包装设备范文

包装设备范文第1篇

关键词：瑜伽垫；自动包装；弯卷

1 国内外现状

目前的生产生活中，自动包装机在食品、医药、化工等行业有着广泛的应用。而在瑜伽垫生产行业中未出现有自动或半自动包装机。目前中国市场上并没有自动化的瑜伽垫包装设备，此操作须工人手动完成。劳动强度大，人工数量多。而中国生产了全世界大部分的瑜伽垫，国外基本上从国内进口。由于瑜伽垫大部分是在中国生产，相关自动包装设备在国外应用较少，故需要自主研发[1-3]。

由于瑜伽垫表面粗糙，对长期进行瑜伽垫包装的工人的手部有着或多或少的伤害。其工作强度高，考验工人体力。同时工作效率较低，限制产量及企业发展。在瑜伽垫包装过程中，需将瑜伽垫卷曲裹成筒形，这种在包装过程中的特殊性，加大了结构设计的难度。目前研究较少，然而市场上瑜伽垫产量要求大。

2 结构简介

总体结构如图1所示。

输入传送带在靠近弯卷系统一侧上具有压辊，具有两个作用。一是压平瑜伽垫，使其便于弯卷；二是防止起在弯卷的过程中摆动。运行时，一个工位将瑜伽垫卷曲裹成筒形。另一个工位则将一张广告纸环形粘贴在瑜伽垫上。两个工位同时工作，既可以提高工作效率，又可以降低工人劳动强度，为企业产生更大的效益。

广告纸输入系统参考了普通打印机的纸张输送系统，使其可以正常进纸。在纸张的运输过程中，使用2-4个加热压辊加热纸张上的胶水，使用的胶水在常温下并没有粘性。加热后将会有粘性，但粘性不大，刚刚好在环绕粘贴可黏住自身。

设备的核心――弯卷装置如图2所示。

弯卷装置有两套一样的弯卷夹持和约束装置机构。

每套夹持机构主要由一对手指气缸，一具磁偶式滑台气缸、一组弯卷约束装置等组成。主要目的是将瑜伽垫卷曲裹成筒形。其工作过程主要可分为夹持旋转动作和脱离动作。

夹持动作运动步骤如下：

（1）使用磁偶式滑台气缸将固连在一起的旋转步进电机和右端手指气缸夹持组伸入弯卷约束装置的内部空间内。

（2）同时夹紧左右两侧手指气缸，使手指气缸夹持组牢牢夹紧瑜伽垫一端。

（3）待瑜伽垫被夹紧后旋转步进电机开始工作，将瑜伽垫卷成筒形。

弯卷约束装置由鱼眼轴承、压力弹簧、压辊、压辊放松装置组成。工作时三个压辊在弹簧的作用下将紧紧压住瑜伽垫，防止其在弯卷的过程中出现甩动、无法卷紧等异常情况。进入广告纸粘贴工位后，压辊将用于迫使广告纸紧贴瑜伽垫，保证其正常环形粘贴。

工位切换装置主要用途为：使设备定轴转动，使两个夹持旋转机构可交替工作。转动动力由步进电机提供，通过双输出蜗轮蜗杆减速器增加力矩后输出给两根轴。

3 工作原理

（1）工人将瑜伽垫放在输入传送带上，输入传送带将瑜伽垫输送至夹持旋转机构前。

（2）当弯曲装置前端传感器探测到瑜伽垫时，工位1上手指气缸夹持装置开始工作。手指气缸闭合，夹持杆紧紧夹住瑜伽垫一端；

（3）当瑜伽垫被夹住后，工位1旋转步进电机开始工作，使瑜伽垫卷曲裹成筒形；

（4）待瑜伽垫完全卷曲裹成筒形后，工位旋转步进电机开始工作，使工位2切换至工位1的位置；

（5）待工位切换完毕，且弯曲装置前端传感器检测到瑜伽垫到达时，工位2执行以上（2）～（3）步，从而实现循环动作；

（6）纸张输送系统启动，将一张广告纸输送至粘贴装置，工位1旋转电机开始工作，使纸张环形缠绕在瑜伽垫上，纸张末端含有胶水，将广告纸粘牢在瑜伽垫卷的外表面上；

（7）工位1的弯卷约束装置的压辊放松装置开始工作的同时夹持机构的手指气缸开始工作，放松夹紧力，将夹持杆从卷好的瑜伽垫中抽出，同时输出传送带的过渡板在气缸的带动下向前运动，接住掉下的瑜伽垫，然后过渡板向后复位；

（8）瑜伽垫自由落体掉至输出传送带上并输送到下一步工序。

4 结束语

该设备可将切割完成的瑜伽垫自动卷曲裹成筒形，自动粘贴广告纸。弯卷包装及粘贴广告纸只需20秒，与熟练工人的包装时间相似。但是可以减少工人手部的损伤。该设备将拥有较高的自动化能力，可适应不同厚度的瑜伽垫。可以提高生产力，解放劳动力。

参考文献

[1]陈文.包装机械发展趋势[J].上海包装，2011（02）：36-38.

[2]宋慧欣.自动化，包装机械发展的必然趋势[J].自动化博览，2014（04）：40-41.

包装设备范文第2篇

目前，市面上的饮料包装主要以大膜包装为主，饮料厂家生产主要使用人工装箱的形式完成产品整装，在就造成企业在该环节上需要投入大量的资金及人类资源。饮料包装设备主要指的是在自动饮料装箱及机，能够自动化的完成饮料整列、装箱、封箱等环境，降低企业在引领整装中投入的劳动资源，降低工作人员工作量，提高引领生产效益。本文就将以西门子SIMOTION在饮料包装设备上的应用作为研究随想，根据SIMOTION所具有的优势，分析装箱机控制系统，希望能够帮助饮料企业提高生产效率。

【关键词】SIMOTION 伺服驱动系统 速度与位置控制

1 机械结构

目前的自动装箱机主要是由两部分构成，分别是送瓶与送箱机构，其中送箱机构中还有多个部分，例如饮料整列、产品输送等等，送箱机构中主要是有纸板输送、纸箱输送等部分构成。

2 工艺介绍

饮料从热缩包裹及中的运出后，需要将生产出的饮料瓶分到整列，整列需要满足饮料保证要求排列，这样运输到装填工位上，在装填工位上摆放着已经成型的饮料纸箱，驱动电机就会将整列完毕的饮料瓶运输到成型的纸装中，完成饮料装箱工艺流程。在饮料装完箱之后由传输带统一运输到封箱机中，完成饮料装箱的整个工艺流程。

3 控制系统构成

图1：控制系统硬件配置

如图一所以为控制系统硬件配置结构示意图。装箱机的控制系统主要是由SIMOTION构成，采取X12连接口方式控制操作面板，并且根据X16所具有的拓展性能。

西门子公司对于饮料包装设备上研究出了SIMOTION运动控制系统，是在原有的PLC运动控制系统基础上与伺服驱动器相结合。SIMOTION运动控制系统在实际运行中，能够将PLC与技能性能等等相结合，拥有定位及同步操作等优势，用户在实际操作SIMOTION运动控制系统能够较为简单便捷，随意创建饮料包装设备流程。

在SIMOTION运动控制系统属于紧凑性驱动平台，主要是由SIMOTION D构成，也是西门子研究公司的最新研究成果。SIMOTION D在实际运行中，主要是通过SIMOTION运动控制系统中的逻辑控制模式与运控控制方式在饮料包装设备上应用。

饮料包装设备上控制系统中的所使用的电源是SLM中的智能型电源模块，智能型电源模块主要是由三个交流电组成在一起，三个交流电能够整合为直流电，进而为饮料包装设备各各模块提供动力。SLM智能型电源模块在能源供给中主要提供的电压最小为380v，最大电压为480v，所能够提供的最小功率为5kw，最大的功率为36kw。

西门子SIMOTION为了能够满足饮料企业对于不同型号的饮料包装的需求，在对于饮料产品整列方面饮料企业就可以自身进行调整，在操作界面上可以调整饮料整列顺序及间距，同时在分道电机上所使用的形式就是伺服控制，保证分道能够精准的将饮料整列。

饮料包装设备在产品装填环节中应用的是FESTO公司所研发生产的迟形带式带滚动导轨电缸，对于饮料包装设备上进行位置控制，保证每一种饮料瓶都能够在饮料包装设备上精准填装。

西门子公司在对于饮料包装设备SIMOTION运动控制系统所使用的软件为SCOUT。SCOUT是西门子公司最新的研究成果，拥有系统性的功能性能， 用户在实际应用中更加便捷，满意度较高的工程软件，SCOUT工程软件在实际设计中就已经包含了工程软件在研发设计中的全部环节，因此在实际运行中具有硬件组态、编程、检测等性能，同时还能够将饮料包装设备运行中存在的问题及时发现诊断。SCOUT工程软件通过图形方式对于用户引领，编程中主要以文字及图形结合的形式提示。

4 控制系统完成的功能

4.1 控制流程

饮料包装设备在对于饮料瓶分瓶的全部流程，装箱机主要是有三个子程序构成，分别是分瓶、装填、纸箱成型。

4.2 运动控制介绍

饮料包装设备装箱机在实际运用中主要分别两个功能，分别是分道整列及产品装填，全部都是由SIMOTION运动控制系统所完成。

4.2.1 产品分道整列

饮料包装设备分道板是链条式的传动形式，日常运行中的产品传输方面是不会发生任何改变的，但是链条是传动位置发生了偏差，分道板与进瓶隔板连接精准性就会下降，因此必须降低分道板在实际运行中出现偏差的可能性。因此设计人员在对于饮料包装设备分道板设计中单独安装了光电传感器，如果光电传感器发现分道板与进瓶隔板之间的精准性下降了，光电传感器就是被遮挡，通过光电传感器传输的信号判断分道板与进瓶隔板之间的距离。正常情况下，分道板与分道电机之间的距离应该控制在1.5mm左右，这样能够在最短时间内发现分瓶电机的位置偏差问题。如果分瓶电机是按照设计的距离运行，在结束运行后就会获得相对应的位置信息，电机在下次停止运行需要等待信号的启动。

4.2.2 产品填装

饮料包装设备在对于产品填装中主要流程槲甯觯分别是电机回零、自动装填、自动退出、手动装填、手动退出。

饮料包装设备所使用的电机为填装伺服电机，电机所拥有的编码器类型为多极旋变型，并不具备对于运行信息记忆工程，但是在装箱机上必须安装伺服电机设定装置，设定运动零点。西门子设计人员在对于饮料包装设备研究中，在电缸上安装了电感式开关，承担起伺服电机零点信号的作用作用。装箱机在实际运行中，操作板面上装填伺服电机会提示未对零点的信号。只有工作人员在对于伺服电机上零点设置后，装箱机才能够正常稳定运行。

5 结论

西门子在2005年推出的SIMOTION运动控制系统，主要对象就是中国的饮料企业，在西门子公司与我国饮料企业不断的完善升级中，SIMOTION所具有的性能越加完善，对于饮料企业产品包装十分重要。

参考文献

[1]西门子公司.SIMOTION MCC Motion Control Chart[Z].北京：西门子公司，2013.

[2]西门子公司.SIMOTION D使用手册[Z].北京：西门子公司，2012.

作者单位

包装设备范文第3篇

关键词：快速换牌；新型缓冲装置；框架式大连杆；鼓轮传送；双轨输送；连续运动

1 引言

随着科技的发展，越来越多的新技术不断应用于烟草行业卷烟包装设备，从而实现包装设备向一体化、自动化、高速化、智能化等方向迈进。国际上较为知名的GDX6、GD H1000、FOCKE 700S、FOCKE F8等行业最新进的高速包装机组，目前也被国内很多烟草加工企业广泛使用。这些设备有一个共同的特点，就是采用了大量的新颖的设计理论，包括在电气控制和机械传动等方面都有了很大的技术突破，本文主要对几个较为重大的技术特点进行分析研究，旨在提升读者对相关技术的认识。

2 GDX6高速包装设备相关技术特点

2.1 快速换牌

①换牌时，只需从IPC显示屏上调用牌号资料，即可实现参数切换；采用智能化传感器降低对材料变化的敏感性；同时将可烟包出口位置设计成可调整形式，在烟包宽度变动时无需更换零件。②设计自动排空程序，减少换牌时清除烟包所需花费的时间。同时，操作人员还可手动选择全排空、半排空运行，避免了设备在不同原因下停机导致烟包剔除产生的过多消耗，体现了很好的节约理念。③新型内衬纸压纹装置设计成与供料装置独立分开的形式，可在5分钟内完成压纹辊的更换。

2.2 缓冲装置的应用

GDX6包装机组多种包装材料的输送采用了缓冲器装置，包括内衬纸输送、内框纸输送、小盒透明纸及条盒透明纸输送，这几种材料的缓冲输送从原理上讲是完全一致的。图1是GDX6内框纸输送区域的缓冲装置，传感器1用于检测内框纸是否有拼接接头，传感器2为超声波传感器，通过检测其与内框纸的距离，来控制内框纸预松卷电机的松卷速度。当传感器与内框纸的距离变小（变大）时，即机器的包装速度大于（大于）内框纸的输送速度，此时传感器发出信号提高（降低）内框纸预松卷装置中伺服电机的速度，从而提高（降低）内框纸的输送速度，使其与机器包装速度匹配，如果内框纸超出最大值或最小值，机器将报警停机。

图1 内框纸输送缓冲装置

2.3 框架式大连杆平动机构的应用

GDX6小盒包装机的主传动设计中使用两个框架式连杆平动机构代替了以往设计中的大量齿轮、齿轮轴、件和箱体。这样不仅让传动结构大为简化，维护检修更为便利，而且使得配套的冷却、、支撑定位机构减少，极大提高了设备运行的稳定性。框架式连杆平动机构保证了机器各部件动力精确传递，运转时相位同步（齿轮传动长距离有相位滞后），同时便于各部件的安装和维修；框架式连杆平动机构各个点设计合力为零，曲柄形状设计也都经过了精确的计算并设计成自卸载荷方式，在高速运动下保持运动的平稳。

2.4 鼓轮的应用

GD X6高速包装设备多个部件采用了鼓轮形式进行材料的输送：包括内衬纸、内框纸及商标纸。鼓轮输送内衬纸能够实现精确输送与切割，避免直线输送内衬纸产生的易偏移缺陷；鼓轮传送内框纸比杆式输送方式动力学性能更优；商标纸传送采用三个鼓轮形式结构紧凑，适用于高速运行，避免过长的的传输路线，提高了商标纸输送的稳定性和可靠性。

3 其他高速包装设备的技术革新点

3.1 新型烟组输送

GD公司推出的H1000高速设备采用了全新的烟组输送设计，其经烟库成型的烟组由六个推进器送入模盒内，这六个推进器分别由六个线性电机驱动，若某烟槽堵塞，相应的电机将停止，但机器还继续生产，极大的提高了设备有效作业率。同时烟组传送主要由二个伺服电机分别驱动两条模盒输送带来完成，通过两输送带错位配合从而实现设备的高速运行。

3.2 新型连续性烟包传接及成型

H1000高速设备另一个技术革新点是输送折叠烟包的二号轮及三号轮模盒的支撑平面都是可以活动的，相当于活动折叠器，因此烟包在包装轮上传送的同时，由模盒五个平面共同配合动作，即可动作连续的完成烟包折叠包装过程。这打破了以前包装设备尤其是包装轮在进行烟包交接时需要有一个间歇停顿的时间间隔来实现推烟杆和接烟杆动作的常规设计思路。

连续运动不仅能减少早期设计中所需要的间歇停顿时间，提高设备的生产运行速度，而且避免了设备间歇运动时烟包常处于加速或减速的状态，从力学上分析其力学性能更好，设备运行更稳定，同时产品所受到的冲击力更小，质量更稳定。

3.3 双轨设计

之前介绍的GD高速设备采用的都是单轨的设计思路，双轨主要应用于FOCKE设备上，如FOCKE 700S及FOCKE F8。主要的双轨设计包括烟组第一通道采用双路推进、铝箔纸一切二实现双路输送、商标纸同时双路吸取供给等。采用双轨设计使设备在速度提升一倍的情况下，传动主轴的速度仍保持不变，在提高产能的情况下包装了包装折叠等动作的稳定性，同时也降低了单轨设计设备存在的运行速度过快引起零件磨损的风险。

除以上提到技术外，还有其他技术内容，如大量采用圆柱分度凸轮和弧面分度凸轮机构，有效降低机组的震动；两个包装轮实现条盒及条透的折叠包装，结构紧凑的同时比以往推进式运行更加稳定；集成电控及大量伺服电机的使用等。

4 结束语

新技术的应用，必然推动的相关烟机设备的不断发展，从目前来看，卷烟包装设备主要朝着以下几个方向发展：①速度不断提升：如GD H1000、FOCKE F8等包装速度已达到1000包/分钟；②质量更加稳定：采用更平稳的技术、更精密的设计，如分度凸轮、活动模盒的应用，保证速度提升的同时质量能更加稳定；③低耗高效：设计充分考虑运行效率及辅料消耗，如自动排空和新型烟组推送等设计；④机电气一体化：如鼓轮设计、小盒透明纸下纸吸风室、条玻输送等部件，机电气缺一不可；⑤模块化、集成化：以包装动作或辅料供给分模块进行设计，使操作及维护保养更加便捷；⑥自动化、网络化：如辅料实现自动供给与切换、很多操作程序通过显示屏即可实现、通过联网实现远程监控观察及维护。■

参考文献

[1] 孙桓，陈作模，葛文杰. 机械原理[M]. 北京： 北京高等教育出版社， 2006.

[2] 赵霞. 国外包装机械的发展现状[J]. 期刊论文.机械工业标准化与质量，2012.10

包装设备范文第4篇

航天华阳凭借十余载设备制造的技术积累经验和自主创新能力，于2007年研制生产出第一台卫星式柔印机，随后便乘势而上，在纸箱预印、纸袋、薄膜、透气膜等领域异军突起，并取得了巨大成功，目前已成为亚洲最大的宽幅卫星式柔印机制造企业之一，国内行业占有量稳居第一，市场份额占到80%以上，具有较高的知名度和良好的发展

前景。

液体食品无菌包装及相关设备过去一直被国外跨国公司垄断，由此制约了国内相关行业的正常发展。近几年，纷美包装、青岛人民等国内液体食品无菌包装行业领军企业不断发展与壮大，打破了跨国企业的垄断局面，也为国内液体食品行业提供了更加物美价廉的优质无菌包装。随着国内外液体食品市场需求量的不断增加，优质无菌包装备受市场青睐，而供不应求且质量有待提升的液体食品无菌包装，已成为影响食品及相关产业链发展的关键和瓶颈。

作为国内印刷设备制造业的领军企业，航天华阳承担着为无菌包装行业突破设备制造瓶颈义不容辞的责任。为此，在公司领导的高度重视下，航天华阳集中优势资源，利用自身平台，加大资金投入，依靠航天高端科技，积累多年卫星式柔印机制造经验，成功研制出适用于无菌包装印刷的卫星式柔印机。该设备采用了西门子全伺服控制驱动系统、悬臂梁套筒式结构，具有快速预套准、快速换单、产品参数记忆、连线伺服压痕打孔、印品质量在线检测、油墨黏度自动控制等多重功能，可完全替代原有进口设备。该设备的面市，不仅使航天华阳成功拓展了一个全新的行业―液体食品无菌包装行业，也为中国液体食品无菌包装企业推广国内市场和进军国际市场又添一利器，为促进行业发展和服务社会需求做出了积极贡献。

包装设备范文第5篇

【关键词】医药包装设备；发展；机遇；方向

引言

随着我国科技的发展，医药包装设备的发展很迅速，尤其是最近几年的进步尤为明显。随着我国对于医疗方面的重视程度越来越高，对于医药包装设备工艺有着更高的要求。其发展过程经历了进口设备模仿技术的初级阶段和通过不断改进拥有一定的自主产权的发展阶段，最终实现完全自主，具有很强的技术独立性和自主性的目标。当前我国的医药包装设备发展与国外先进水平相比还有着一定的差距，比如机械设备工作效率不高、设备的运行稳定性不够高以及设备的可操作性不够强等等。为了保证我国医药包装设备能够有一个光明的发展前景，需要弥补原有的不足，不断的优化现有的产业结构和技术。

1当前我国医药包装设备的发展现状

当前我国的医药包装设备产业得到了很大程度的发展，在引进国外先进技术的基础上，不断地增加了自主技术所占的比重，对自主知识产权的意识更加重视，不再单独依赖于国外技术。医疗包装设备所涵盖的范围已经相当广泛，基本覆盖了所有的技术和分类，已经基本实现了智能化和自动化的设计和操作。但是在某些领域与国际先进水平还存在着一定的差距，这也造成了我国在该产业的总体水平较低。主要缺陷在于设备的研发力度不够，设备的稳定性较差等等。我国对于设备研究创新所投入的资金和精力都比较少，造成了设备技术过于老化，更新换代过慢，久而久之会造成设备缺陷，设备运行的稳定性降低，生产效率也会随之下降，反过来又会阻碍医药包装设备产业的进步。

2我国医药包装设备发展面临的机遇

尽管我国的医药包装设备的发展还存在一定的问题，但是有着光明的发展前景，有着许多有利于发展的机遇，主要包括以下几个方面：

2.1医药包装的种类更多，工艺更复杂，水平也更高

随着我国医疗事业的不断发展，药品的种类更加多样化，药品包装的种类也相应地增多，与之相适应的是医药包装设备和包装材料的多元化，造成了药品包装产业的逐渐发达起来。最近几年我国的医药包装更新换代的速度明显加快，正在不断地成熟，输液包装正在向着复合软包装袋和塑料瓶包装的方向转型，正在逐步取代原有的玻璃瓶包装的落后方式。通过对生产工艺和设备不断地优化和改进，并注重引进最新设备，使得药品包装的生产规模技术和生产质量都有了很大的提高，在医药工业生产值中所占的比例不断的增大。通过不断地努力，有些设备工艺已经达到了世界先进水平。由于包装收到了越来越高的重视，有些企业建立了相应的质量监管体系，进一步保障生产质量。

2.2医药包装设备自动化的程度不断增强

医药包装设备的自动化是医药产业发展的需要，也是必然趋势。目前我国的设备自动化只能说是相对的，并不是真正意义上的自动化。要实现真正意义的自动化需要我们不断地深入研究，不断地克服困难。随着我国对药品生产质量管理规范的不断贯彻，并对认证工作进行了深化，在严格的约束条件下，我国医药包装的工艺和质量上都有了明显的进步。要实现生产的自动化，需要注意将生产工艺与电子技术有效结合，充分应用到实际生产中。

2.3医药包装的产量正在呈现高速增长的迹象

医药包装是包装工业的重要组成部分之一，也是保证药品药效的关键因素，当前在广大发展中国家，医疗条件正在不断地改善，包装设备产业也不断地发达起来，市场规模正在飞速增长。塑料瓶是使用最广泛的容器，占据着市场最大的份额，但是泡罩包装的市场潜力也不能忽视，有着外形美观、使用方便、阻隔性能强等优点。在满足使用要求的前提下，包装设计正在变得更加人性化，尽量给人以舒适的感觉。

3我国医药包装设备发展方向

当前我国医药包装设备主要在朝着以下几个方向发展：

3.1绿色环保设计

当前我国正处在经济高速发展的时期，所付出的巨大代价是过度消耗资源能源。我们需要改变经济增长方式，建立一个环保的社会，所以我国将可持续发展战略定为我国发展的基本战略。将医疗包装设备环保化设计，是从人类长远的利益为出发点的。西方国家在经济发展的早期过度破坏环境已经给国民带来了巨大的灾难，我们应该吸取教训，不能重蹈覆辙。绿色包装不仅仅是环保包装，还应该包括减少过度包装的内容，通过改善结构、生产工艺、包装材料等来实现绿色环保设计，减少一切可以避免的污染。

3.2人性化设计

只有设计者充分考虑人的生理和心理因素，以人为中心，并依此不断改进设计方案，才能实现设备的人性化设计，主要针对对象是设备的操作者。将人机工程学利用到设计中是一种应用广泛的方法，其最终目的是实现人和设备的协调统一。在设计过程中，应该充分考虑设备操作者的因素，不能忽略每一个细节，在保证生产的前提下尽量减少人的工作强度，同时要尽量减少重复的生产程序，避免不必要的浪费。需要改进的是增强包装设备的兼容性，设定几种实用性较强的包装标准，减少设备模具更换的复杂性，不仅可以增强设备的实用性和灵活性，还可以减少许多不必要的资源浪费。

3.3自动化设计

包装设备的自动化是当今社会发展的需要，也是发展的必然趋势，实现全面的自动化需要做的还很多，会有一系列的问题需要解决。药品的检测是一个复杂繁琐的过程，会遇到一系列的问题，而且对于检测数据的处理过程同样复杂，可以将电子技术与包装技术相结合，实现设备的自动化。”模块化设计”的理念在设备设计中发挥着越来越重要的作用，其思想是将整体设备的运行动作进行合理的分解，并进行相互独立的控制，进而实现整体操控。其目的是使设备的运行和调控过程更加灵活。自动化是一个很广泛的定义，中心思想是从局部到整体的自动化的实现。

3.4包装外形设计

当前对于包装外形的设计上的重视程度还不够高，现有设备大多都是为了满足原有的包装样式要求而设计的，包装样式所面临的改革局面也比较严峻。随着人类对于生活质量的要求不断提高，医药包装外形的新颖设计也有着更加广阔的市场，通过改善现有包装形式，可以使药品包装向着更加方便、安全、节能的方向发展。

4结束语

我国的医药包装设备产业通过迅速的发展已经变得比较成熟，取得了较大的成果，但是还需要不断地完善，当前正在进入转型调整时期，对于包装设备产业既是一个机遇又是一个挑战。我们应该不断地完善自身结构，迎接挑战，以保证产业更好地发展

参考文献：

[1]马京生.药品电子监管将进一步促进我国医药包装行业的发展.中国包装.2013（01）.

[2]李洋.浅析医药包装的发展趋势.印刷质量与标准化，2011（08）.

包装设备范文第6篇

关键词：包装设备；故障监测；智能诊断

中图分类号：TB

文献标识码：A

doi：10.19311/ki.16723198.2016.30.096

1引言

随着现代化工业生产和科学技术水平的不断提高，机器设备的大型化、连续化、高速化和自动化的发展趋势已日益明显，然而，由于机械零部件本身、设备所处运行条件、操作管理及维护不足等不可避免因素的影响，机械设备各种类型故障会时常出现。这不仅会促使机械设备预定功能的消弱或丧失，给企业带来经济损失，而且更为严重者还将直接威胁到人身安全，酿成灾难性的事故。为了保障设备安全、正常运行，人们急切需要一种新的维修机制解决上述问题。现代工业生产过程中，设备状态监测与故障诊断系统在保障设备安全运行，预防事故发生以及实现设备维修制度的变革等方面起到了关键性的指导作用，取得了显著的经济效益和社会效益。故障诊断是随着生产过程的复杂化而产生的一种技术，由于和现代传感器技术、专家系统技术相结合，已经展现出了很强的生命力。

GD包装设备为现阶段卷烟企业的主力包装设备，具有控制规模大、自动化程度高和柔性化强的特点。由于设备的结构越来越复杂，价格越来越昂贵，因此各种故障而导致的停机都是不可忍受的负担。为此，本文提出了一种能够对卷烟包装设备进行实时故障监测和智能诊断的自动化控制系统，以最大限度减少停机维修的时间，以及在故障发生之后能够迅速做出反应。本系统的研究共分为以下三个部分，首先是进行传感器的选点和安装，以获取包装设备的相关设备状态数据；其次进行故障监控系统的设计，通过对设备状态数据的分析和监视，及时发现设备故障；最后建立智能诊断专家系统，能够根据专家经验智能化地对设备故障进行诊断，并提出有效的处理建议。

2传感器选点与安装

针对包装设备故障检测，可分别采用TA102-1a振温传感器和普通振动传感器两种类型。在具体布置设备振动传感器的安装时，按照三个原则进行选点：

（1）安装位置应尽量靠近轴承的承载区，也就是反映转子振动特征最敏感的部位和信息最集中的部位。

（2）安装位置与被监测的转动部件最好只有一个界面，尽可能避免多层相隔，以减少振动信号在传递过程中因中间环节造成的能量衰减。

（3）安装位置必须要有足够的刚度。

测点1位于电动机左侧底座上，采用TA102-1a振温传感器。该监测点的选取主要是对整套设备的动力来源的稳定性进行监测。测点2位于初级传动轴轴承座上，采用TA102-1a振温传感器。该监测点的选取主要是对传动机构的状态进行监测。测点3位于二级传动轴上的隔板上，采用TA102-1a振温传感器。该监测点的选取主要是对传动机构的状态进行监测。除了动力装置的故障监测外，还包括对设备整w状态的监测，因此分别又加装了四个普通传感器，位于装盒机玻璃罩下机箱顶左下角、右上角、装盒机后侧动力系统处、装包机机箱顶角处等。

3故障监控系统设计

根据对传感器获取的振动和温度等设备状态数据进行分析的结果，建立相应的故障监控系统。以测点1为例，通过对测点1的振动位移、振动速度、振动加速度、温度进行实时数据收集，通过统计分析技术进行分析，见图1。

在图1中，分别是对设备较为稳定状态下检测到的振动和温度数据的分析结果，其中，振动位移、振动速度、振动加速度分别采用均值-标准差（Xbar-S）控制图进行分析，振动速度在设备稳定状态下基本保持匀速，且与包装机转速呈正相关关系，当转速稳定在65（r/s）左右时，振动速度也稳定在1.30（mm/s）左右，均值，方差。

振动位移在设备稳定状态下基本保持较小变化，而在包装机转速发生变化时往往容易造成振动位移的短时间增大，当转速稳定在6.5（r/s）左右时，振动位移也稳定在8（um）左右，均值，方差。

振动加速度在设备稳定状态下基本保持在较低的水平，且变化的幅度也比较小，当转速稳定在6.5（r/s）左右时，振动加速度基本稳定在0.25（mm/s2）左右，均值，方差。

温度目前呈往复式匀速上升状态，当包装机正常作业时，温度匀速上升，达到一定高度后温度上升开始变缓，甚至保持基本稳定，而当包装机转速下降时，温度开始快速回落。测点1的温度上升速度约为（℃/s）。

对于设备故障的诊断，大多数诊断标准（如ISO10816在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动、ISO10817转轴振动测量系统、VDI2056轴承座振动标准等）都采用分区的方式，因此本项目在已有标准的基础上，结合现场设备运行情况及数据分析结果，分别对振动和温度监测数据进行了分区监控的设计。对于振动速度、振动位移、振动加速度的监测，可分为四个分区，以振动速度为例，见表1及图2。

图2中四条线的位置计算方法为：

（1）在设备状态正常，并处于稳定状态下（转速保持稳定），收集一组（约50-100个）振动速度测定值。

（2）计算它的平均值μ0和标准差σ0。

μ0=x1+x2+…+xnn

σ0=Σni=1（xi-μ0）2n-1

（3）基准值=μ0；

预警值L预警=μ0+3σ0；

报警值报警=2（μ0+3σ0）；

停机值停机=3（μ0+3σ0）。

对于设备温度的监控，同样可分为如表2的三个分区。

4智能诊断系统设计

智能诊断系统是一类包含知识和推理的智能计算机程序，智能诊断系统是人工智能在机械故障诊断领域中的应用，由于专家系统具有成长周期短、使用成本低、便于复制、能够集中多个领域专家的智慧等诸多优点而受到各方面的普遍关注，已成为机械故障诊断学科的一个研究热点和最新发展动向。智能诊断是系统建立的一个计算机与现场维修人员的一个通道，当系统发现故障或发现故障前兆时，系统会发出报警，并生成一个故障处理单，故障处理单中包括故障现象数据、根据故障数据比对历史处理记录中的专家经验，获取到的故障原因判断及相应的解决方案等。现场维修人员根据故障处理单的内容到现场开展相应的排查处理，处理完成后，将处理的结果回馈系统，系统可根据处理结果更新专家库。

5结论

设备状态监测与故障诊断技术的实质是了解和掌握设备在运行过程中的状态，评价、预测设备的可靠性，早期发现故障，并对其原因、部位、危险程度等进行识别，预报故障的发展趋势，并针对具体情况作出决策。本文针对卷包车间GD包装设备的机械磨损、机械疲劳等隐性故障进行监控，提前提示机械设备的寿命曲线，通过增加必要的温度、振动等传感器，并选择合理的安装位置，设计合理的研究方案对设备故障的智能监控和诊断进行研究；在此基础上，建立完善的设备状态监测和故障诊断辅助系统平台，针对GD包装设备的机械磨损、机械疲劳等隐性故障进行监控，实现了设备故障的预先报警和智能诊断，为企业高效的生产经营、检修维护、设备管理提供了有力的保障。

参考文献

[1]杨国安.机械设备故障诊断实用技术[M].北京：中国石化出版社，2007.

[2]张正松.旋转机械振动监测及故障诊断[M].北京：机械工业出版社，1991.

[3]陈进.机械设备振动监测与故障诊断[M].上海：上海交通大学出版社，1999.

[4]屈梁生，何正嘉.机械故障诊断学[M].上海：上海科学技术出版社，1986.

[5]安华.机电设备状态监测与故障诊断技术[M].西安：西北工业大学出版社，1995.

[6]植海深等.机械故障监测与诊断技术的研究综述[J].大众科技，2013，15（12）：108110.

包装设备范文第7篇

可再封包装的兴起，带动了可再封拉链在线加装包装设备的发展。现在国内水平式包装机可以和拉链直接配合，成型、装填、封口一机完成。目前，国内知名的包装机械提供商如河北怡和、上海迈威等，都可提供带可再封拉链的包装机，而且其设备稳定，烫封平整。

横向拉链是指垂直于包装膜进给方向加装的拉链，采用这种创新技术，可将拉链横向加装在包装顶部，从而使压合式拉链或者滑块式拉链与直立袋融为一体。这种技术解决了在四边封(风琴袋)、插脚袋，枕式袋上加装拉链的问题。通过安装一套横向拉链加装设备，客户就能通过现有的立式包装机，卧式包装机或者制袋机实现横向拉链的加装功能。

Zip-Pak 作为目前唯一拥有横向拉链加装技术的公司，其Reseal360系列(紧凑型横向拉链加装设备)，适用于立式填充封口包装机和卧式一填充一封口包装机，可以加装宽边或者窄边的拉链。这款拉链加装设备结构紧凑，恰好可以放在日期打码机所在的安装位置，且易于安装。该设备操作快捷，可同时实现拉链切断、成型和烫封。

Reseal360系统包括：防卷装置，横向拉链加装装置(拉链进给和切割单元，旋转鼓和初烫封装置)，下烫刀和控制箱。

Reseal360系列设计精准，具有双轴伺服控制，具有下一步驱动伺服和处理器。拉链加装设备靠近成型单元，最大程度地减少了对包装膜的拉伸，而且拉链可以准确对准。该设备具多功能，既可以热封，也可以加装脉冲焊接复合膜及聚乙烯材料，操作灵活简单，可以预置袋子大小，而且拉链袋与常规袋生产模式转换简单。

Reseal360横向拉链加装设备提供了一种简单，低成本的解决方案，可以帮助生产商和彩印厂商为中国消费者提供可再封包装技术，既可以在现有设备上进行改进，也可以购买新的带有Reseal360的整套包装设备。非常适用于各种用途的大包装需要，包括宠物食品、大米、谷物、冷冻水饺、现成点心、奶粉、咖啡、果汁粉、麦片以及茶叶。

zip-Pak 更提供系列完整的服务，包括技术评估，咨询，翻新，安装和技术支持。相关链接：

包装设备范文第8篇

关键词：自动设备；瑜伽垫；PLC；控制系统

引言

目前的生产生活中，自动包装机在食品、医药、化工等行业有着广泛的应用。而在瑜伽垫生产行业中未出现有自动或半自动包装机，此工作亦须工人手动完成。由于瑜伽垫表面粗糙，对长期进行瑜伽垫包装的工人的手部有着或多或少的伤害。其工作强度高，考验工人体力。同时工作效率较低，限制产量及企业发展。

根据此需求设计制作了一套可自动弯卷包装瑜伽垫的自动化设备。设备采用多工位在PLC的控制下同时工作，可有效提高运行效率[1-3]。

1 运动系统

目前，瑜伽垫的包装包含以下步骤：

（1）将切割完成的瑜伽垫卷曲裹成筒形；（2）在卷曲裹成筒形的瑜伽垫外部环形粘贴一张广告纸。该瑜伽垫自动弯卷包装设备由输入传送带、双工位自动弯卷装置、输出传送带及自动上纸机构、机架和控制系统组成。

输入传送带将瑜伽垫输送至双工位自动弯卷设备，双工位自动弯卷装置的工位1将瑜伽垫弯卷成筒形，然后旋转切换工位，自动上纸机构将广告纸输送至工位2，工位2将广告纸弯卷在瑜伽垫上。与此同时工位1弯卷下一个瑜伽垫。弯卷动作为夹持套管在无杆气缸的操作下外申到另一端，当瑜伽垫进入后，随动侧的步进电机带动内管相对于外管旋转一定角度，内管和外管将瑜伽垫一端牢牢夹紧，待瑜伽垫被夹紧后两侧的旋转步进电机同步转动，将瑜伽垫卷为筒形。待瑜伽垫弯卷包装完成后，内管反转一定角度，从而松开所挟持的瑜伽垫，然后夹持套管在无杆气缸的带动下抽出，使瑜伽垫自由下落至向前伸出输出传送带的接收板上。接收板上有一个光电传感器，当其接收到下落的瑜伽垫后，将向后退，防止其与旋转中的双工位自动弯卷装置相互干涉。

2 控制系统

控制系统包括：控制柜、电源模块、PLC控制模块、传感器模块、步进电机控制模块、气动控制模块、输出输入模块。控制系统既包括开关量控制，还有脉冲控制。设备运行方式为自动连续运行，控制系统框图如图1所示。

由于系统共有5个步进电机而FX3U只有3个脉冲输出点，因此需要使用中间继电器进行脉冲分流。工位切换步进电机使用Y000提供脉冲输出，工位1的2个步进电机和工位2的2个步进电机分别使用Y001和Y002提供脉冲。由于步进电机控制器信号输入电压为5V，生产中常用的方法是对24v信号串联电阻进行限流。但是为了保证在信号分流时电机正常工作，保证信号稳定，这里采用了5V的信号电压。使用4个中间继电器进行脉冲分流，如图2所示。

对于整个控制系统，由于采用电磁阀功率较小，因此采用IO直接驱动的形式，但是中间加入了保险丝以进行过载保护，输出输入的电机采用继电器直接控制其运转。

采用了2台明玮的LRS-350-24型开关电源对步进电机和其他24V电源设备进行供电。该电源具有短路保护、过载保护、过电压保护和过热保护功能，具有较高的可靠性。

PLC与工控机之间的通讯是通过外加的RS232模块进行的。通过协议，工控机可以读取PLC所有软元件的状态和数据，并且可通过相关指令对软元件进行操作或数据修改。数据通讯的配置为：数据长度8位，偶校验，1bit停止位，采用和校验，格式4（有CR，LF），超时判定为200ms。

该设备共需要数字量输入端口35个，数字量输出端口28个，因此选用三菱FX3U-80MT/ES-A型PLC作为主控单元。控制柜实物如图3所示。

3 结束语

瑜伽垫自动弯卷包装设备采用PLC和工控机相结合的控制方案，采用气压传动，步进电机精确控制，光电传感器技术相结合，因此本设备使用简单，性能可靠。但对于手工操作而言，工人的劳动强度低，生产效率高。

参考文献

[1]姜涛，何洋.基于PLC的线筒包装生产线控制系统设计[J].轻工机械，2012（3）：47-49.

[2]丁黎，李伯胜，丁璐，等.PLC在包装线上并行多工位控制的应用[J].包装工程，2008（7）：46-47.

包装设备范文第9篇

Tavil公司成立于1925年，总部位于西班牙Olot，数年来一直专注于创新的后道包装和码垛系统的制造。其依靠现代化的设备为客户提供了最佳支持，实现了定制化的包装解决方案。可快速改变包装形式的特色，允许设备生产许多不同大小的纸箱，从而确保统一的生产工艺。

Tavil设备的主要任务包括纸箱成型、封盖、搬运和码垛。其中一个特殊优势是其可以根据包装行业客户的需求灵活调整纸箱处理方式。

快速改变的包装形式

我们看惯了相同的产品层出不穷地出现在生产线末端，但是现在瞬息万变的消费者需求要求企业能够快捷地改变包装形式。随着Tavil最新多种形式包装机的问世，用户可以轻松修改生产顺序而无须更换机械组件。

各种不同的控制拓扑

对于多形式包装机来说，为控制系统编程并组织网络拓扑结构的时候能够实现最高水平的灵活性是对紧凑型纸板包装机的重要要求。根据不同的机器配置需要选择针对单独设备的高性能控制解决方案或针对整条生产线的中央控制系统。

Automaiton Studio中可重复使用的软件模块令Tavil获益匪浅，这些软件模块使其快速更改配置成为可能。所使用的POWERLINK总线同样支持对控制系统拓扑的灵活组织。紧凑型高性能8Lv伺服电机通过ACOPOS伺服驱动器实现定位。为了进一步缩短纸箱成型和封盖所需时间，纸箱从送料机构传输至下一工序与纸箱上胶保持相同的处理速度。该工序对成品质量优劣非常关键，例如一个毫秒级的错误就会导致刷胶时出现几毫米的偏差。

Tavil包装机配备的每一个轴都有自己的动态特性和运动曲线，因此一个伺服电机不需要针对所有轴。Tavil决定在不同的应用上使用不同的驱动器以创建具有成本效益的定制化解决方案。

无须精确定位的设备运动使用了带编码器反馈的异步电机，为了控制电机，Tavil非常信任允许数据快速交换的高性能变频器。对于贝加莱x64ACOPOSinverter而言，变频器上的x2x通信可以取代所有I／O和编码器输入，而且定位控制回路可以通过SDC库与控制器相连。这使得被控制的变频器拥有与伺服电机一样的接口，从而使利用电子凸轮曲线实现轴耦合成为一种新的可能。这种高性能伺服电机、用于定位控制的变频器，以及用于改变包装形式的紧凑型电机的组合有助于快速打造一台可靠且灵活的包装机。

智能化的码垛

将不同类型的纸箱堆放在托盘上对于程序员来说可能是一场噩梦，然而利用贝加莱Power Panel却可以开发出一个解决方案，在该方案中，测试图案信号发生器和机器人轨迹发生器取代了单个纸箱的手动定位。此外，Power Panel上现代化的用户界面能够使操作员轻松输入参数。

定制化的包装

无论针对纸箱包装、散包装还是单独产品的包装，使用机器人技术和图像识别系统能够轻松应对这些任务。不想投资机器人解决方案的客户可以依托Tavil新型包装机的优势。除了经济的图像识别系统和简单的定位机制之外，该设备还结合了高性能的Power Panel控制系统和适用于精确运动控制的ACOPOS伺服驱动器。设备的整个控制系统，从图像识别和处理到驱动控制，都是由Power Panel实现的。由相机拍摄的图像会显示在该紧凑型控制单元上。

包装设备范文第10篇

关键词：软膏；浪费收率；灌装量；清场；标准偏差

1 设备概况

IWK包装集团是全球最大的包装设备技术和服务供应商之一，在乳制品、食品、消费品、制药及化妆品领域拥有丰富的经验。为了满足市场供应，提高企业竞争力公司引进了定制的IWK软膏灌装包装生产线，最高灌装速度可达300支/分钟，是世界最快的软膏灌装生产线之一。灌装产品的单支标准灌装重量5g/支，灌装精度在理论条件下可达±0.05g。但由于灌装的软膏粘度较高，气泡不易排出，且受设备高速运行影响，在线收集到的实际绩效与理想状态还存在一定差异。特别是在设备投入运行初期阶段遇到了一系列的问题，是企业亟待解决且收益很大的公司战略性项目。

2 浪费分析

灌装过程中的有形浪费主要分为软膏以及包材的浪费，按照金额分析后主要分布如下：（1）软膏51%（直接报废和不合格药管中的药膏）。（2）包装铝管39%（上料，传送以及灌装过程中的损失）。（3）由于包装失败导致的方单、小盒中盒总计10%。

其中损失最多的软膏又包括以下四种：（1）生产过程中GMP要求定期清场浪费的软膏。（2）灌装完成后在称量检验以及小盒、中盒包装及传送过程中变形损坏的药管。（3）灌装后超出标准重量范围的的药管（包括低于和高于标准重量的不合格品）。（4）灌装量不稳导致的超出规定药管重量平均值的药管中的软膏（不仅对单支重量上下限有所规定，对整批产品平均装量也有严格要求）。

3 浪费绩效指标管理

对于企业成本管理控制来说，产品收率是尤为重要的指标之一。因此，用生产过程中关键主料的收率来衡量生产过程的水平也是非常必要的。

软膏灌装包装线的收率计算方法为：（每批次实际产出的成品支数/批次主料投入量理论产出成品数量）*100%

影响收率的关键因素是软膏半成品的利用率。因此，金额损失比例最高且对收率计算起决定性作用的软膏半成品成为了此次研究项目的重点。

4 关键浪费详细分析

（1）药物生产过程中GMP要求定期清场浪费的待包装半成品软膏。新版GMP第194条明确要求：“每次生产结束后应当进行清场，确保设备和工作场所没有遗留与本次生产有关的物料、产品和文件。下次生产开始前，应当对前次清场情况进行确认。”因此，清场是每个药厂必做的工作。同时，对于非无菌制剂生产的清场，也应该明确大清场与小清场的频率和要求，避免不必要的浪费。经过分析，此类膏体浪费大概会占到总膏体浪费的37%。由于软膏类药品与片剂、胶囊类剂型药物特性不同，在进行包装作业时半成品药膏会粘附在设备内壁、传送管路以及半成品储存罐中而且很难清理得非常干净。因此造成一定的膏体浪费是无法避免的。GMP要求每一批次的产品完成生产后都要进行小清场，避免批次间产品的混入，严格保证药品的可追溯性。但是在保证药品安全、质量的前提下，合理地设定大清场的频率可以减少清场中不必要的浪费。（2）灌装完成后在称量检验以及包装小盒、中盒传送过程中变形损坏的药管。在设备投产初期此类浪费占到总膏体浪费的25%。因为药品的特殊性，需要对每支灌装后成品进行检重，对不符合装量要求的予以剔除，也要规定整批药物合格品的平均装量范围。这是细化绩效管理的需求也是找到问题，发现改进机会的数据统计的需求。由于对设备熟悉度低，缺乏参数设定、日常检查、故障处理的经验，设备运转初期在灌装，小盒、中盒包装设备中以及之间的传送时会出现较多的药管变形损坏。随着设备磨合期的度过，操作人员和维护人员经验的丰富，设备参数优化以及持续改进可以降低此类浪费。（3）灌装后超出标准重量范围的药管以及灌装量不稳导致的超出规定药管重量平均值的药管中的软膏。这两类膏体的浪费都与设备的灌装稳定性有关，占到了整体膏体浪费的38%，也是膏体浪费中比例最高的。在经过初期磨合设备稳定生产后，设备灌装量不稳定导致的灌装量高于规定重量，虽然仍为合格品，但是却会导致每批产品产出的成品支数减少，属于超出顾客需求的质量标准的浪费。（所谓好的产品质量，体现了满足顾客需求的产品符合度，任何低于或高于顾客需求的产品特性从某种程度来说都是不合格品。）由于灌装量不稳定会影响生产过程中的所有产品，因此也是影响范围最广，程度较高的浪费。此次分析的软膏5品，为了避免出现单支装量超下限的不合格品，我们将灌装目标设定为5.1g，而实际每批的平均装量为5.25g左右，这样就会影响收率水平约5%（平均每支浪费0.25g）。为了了解设备的灌装精度收集具有代表性的样品进行统计分析，样品的平均值为5.25g，标准偏差0.05。在灌装量标准偏差一致的情况下如果目标装量设定值过高，会造成平均值高于目标值导致不必要的膏体浪费；如果设定目标值过低，则会提高低重不合格品比例，同样也会造成膏体的浪费。因此，减小灌装的标准偏差是降低此类浪费的关键。另一方面，灌装是三个灌装针同时进行的。经过箱体图及平均验证（P

5 改进及持续管理

（1）针对减少清场中软膏浪费，最直接有效且长期稳定的解决方案就是延长大清场的周期。合理的大清场周期需要质量部，技术部及生产多部门共同探讨并设定。同时与排产部门寻找合适的时机进行清洗周期延长相关的验证。除此之外，合理安排设备改进，设施改造以及降低生产过程中的偏差都会减少由此导致的不必要大清场，从而降低直接报废药膏带来的对收率的影响。同时，对清场流程进行详细分析并标准化，在满足质量安全的前提下将储存罐、传输管路和设备中残留的半成品膏体尽量排空利用，也减少了清场对于收率的影响。（2）为了减少设备故障导致的变形药管数量，通过一线人员和工程师的分析，找到问题发生的根本原因，对设备运行的参数进行标准化设定，对备件更换流程和点检内容进行明确的标准化并通过可视化管理进行强化。（3）通过之前的分析，我们将灌装值标准偏差大的问题焦点集中到了缩小不同灌装针之间的差异上。因此，通过不同灌装针结构，备件更换方法、频率等影响灌装量各因素的详细分析，将灌装针作为定期点检的重点对象，也对备件的更换，灌装参数的设定进行了标准化的规范管理。经过一系列的管理改进，灌装量的标准偏差缩小到0.02，这也为降低我们的灌装设定目标值奠定了基础。通过实践，最终成功的在不增加低重不合格品的前提下将每批的平均灌装量降低到5.15g，标准偏差0.02，收率提高1%。

6 结束语

通过对新引进的高速软膏灌装包装线产生浪费的重要环节进行分析，在找到浪费的根本原因后，一方面将解决问题的行动快速实施；另一方面为了保证改进效果的持续性和有效性，标准化管理也是尤为重要的。同时，可视化的方法也使我们关注的重点管理内容直观化、简单化，增强了现场的可执行度。在线及时的绩效追踪也会帮助一线管理人员找到问题发生的潜在风险并及时快速地实施行动。通过持续改进减少不必要的浪费，降低产品成本是增强企业竞争力的重要研究方向，也是未来企业管理的必修科目。