缺乏科学性，加工程序的优劣及加工效率的高低完全取决于操作工人素质的高低，因而科学的管理方法才能促成数控机床设备最佳的加工效率。另外由于数控机的特定原因，数控机床设备的系统繁杂，设备档次不齐，给技术人员、操作人员的应用和编程带来很大的困难。一般的系统内存容量都不是很大，在加工零件各类繁多时，大量的加工程序因为无法存储而不得不进行反复的删除和输入，有限的系统资源甚至无法存储完整的零件加工程序。频繁重复的零件准备和加工程序反复编制也影响了程序的稳定性和数控机床设备的使用及功能的发挥。阻碍了企业的生产效率，所以，在数控机床设备管理上还有待于进一步的完善。

三、数控机床设备的管理模式

数控机床设备的使用情况直接影响着企业的生产效率和经济效益，而管理方式又直接决定着数控设备的使用，可见数控机床设备的管理是十分重要的。要切实的提高数控机床的使用效率，就需要加强对数控机床的管理，提高对数控机床的使用率。对于管理者来说，提高对数控机床的认识和了解，使基层的技术管理干部能够真正了了解其加工的原理、数控工艺等。所以，根据我厂目前的现有状况，采用了数控机床设备科学的使用及建全管理机制和加强维修队伍培训学习的现代化管理模式，其主要内容如下：

1、健全设备管理机构

制造部门应该设立数控设备与维修岗位，承担车间数控设备的管理和维修工作。聘用一些具有丰富经验的专业技师和具有很强专业化知识、责任心并有一定实际工作能力的机械、电气工程师组成，专门负责数控设备日常管理维护工作。

2、制定和健全规章制度

针对数控机床的特点，逐步制定相应的管理制度，例如数控设备管理制度、数控设备的安全操作规程、数控设备的操作使用规程、数控设备的技术管理办法、数控设备的维修保养规程等，这样使设备管理更加规范化和系统化。

3、建立完善的设备档案

建立数控设备维护档案及交接班记录，将数控设备的运行情况及故障情况详细记录，特别是对设备发生故障的时间、部位、原因、解决方法和解决过程予以详细的记录和存档，以便在今后的操作、维修工作中参考借鉴。

4、加强数控设备的验收

为确保新设备的质量，加强设备安装调试和验收工作，尤其是设备验收这一环节，对涉及机床重要性能、精度的指标严格把关，对照合同、技术协议、国际和国内有关标准及验收大纲规定的项目逐项检查。机床调试完成后，利用RS232接口对机床参数进行数据传输做为备用，以防机床文件丢失。

5、加强维修队伍建设

数控机床设备集机、电、液、气、光于一身的高技术产品，技术含量高，操作和维修难度大。所以，必须建立一支高素质的维修队伍以适应设备维修的需要。采取利用设备安装调试和内部办学习班等多种形式对数控设备的操作、维修、编程和管理人员进行设备操作技术和维修保养技术培训。

5.1 首先应当加强对数控机床的使用者的技术培训，提高其综合素质。数控机床作为一种典型的一体化的机械设备，在其应用上其需要的知识面比较广，需要技术人员和操作人员具有电气、液压传动、机械等方面的专业知识，提高操作人员的技术技能，不仅可以提高设备的利用率，而且还可以减少零部件的次残品率，提高企业的生产效益。

5.2加强对操作规程的遵守。对于数控机床来说，其操作流程规定相对比较严格。严格的遵守操作规程，不仅可以提高机床的使用寿命，保护设备的使用安全和操作人员的安全，对于产品的质量也有非常重要的促进作用，因为错误的方法往往会导致错误的结果。对于新的操作人员来说，要重视开、关机的顺序和相关的注意事项。

5.3提高机床的开工率。机床作为一种机械设备，其内部的各个零部件之间往往需要进行恰当的磨合才能有效的发挥其作用。对于新机床来说，其往往有一定的保修期限，根据机床的使用经验，数控机床在使用的初期其故障率相对比较高，企业应当充分的利用这一阶段，提高机床的开工率，使其故障和薄弱环节能够尽早的予以暴露，可以在保修期内得到解决，同时也提高了机床的磨合率。

6、数控机床设备的日常维护管理

6.1操作者日常检查，操作者是数控机床设备的直接用户，为了保证数控设备的正常运行，要求数控操作者每天应该执行以下各项：检查所有的防护板、罩壳和门操作是否适当、在整个行程中步进每一个轴，观察运行是否平滑、确保所有轴的限位开关正常工作并调整到相应的限位位置、检查导轨是否有划伤或过度磨损的迹象、检查导轨清洁器没有被损坏、触摸导轨检查是否适当。

6.2巡回检查设备，根据数控机床设备的先进性、复杂性和智能化高的特点，使得它的维护、保养工作比普通设备复杂且要求高的多。维修人员应通过经常性的巡回检查，如CNC系统的排风扇运行情况，机柜、电机是否发热，是否有异常声音或有异味，压力表指示是否正常，各管路及接头有无泄漏、状况是否良好等，积极做好故障和事故预防，若发现异常应及时解决，这样做才有可能把故障消灭在萌牙状态之中，从而可以减少一切可避免的损失。

结语：对于数控机床的管理来说，需要有一定的规章制度来保障其功能的发挥。由于数控机床的使用是一项技术性比较强的过程，只有加强科学管理，了解其性能特点，协调好其生产过程中的各个环节，才能充分的发挥其经济效益。企业的管理人员要建立建全管理模式，制定严格并且可以执行的制度，提高产品的合格率，使数控机床能够实现其应有的回报率。

参考文献

[1] 徐天侠.探析数控机床的维护和管理[J].科技风，2012（1）：181-181.

[2]张永福，王红芳.数控机床软故障的排除与设备管理的完善[J].设备管理与维修，2010（6）：26-27.

数控设备篇4

关键词：数控设备；用油；增效

石化企业数控设备分别购自于不同年代、不同国家地区，品种繁多，所以用油种类较多、品牌较杂，在使用和管理上都有很大难度。尤其某些数控设备又是单一的，如果该设备发生故障又不能及时修复，则将影响整个公司的生产任务完成并造成花费极大的维修费用。为降低数控设备无计划故障停机率，使数控设备发挥最大效率，提高完好率，必须提高数控设备保养水平，提高操作者自检维护保养水平，形成数控设备用油管理网络，做到全员各司其职，各尽其责，全员管理，全员维护。根据公司的实际状况，从以下几个方面开始着手，实现了数控设备用油优化处理，合理用油，节约增效。

1 合理优化用油，减少种类，尽量实现零库存

在油优化处理前，公司数控设备用油种类共有70多种，库存种类、数量非常大，而且工、操作者在使用中容易出错，在管理和使用上都非常麻烦。所以对全公司设备用油进行规范和统一化，收集油品生产厂家研制新油品信息，逐步做到进口设备用油国产化及油品代用；油品的更新换代要列入公司的年度设备工作计划中，并经过试验，保证安全，方可加以实施。在实践中得出了自己的替换原则：

(1) 首先查阅设备随机技术资料，有的厂家提供了许多石油公司同类产品对照表，保持原有油脂的基本特性，满足设备的要求，即在适用范围、粘度等级、粘度指数、闪点、倾点、酸值等主要方面符合要求，选用一种国产化材料代用。

(2) 根据工作条件和作用性质，选用适当国产化材料，确定正确的方式和方法。

(3) 同时还必须考滤油品的货源、贮运、保管、成本等，考滤现代油正向低粘化、环保化发展等其他因素。

根据上述三条基本原则最终综合，选用适当国产化材料，并确定正确的方式和方法，经过3～6个月的使用，随时检查监测设备状态，及时采取改善措施，解决系统存在的问题，对油的情况分析记录。使用合格后，将油的使用分析记录表上交公司审核，经批准后，纳入系统中正常使用。

经过两年的优化处理，公司的设备用油种类确定为29种，方便了设备的管理和使用。同时做好短缺油品的代用与掺配工作，编制工作所需的各种技术管理资料。 如：卡片、日常消耗定额、设备换油周期、换油工艺规程等。编制每日、每周、半年以及全年消耗定额，并通过招标确定油品供应商，并和油品供应商保持通畅的信息通道，在不影响生产的情况下，尽量实现零库存。逐步积累技术资料，总结和推广有效的工作经验，实施合理的管理制度。

2 引入按质换油，实现周期换油和按质换油相结合

原来公司对数控设备一直实行周期换油。这样做的结果有两种可能：一种情况可能是在油没有变质情况下进行更换，造成人力、物力以及资源浪费；另一种情况可能是在油已经变质情况下，由于换油周期还没有到，就不进行更换，而造成不良，形成设备事故。为保证油的质量，需定期进行过滤分析和化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间，并对监测情况进行记录，同时要按实际情况进行周密的考查，规定合理废旧指标，超过便不能继续使用。在实践中总结出以下几点检查监测设备状态的手段：

(1) 将旧油检查结果与新油质量指标作对比，以便了解旧油变质的深度。

(2) 对用油量较大的数控设备以及关键数控设备采用逐台各部位定期分析方法，实行周期换油和按质换油相结合办法。

(3) 对用油量较少的数控设备以及普通设备采用定点取样分析、以点确定面。若逐台进行分析，则任务太重，药品消耗量大，如果在同一类型机床中选一台进行分析，实行按质换油相，并定出合理的换油周期，其它同类型机床则按此处理。

(4) 各种设备用油的质量指标，应根据使用的实际情况，重点确定检查的项目，避免过于繁琐。

(5) 必须注意油料的选取，应在循环着的油中和在其工作温度下选取试样。刚补充新油后不能立即采样，应等待补充油与原有油均匀混合后才能选取，以保证分析化验的准确性。

对设备要做到“五定”(定人、定质、定量、定点、定期)，并开展根据油质状态监测换油的科学方法。及时采取改善措施，解决系统存在的问题，防止油料变质，不断改善状况，经化验后的油品不符合使用要求时，要及时更换油脂。总之，把油质状态监测作为换油的基础。

3 使用新材料、新方法，合理冶漏

数控设备漏油不仅影响产品的生产和质量，也是能源的浪费。数控设备漏油的预防与治理，已列入了企业现场文明生产和安全生产的重要内容。由于造成设备漏油、渗油的原因较多，涉及设计、制造、操作、维护、修理等各个方面，所以预防与治理设备漏油必须领导重视，充分发动群众，组织各方面协作，实行专群结合，分工负责，严格管理，有章可循，才能取得较好效果。防漏治漏的主要措施有：

狠抓查、治、管三个环节。即边查、边治、边管，而且要建立行之有效

的制度。每年结合设备普查进行设备漏油和治理情况的普查组织专业人负查漏、找原因，根据设备漏油的情况，进行分类排队，制订防治措施。对易于治理的漏点，边查、边治，查明就治；对治理难度较大的漏点，应制定方案，组织攻关；对暂不具备治理条件的漏点，应积极创造条件，逐步治理。

(2)按堵、封、引、接、修、焊、改、换八字，对症下药，治理漏油。具体

地说就是，对漏点，能堵住、能封住的，就采取堵、封措施；堵不住、封不住的地方，就用槽子、管子把油引回去；无法引回去的，就用挡板、铁盒接；对损坏的零部件、阀门、油管、龙头进行修理，不能修复的进行更换；对渗漏的裂缝进行焊补；对设计和制造的缺陷，进行改装。

收集国内外管理工作经验和新油品、新装置等技术资料，结合本公司

需要，使用新材料、新方法，例如发现美国产的亚米茄“油封救星”能够保护油封，并可以恢复油封弹性，对油封进行修补，经过试用发现效果良好，所以现在正在公开逐步组织推广应用。

加强管理，巩固查、治效果。治理设备漏油必须严格遵守规章制度，持之以恒，按照防止漏油的验收条件，详细检查和验收设备，组织推广应用新油脂、新材料进行治漏，交流防漏治漏、节约用油的方法和经验，学习掌握防漏治漏新技术、新方法、新装置及国内外先进经验，杜绝设备油跑、冒、滴、漏情况，这样才能更好的节约增效。

4 废油回收与再生利用

剂回收后，根据质量情况，采取相应措施，做出处理。

对于从重点数控设备回收的剂如果还没有变质，净化处理后可降到一

般数控设备上使用，建立旧油回收档案。

对于从一般数控设备回收的剂如果还没有变质，净化处理后可以降

到普通设备上使用，并建立旧油回收档案。

(3)对于从一般数控设备或普通设备回收的剂如果还没有变质，净化处理后可以用做公司热处理车间的淬火油，并建立旧油回用档案。

(4)己经变质的剂作为废油处理。

数控设备篇5

【关键词】 数控机床管理信息系统发展

1 概述

由于数控机床在我国制造企业中发挥的作用越来越突出,其工作状态的好坏往往成了影响了一个企业产品质量与生产进度的关键因素之一。然而,当前我国一些企业在设备管理方面还存在着以下一些问题:(1)设备技术档案和台帐管理分散,存储方式落后,大多数仍以纸张手写为主,不便于综合查询与随机检索。(2)设备管理工作中的某些信息,如设备基础信息、故障记录、维修记录、备件使用情况,是保存在EXCEL和WORD文档中,记录内容没有规定的格式,信息零散,信息查询起来十分困难。(3)各维修部门之间地理位置分散,维修部门与管理层之间主要以印刷文件、报表进行信息沟通,这种方式实现不了重要维修信息的实时交流。(4)设备备件、配件管理工作量大,靠人工管理造成很大不便。(5)对设备的使用状况的调查主要靠手工完成,信息反馈不及时。针对上述问题,我们有必要建立一个能够对企业的数控机床维修信息进行有效管理的软件系统,使得企业的设备管理更加规范,信息更加全面,能够更好地为生产服务。

2 系统结构

根据该公司数控机床维修业务的实际特点以及企业网络的建设情况,本软件系统采用了B/S体系结构。因为在B/S结构下,客户机不需要安装任何工具或程序就能够运行本系统,大大提高了系统运行的方便性;另外,在企业已有的局域网内,可以实现多台客户机互相不影响地同时运行,可大大提高了系统运行效率;最后由于企业维修业务地理布局分散的实际状况,采用该结构进行开发是可行且高效的。在程序结构上,我们结合以往开发经验,系统采用了JSP+Servlet+Bean结构模式进行开发,大大减少了程序代码的书写与编写难度,而且程序的可移植性大大增强,即一旦软件在维护过程中需要添加新的功能模块,不会影响到已有功能模块的使用。

3 主要功能特点

软件的功能模块可以划分成五大部分,分别为设备管理模块、设备维修管理模块、设备备件管理模块、设备档案管理模块和系统管理模块。其中,设备维修管理模块是本软件的核心。系统功能树如图1所示。

系统管理模块主要完成的功能是对维修人员的基本工作及个人信息进行管理;此外还用于各维修部门对软件使用权限及密码的管理。备件管理模块主要针对该企业当前机床备件种类多、数量多的特点,对备件进出入库的流程和备件基础及使用信息作了规范化的处理,有效控制备件的库存数量,为降低因备件的不合理存放和名称代号的混淆而造成的成本浪费以及设备维修的时间滞后,起到了有效的控制作用。在该模块下的管理界面中,全部采用框架式页面操作(上层界面显示设备信息,下层页面显示各子功能模块的信息管理),即实现设备信息到相关子功能模块信息的关联查询。另外,为减少维修人员的信息录人量,方便用户操作,软件系统实现厂设备巡检信息、值班日志信息、故障信息和维修信息串联,即各级维修人员在进行巡检和值班时发现的维修问题,在其录入信息时只需录人一次巡检和值班信息,而所发现的故障和维修信息将自动录入到故障和维修管理子模块中,以供上一级维修管理人员使用。最后,为了便于管理层对全公司所有设备的运行状态进行了解以及在此基础上进行生产上的设备合理调配,软件系统提供了设备使用状态管理模块,用户只需将少量的基础数据录入系统后,系统便会自动产生一系列的设备运行参数统计,并可进行柱状图的输出显示。在诸多的统计运行参数中包括了:MTBF(平均无故障工作时间)、FDR(故障持续率)、MTTR(平均维修时间)、FFR(故障频率)、设备运转率、设备运行率、计划停机率、非计划停机率、故障率、系统故障率、电器故障率、机械故障率、液压故障率、故障率、主轴故障率、伺服故障率、冷却故障率等可以为管理者提供完整的没备运行状况的参数统计,为相关管理者在生产过程中的设备调配等生产管理提供强有力的支持。

4 结语

该数控机床维修管理软件经过一段时间的实际运行,证明其对该企业的设备维修业务水平的提高有了明显的促进作用,主要体现在以下几个方面:(1)规范了维修信息的处理,基本实现了维修业务的无纸化办公,为该公司的网络信息化建设做出了一定贡献。(2)实现了维修信息的及时反馈,使管理者能够及时了解全公司的设备情况,缩短了维修时间。(3)辅助决策的功能,使得管理者可以根据任意时间段内的设备使用状况,更好地安排设备使用,并使修业务水平有进一步提高。

参考文献:

[1]董兆友.小议数控机床的管理维修[J].才智,2010(35).

数控设备篇6

数控设备是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，对于技术类学校，它是培养高层次技术工人的必备设备。而学校中的这类设备，一般都具有使用率较低，而故障率较高这样的特点，要保证设备的正常使用，就必须加强日常维护保养，而许多学校都存在着有人用没人管的情况，即使有专职的教师进行维护，也只是打扫卫生和擦拭机床等表面的工作，一旦发生故障，只能停机等待厂家来进行维修，这样的周期往往过长，造成教学活动无法正常开展，本文简单介绍一些常见故障及维修方法，对保障实习教学活动的正常开展有着一定的积极意义。

1. 数控设备使用中应注意的问题

1.1 电源要求。 为了避免电源波动幅度大（大于±10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用）或增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。

1.2 操作规程。 操作者一定要按操作规程操作。机床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修教师如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。

数控机床不宜长期封存不用，购买数控机床以后要充分利用，尤其是投入使用的第一年，使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露，得以在保修期内得以排除。在没有教学任务时，数控机床也要定期通电，最好是每半个月通电1-2次，每次空运行1小时左右，既可以对系统进行充分的循环，同时也能及时发现有无电池报警发生，以防止系统软件、参数的丢失。

2. 数控机床电气系统的维护保养 数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。

2.1 数控系统的维护。 （1）应尽量少开数控柜和强电柜的门。 在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。

（2）定时清扫数控柜的散热通风系统。 应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，及时清理，避免引起数控柜内温度过高。

（3）直流电动机电刷的定期检查和更换。 直流电动机电刷的过度磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。

（4）及时备份数据。 一般数控系统内对CMOS RAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。大部分数控设备都有CF卡记忆卡接口，应对每台设备配备记忆卡，将数据更新备份好，这样即使数据丢失也能快速恢复。

2.2 维修工作的基本条件。 由于数控机床日常出现的多为电气故障，所以电气维修更为重要。数控机床电气维修工作的快速性、优质性关键取决于人员的素质条件。

（1） 要学习并基本掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，如计算机技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，当然还包括上节所讲的基本数控知识。

（2）数控技术基础理论的学习，首先是参加相关的培训班和机床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人员学习，而更重要且更长时间的是自学。

（3） 勇于实践但要避免盲目。要积极投入数控机床的维修与操作的工作中去，在不断的实践中提高分析能力和动手能力。

（4） 掌握科学的方法。要做好维修工作光有热情是不够的，还必须在长期的学习和实践中总结提高，从中提炼出分析问题、解决问题的科学的方法。

（5） 学习并掌握各种电气维修中常用的仪器、仪表和工具。

（6） 掌握一门外语，特别是英语。起码应做到能看懂技术资料。

3. 维修与排故技术 数控机床的电气故障可按故障的性质、表象、原因或后果等分类。

3.1 以故障发生的部位，分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指电子、电器件、印制电路板、电线电缆、接插件等的不正常状态甚至损坏，这是需要修理甚至更换才可排除的故障。而软件故障一般是指PLC逻辑控制程序中产生的故障，需要输入或修改某些数据甚至修改PLC程序方可排除的故障。零件加工程序故障也属于软件故障。最严重的软件故障则是数控系统软件的缺损甚至丢失，这就只有与生产厂商或其服务机构联系解决了。

3.2 以故障出现时有无指示，分为有诊断指示故障和无诊断指示故障。当今的数控系统都设计有完美的自诊断程序，时实监控整个系统的软、硬件性能，一旦发现故障则会立即报警或者还有简要文字说明在屏幕上显示出来，结合系统配备的诊断手册不仅可以找到故障发生的原因、部位，而且还有排除的方法提示。机床制造者也会针对具体机床设计有相关的故障指示及诊断说明书。上述这两部分有诊断指示的故障加上各电气装置上的各类指示灯使得绝大多数电气故障的排除较为容易。无诊断指示的故障一部分是上述两种诊断程序的不完整性所致（如开关不闭合、接插松动等）。这类故障则要依靠对产生故障前的工作过程和故障现象及后果加以分析、排除。

下面把电气故障的常用诊断方法综列于下。

（1） 直观检查法这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的检查。

① 询问。向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果，并且在整个分析判断过程中可能要多次询问。

② 目视。 总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态（例如各坐标轴位置、主轴状态、刀库、机械手位置等），各电控装置（如数控系统、温控装置、装置等）有无报警指示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等。

③ 触摸。 在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线（如伺服与电机接触器接线）的联接状况等来发现可能出现故障的原因。

④ 通电。 这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。

（2） 信号与报警指示分析法。

① 硬件报警指示。 这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。

② 软件报警指示。 如前所述的系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除方法。

4. 电气维修与故障的排除 （1） 电源。 电源是维修系统乃至整个机床正常工作的能量来源，它的失效或者故障轻者会丢失数据、造成停机；重者会毁坏系统局部甚至全部。

（2） 数控系统位置环故障。

① 位置环报警。可能是位置测量回路开路；测量元件损坏；位置控制建立的接口信号不存在等。

② 坐标轴在没有指令的情况下产生运动。可能是漂移过大；位置环或速度环接成正反馈；反馈接线开路；测量元件损坏。

（3） 机床坐标找不到零点。 可能是零方向在远离零点；编码器损坏或接线开路；光栅零点标记移位；回零减速开关失灵。

数控设备篇7

――保罗•威尼斯

前不久,我处理了一桩IT设备崩溃事故:一个中等规模数据中心内的UPS失效了。目前先进的UPS采用ABM三阶段智能化电池管理方案,第一阶段是恒流均衡充电,将电池容量充到90%;第二阶段是浮充充电,将电池容量充到100%后停止充电;第三阶段是电池利用自身的漏电流放电到电压下限。然后再重复这三个阶段。这种方式电池不再处于一天24小时的浮充状态,延长了电池的寿命。在这次事件中,UPS只坚持了6秒钟,导致数据中心崩溃。电力在大约20秒之后就恢复了,但损失无法弥补。一个数据中心垮掉后,在没有人工备份的情况下,完美恢复是不容易实现的。此外,存储阵列要在服务器尝试加载组件后才能进行初始化,而DNS服务器正在启动,某些服务器会无法访问DNS,这又导致其他问题的出现,结果是一片混乱。幸运的是,最终数据没有损坏,所有的服务器以及各项服务也恢复了正常。下面我们来搞清,为何一个大容量UPS在44%负载的情况下只坚持了几秒钟的时间。

在垮掉之前,UPS除了自检失败以外,其他项目全部显示正常。之前我已经注意到了自检失败,但看上去UPS不存在任何问题,日志也没有给出任何自检失败的原因。所有的监控项目――电池、智能模块、电源供应器等状态显示正常,而且在管理状态页面中电池容量显示是100%。以当时44%的负载量来推算,UPS应该能保证19分钟的运行时间。而事实上它只坚持了6秒钟的时间。

在IT行业,我们对设备监控的依赖性很强,因此当监控出现问题时,我们会手足无措。在本次事件中,UPS没有给出任何性能方面的预警,这无疑会导致我们怀疑其他监控项目的准确性,这种信任风险在设备监控中总是存在的。

数控设备篇8

    论文关键词:数控设备;润滑油;优化处理

    数控设备润滑油的种类由于数控设备的不同分为不同的种类,润滑油的种类和品牌都各有不同,因此数控设备中润滑油的使用和管理等各方面都存在一定程度的障碍。数控设备润滑油的使用对机床的正常生产和作业有着十分重要的作用,对企业的成本支出和设备的管理也有着重要的影响。为提高数控设备的使用效率,发挥相应设备的最大效率必须对设备的润滑油进行优化处理,建立良好的数控设备的润滑用油优化处理机制。

    1 减少数控设备润滑油种类,优化数控设备用油

    企业数控设备种类较多,致使相应的数控设备的润滑油种类也相对较多,从而润滑油的使用和管理都存在一定程度的困难,容易出现错误,因此企业的数控设备的润滑油的使用应在合理的范围内进行减少,从而实现数控设备用油在中类似上和使用上的优化管理,实现数控设备用油的规范和统一,从而实现数控设备润滑油使用的优化。

    在企业数控设备的润滑油的具体使用过程中,首先应查阅数控设备相关的资料,通过对同类数控设备润滑油的对比实现相应的润滑的使用范围、使用等级等方面实现同类的替代和管理,当然同类的替代应建立在数控设备持续有效使用的基础之上;其次还应采用合理的润滑油的使用方式,从而达到数控设备使用的最佳效率;数控设备润滑油的选择和优化应建立在润滑油货源、运输、成本等各方面的条件和限制,通过一段时间的检测使用实现相应数控设备润滑油的选择和调整改进,建立合理的数控设备润滑油的优化处理和设置。并通过相应数控设备润滑油的优化使用积累润滑油的使用和经验,从而为数控设备润滑油的优化处理建立良好的管理基础。

    2 建立良好的数控设备润滑拥有的更新机制

    企业应在减少数控设备润滑油的使用基础之上实现数控设备润滑油的更新机制,从而实现企业数控设备润滑用油的良性发展和优化机制。企业周期性地更换润滑油将在一定程度上影响数控设备的使用,周期性地更换致使企业的润滑油更新机制建立在固定的模式之上,更新周期设置较短则可能造成润滑油未过期更换,从而造成了人力物力的浪费,更新周期设置过长,数控设备的润滑效果将大打折扣,影响相应设备的使用。因此企业应建立更为灵活的企业数控设备润滑油的更新机制,保证润滑油的质量和使用效果。

    在企业润滑油的质量和使用效果的检测和管理过程中,应建立定期的润滑油的检测和分析机制,对不同的数控设备的润滑油的使用进行严密的监控和管理,按照企业润滑油的具体使用情况进行管理和使用,从质的角度实现润滑油的优化处理。具体的润滑油检测可通过旧油和新油的对比,从而了解润滑油的使用的渐变过程;不同的数控设备可通过不同的检测方式,如耗油较大的设备应采用定期的检测分析方法、耗油较少的设备可采用定点取样分析,从而建立企业不同数控设备的合理的润滑油的更换周期,为保证润滑油的质量。

    3 采用新的材料和方法实现数控设备润滑用油的防漏和效率保证

    企业的数控设备应建立润滑油的防漏策略,从而为数控设备的润滑用油的效率保证,建立润滑油的防漏机制能节约企业的能源支出,从而保证相应设备的正常运行。企业应从具体的数控设备的具体情况出发,建立合乎实际的润滑油的防漏机制,从数控设备的使用和维修过程中进行充分分析和管理,实现全过程的数控设备的润滑油的优化处理。从而实现有效的润滑油的优化处理。