高速公路桩板墙抗滑桩施工技术探讨

摘 要 抗滑桩是穿过滑坡体深入于滑床的桩柱，用以支挡滑体的滑动力，起稳定边坡的作用，适用于浅层和中厚层的滑坡，是一种抗滑处理的主要措施。本文结合作者多年的工程实践经验就桩板墙抗滑桩施工技术进行叙述，希望通过以下叙述。

关键词 桩板墙；抗滑桩；施工技术

中图分类号U41 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）98-0191-02

1工程概况

路线采用“机动车双向六车道”建设规模，两侧根据需要布置人行道，道路宽度在30m～32m之间，主线设计车速60km/h，长度约为7.5km，有一段为高填方路基，填方量大，填土高，原地面坡度陡，对该段路基填方坡脚进行桩板墙抗滑桩设计，稳定路基。

2施工工艺

2.1施工原则

根据设计图纸对每个桩基的地质情况进行分析对比，优先开挖地下水位低的桩位，地下水位皆在桩下时，先开挖桩位低的板桩；孔桩爆破施工必须配备专项施工方案，以浅眼松动爆破为主，避免对邻桩产生影响，对靠近建筑群的桩基爆破施工要做孔口防护棚确保安全，斜坡孔下作业为避免滚石等现象发生可作钢管护栏加强防护。

2.2施工准备

平整场地，清除坡面危石及松散浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，平面上铲除松软土层并夯实。场地平整采用挖掘机和推土机配合。四周挖临时排水沟，确保排水通畅，不积水，保证人工挖孔桩施工安全。搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路及存放地点，合理堆放材料和机具，架设照明及用电设备线路。

2.3桩位放样

布设施工测量控制网，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点，以此对各桩孔进行施工放样。放样时以长300mm～500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心及角点且露出高度50mm～80mm。

2.4锁口施工

锁口周围进行整平、布置好排水设置后，孔口高出原地面10cm即可。锁口高度为2m，开挖完成后采用C30混凝土浇筑，孔口土质较疏松时，施工1m进行护壁，锁口壁厚40cm。在锁口的顶部作桩位“十”字控制点，以便随时检验桩基尺寸及垂直度。

2.5护壁

自上而下逐层用镐、锹开挖，桩孔开挖断面按桩孔尺寸加2倍护壁砼的厚度开挖，桩孔开挖高度（每节）按1.0m施工，即每挖完一节护壁一次，待护壁砼达到强度后开挖下节土方，护壁采用C30混凝土，人工卸料，手提振捣棒或钢钎捣实。挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置和垂直度，孔的中线误差不得大于0.5%，截面尺寸必须满足设计要求，每挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，保证桩身竖直度，并使孔壁上下顺直一线。孔内土石方装入吊桶，通过孔口卷扬机提升至地面，用手推车运至集料点，集料点不得在桩孔10cm范围内，严禁挖除土方在孔口直接堆积。

护壁内竖向及横向均设置钢筋，主筋及箍筋间距严格按方案设计下料、布置，随护壁进尺，如果如遇到流砂层，淤泥区段等不良地质段、层时，每节护壁高度根据实际状况予以减小。

2.6 爆破开挖

孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，采用浅眼松动爆破，严格控制用药量，防止震塌、震裂护壁及桩孔尺寸偏大或护壁岩体松动等不良现象，并在炮眼附近加强支护，严禁使用爆破，炮眼深度对软岩不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm。

孔深大于5m必须采用电雷管引爆，孔内爆破后应先通风排烟15min，并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。爆破在距孔底50cm时采用风钻开挖。

2.7钢筋骨架制作与安装

1）钢筋骨架制作

桩体钢筋在钢筋加工场地集中加工，钢筋的下料长度、直径必须与设计图纸相符，加工好的半成品挂牌堆码整齐，集中发料；桩体锚固段、悬臂段箍筋间距不一，布置时仔细核对图纸，纵向主筋长短不一，分段布置，绑扎时必须对号入座；桩体纵向主筋偏向于路堤填料侧，绑扎时仔细核对，生测管使用前先进行泌水试验；钢筋骨架整体制作，钢筋骨架纵向钢筋的接头根据条件采用散光对焊、5d双面焊或套筒工艺，且不在箍筋加密区域进行纵向主筋的连接，钢筋骨架焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。

2）钢筋骨架安装

钢筋骨架的安装方法：钢筋笼采用吊机整体起吊安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，每隔2m设置一道加强箍筋，声测管采用φ57mm×3mm钢管，均布在抗滑桩四角，下端用钢板封头，上端露出桩顶10cm，顶部用塑料塞子堵住，随钢筋骨架一起吊装入孔。

2.8混凝土灌注

桩体填心混凝土采用明浇法用串筒直接灌注：浇筑前再次清除孔底渣土，砼由商混站直接提供，混凝土罐车运输至孔口；为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m；混凝土每上升30cm，即采用插入式振捣器对每一振动部位振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆状。

混凝土浇筑连续进行，分层浇筑，振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度不宜过快，以免产生空洞，也不能过慢，防止振动器为混凝土凝结；插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应在有效振动半径内。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑；混凝土浇筑要连续进行，不留施工缝，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。为确保混凝土浇筑的连续性，要做好所用设备的备份工作；为确保桩体强度，混凝土灌注应高于桩顶标高30cm～50cm，悬于最上一层挡土板上。

2.9挡土板预制及安装

挡土板预制：挡土板采用C30钢筋混凝土，长度为3.1m，断面尺寸宽×高为30cm×50cm，模板使用定型钢模，入场模板需进行强度、刚度等力学检验，使用前进行现场打磨试拼，确保模板接缝严密不漏浆，涂脱模剂后用干净棉纱擦掉模板表面多余油脂，再涂脱模剂、擦干，立模浇筑，若立模后不能及时浇筑，将模板用塑料薄膜覆盖，防止灰尘污染。

钢筋按设计图纸严格下料，误差符合相关规范要求，使用前进行调直、除锈处理，混凝土浇筑前需再次对模板、钢筋进行检查，清除模内杂物及钢筋污染物，确定垫块位置准确，采用混凝土垫块时其强度不的低于挡土板强度级别，最后完成混凝土浇筑，振捣密实、养护。挡土板预制时必须严格控制尺寸，保证其两端顺利镶入桩体预留槽内。

预制挡土板其强度达到设计强度的75%后方可进行运输、吊装，吊装时避免挡土板碰撞，防止挡土板破损，吊装就位时两端齐平，对准桩体预留槽，下滑，严禁使用蛮力或捶打敲入，不符合尺寸要求的挡土板不得使用

3质量保证措施

3.1钢筋制作、安装质量检查

所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样，送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见相关规范。钢筋骨架制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。

3.2桩身混凝土质量检查

桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用。砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按配合比计量过磅，控制好水灰比和砼的搅拌时间，确保混凝土的质量；桩身砼浇筑过程中，每根桩现场取样2～4组，做抗压强度试验。桩砼浇筑完毕后，应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。

4注意事项

桩孔开挖前布设的桩位轴线方格控制网和高程基准点必须准确，误差满足设计规范要求，所使用标志必须明显、牢固稳定。桩孔表面必须做好排水处理，按要求进行锁口的施工，出渣路线、提升设备、照明管线及其他一应用具必须事先准备。

桩孔间隔开挖，随时掌握孔下土质状况，优先开挖地下水位较低的孔桩，若地质状况发生较大变化，渗水量大时，减少分节高度加强支护，及时抽水，抽出的水必须排放在距孔较远且地势低处，避免形成新的渗水原。

每开挖一节必须经常性的检查孔桩的平面位置，桩孔尺寸、垂直度及吊中处理，防止偏位、断面偏大/小等现象。每挖完一节进行修边处理，护壁挖完一节进行一次浇筑，注意上下节的搭接防止出现缺口，护壁混凝土采用振捣器振捣密实，防止出现空洞。护壁砼按设计配合比施工，控制石料粒径，搅拌均匀，避免拆模时出现大片脱落。同时防止漏筋。

5 结论

综上所述，影响桩板墙抗滑桩施工的因素有很多，施工人员在施工的过程，一定要针对经常出现的问题采取有效的措施，尽量减少类似的不良状况的出现。同时施工的过程中做到层层把关严格控制，确保工程的质量。

参考文献

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