采购趋势与供应商压力

随着我国乘用车市场进入中速增长阶段，整车企业正面临着需求减速和产品技术升级两大压力。这样的现状将直接作用于供应商，整车企业在“QCD”，即质量、成本、交付三个方面给供应商施以巨大压力。

在近日举行的汽车配套采购趋势高峰论坛上，中国汽车工业协会常务副会长董扬对中国汽车产业的未来做出了乐观的判断。虽然当前汽车产业增速放缓，但董扬表示：“这绝不是拐点，而是驻点。”他指出，可能“十三五”期间是中国汽车发展最好的五年，也许不是发展速度最快的，但可能是能力增加、结构调整等方面最好的五年。同时，汽车是“中国制造2025”规划重要的载体，今后汽车产业将非常兴旺发达。

零部件行业中长期形势不容乐观

“中国制造2025”在汽车零部件行业的一项战略目标是提升产品品质――到2020年，中国品牌零部件产品品质基本达到国际先进制造水平和能力，构建满足整车发展的高水平低成本的零部件配套供应体系。到2025年，建立一套较为完整的中高档整车零部件配套供应体系，位列汽车发达国家中位水平。

而现状是，在近日的2015年汽车零部件百强排行榜中，上榜的中国企业仅中信戴卡一家。工业基础决定了汽车零部件排名，中国品牌汽车零部件的发展尚滞后于整车。“中国制造2025”规划是汽车零部件产业当前的发展机遇，然而机遇与挑战并存，从中长期发展来看，汽车零部件产业形势不容乐观。

据中汽协会统计，今年1-9月，中国汽车零部件制造业规模以上企业主营业务收入22667.42亿元，同比增长6.73%，与汽车行业整体相比，汽车零部件产业经济指标稳步提升。然而从中长期发展来看，中国汽车市场增速回落及汇率波动影响将逐步凸显。未来汽车零部件供应商面临的不确定性增强，就个案而言，中国供应商的利润率仍具有领先优势，但由于竞争激烈，其利润水平在逐渐下降。

近年来，中国汽车零部件产业整体质量水平不断提升，但是伴随着消费需求变化，对质量的要求也与日俱增，当前零部件产品质量瓶颈仍需突破。在2014年，发动机、变速器、离合器、制动系统、转向系统、前后桥及悬架系统、车身附件及电器七大类成为消费者投诉的重点。

整车企业的QCD原则

罗兰贝格《全球汽车零部件供应商研究》报告认为，面临越来越大利润压力的主机厂已开始削减额外成本，这加剧了主机厂和供应商之间的摩擦。同时整车企业正面临着需求减速和产品技术升级两大压力，而这部分压力将在“QCD”，即质量、成本、交付三个方面直接作用于供应商。未来几年，中国仍是汽车终端客户需求的最大市场。但由于竞争更为激烈，供应商必须在QCD方面具有充分的灵活性，以快速适应更具不确定性和波动性的市场发展，应针对不同类型的整车厂商做出合适的QCD组合。

当前整车厂商控制成本必须要有新思路，特别是以品质不断提升为前提、靠低要素价格控制成本的办法已经失效的情况下，一方面可以从规模经济的角度来控制成本。如江淮汽车供应商整合和规划的原则就是围绕供应体系能力的提升，并提高长期合作供方的规模优势，以减少可持续合作风险。其寻找供应商以“质量优先、技术先行、成本导向”为原则，依据供应商的规划现状和特点，确定合作模式及资源开发目标。同时，还要求供应商具有将系统相关零部件进行集成和达成系统零部件的QCD指标的能力、以及能在批量供货时进行模块化供货。

同时，整车厂也着眼于在二级和三级供应商层面推动供应资源优化，来获取更好的技术和成本。如奇瑞制定了供应商层级化策略，建立层级化的供应商管理体系。其规划未来对关键或通用零部件的二级甚至三级供应商进行商务谈判，确定价格或指定价格、交付和质量，直接管理层级化供应商，以利用自身规模和品牌优势获取更好的成本或技术，同时优化供应资源。

系统供应提出更高要求

随着中国汽车市场的成熟，中国零部件企业在开发、生产、品质等诸多概念上更加符合正常的市场规则，供应商水平在不断提升。但主机厂越来越需要能够满足其整体需求的系统供应商，这就对零部件厂商提出了更高的要求。系统供应商往往需要具备系统整合能力、对下级供应商的综合管理能力，以及需要战略布局的全球对应能力。因此，小规模的零部件企业若没有明确的技术或工艺差异，未来将难以生存，或被大型企业兼并整合。

丰田纺织（中国）副总经理庄志强认为，中国本土供应商的水平提升表现在已从小件、单品的配套转向具有小总成的集成配套能力，但在研发上的能力依然存在短板，影响了进一步的发展。相比之下，日本供应商在研发方面更注重新材料、新工艺的研究。对应当前市场及环境，日系品牌的供应链也发生了一些新的变化。具体表现在扩大了外制件及本土供应商的比例、在零部件层面寻求与本土企业更多的、各种层面的合作，建立具有中国特色的新型稳定的供应体系。