国产高速线材精轧机组综合改进

摘 要 对通钢国产高速线材轧机精轧机组在设计、制造、使用、装配存在的问题进行分析，并介绍了针对各种问题采取的措施。改进后精轧机组故障时间由每月9h以上降至3h左右。轧机下线架次由每月5架降至2架。设备稳定性有较大提高，产品精度提高。

关键词 高速线材轧机；精轧机；综合改进

中图分类号TG333 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）90-0177-02

1 精轧机组存在问题及分析

项目实施前精轧机频发故障为：轧机轧辊轴轴向窜动、研油膜轴承、锥齿轮打齿、轧辊轴断、联轴器脱开及锥齿轮脱开。

1.1 轧机轧辊轴轴向窜动

轧机轧辊轴轴向窜动故障表现为轧制过程中孔型对中不正；轴窜反映在产品上圆度超差质量不合格，造成轴窜原因有：

1） 轧辊轴推力轴承圆螺母防松失效松动，失去轴向限位功能处于不稳定状态，轧制时；轧辊轴上下浮动产生的轴窜；

2）装推力轴承小套松，轧辊轴推力轴承是通过一键配合小套安装在轧辊轴上，小套及键与轴面配合间隙过大，在轧制时两者相对运动；端面发生磨损产生间隙，产生轴窜；

3）轧辊轴装推力轴承部位断，由于轧辊轴在轧制力作用下；以推力轴承为中心沿径向摆动，若推力轴承安装过紧，失去自位，导致轴根部受弯曲力矩反复作用，最终疲劳断裂产生轴窜。

1.2 轧机研油膜轴承

轧机研油膜轴承故障表现为径向间隙过大，并且局部温度升高，产品尺寸超差。被迫停机检修，造成轧机研油膜轴承原因有：

1.2.1 系统方面原因

1） 油中含有水、杂质超标研油膜轴承；由于油膜轴承工作时形成油膜将相互转动部件分离开，形成液体摩擦，其间隙较小，若水和杂质进入油膜，则损坏油膜轴承。水和杂质来源有：一是由于轧机轴窜密封损坏，轧辊冷却水带氧化铁皮进入机体，随回油进入油箱，部分杂质经油泵随供油进入油膜轴承。二是装配过程中；零部件处理不净残留杂质以及残留密封碎片，同样可随供油进入油膜轴承。三是管路密封件老化；管路内的密封长时间受油浸泡发生化学反应，失去固有特性变质脱落，脱落密封杂质进入油膜轴承或阻塞油路。

杂质、水分、空气没有时间排除，使之随油被送到点造成损害。据资料介绍；一般供油含水0.1%；油膜轴承磨损加剧，若供油含水0.5%；油膜轴承运行就危险，而我厂供油含水远远大于0.5%；

2） 站内安全阀开启压力（0.5MPa）过低；当油温度低时油粘度增加，供油阻力加大压力增高，当超过站内安全阀开启压力时；站内安全阀开启油溢流，使系统供油不足烧毁油膜轴承；

3） 轧机摆臂爬机管路配管不合理，现共有轧机30架（用一备二），不同生产厂家的轧机配管各不相同，一些厂家配制的管路；工作时易产生振动、受拉、连接部位松脱、管路断裂油内泻，使点供油不足、断油烧毁油膜轴承。

1.2.2 工艺操作方面原因

1） 工艺在调整时，为防止虚假辊缝；采用轧机爬行轧制未经加热的焊条来撑辊缝，检测辊缝大小，由于爬行时转数较低油膜轴承没有形成油楔，轴与油膜轴承接触磨损，损害油膜表面，逐渐磨损其间隙增大油内泻，工作时不利于油楔形成，烧毁油膜轴承；

2） 提速轧制时；由于轧制速度过快使三号剪反映不过来，因此甩三号剪轧制，这样未经切头来料进入精轧机，由于该来料头部尺寸超差、钢温低，就产生冲击，使轧机负载、冲击增大。从而损坏油膜轴承；

3）由于加热炉煤气受外部影响供应量不足，钢坯加热不透导致低温轧制，使轧制力过大损坏油膜轴承。

1.2.3 检修装配方面原因

1） 检修装配时由于油膜位置装错；行不成油楔而研油膜轴承；

2） 拆卸轧机供油管路时；拆卸下油管随意乱放杂质进入管内，随供油一起被送到部位，破坏油膜造成油膜轴承损坏。

2 预防措施

2.1 轧机轧辊轴向窜动预防措施

主要采取了对易松动、转动部位涂胶防松，防止相对磨损产生的轴窜。严格要求装机用件质量，向心推力轴承全部采用C级精度，关键备件包括轧辊轴、小套以及传动齿轮等有生产精度高的厂家制造，来保证装机精度和质量。查找和处理原设计干涉部位，消除卡阻点，保证轴自位性。

2.2 研油膜预防措施

1）从新设计挡环密封，保证磨损后有一定的位置补偿和定期更换密封，控制轧机轴窜；控制污染物进入，轧机油中含水量有原来5%以上降至目前0.5%左右；

2） 洁净油质，保证油中杂质不超标；定期和不定期检查更换三级过滤器，选用高质量性能稳定的精过滤器芯（北京欧洛普密封件厂），保证滤油精度，同时也把滤芯密封件的耐油性作为衡量其性能的指标之一，其目的在于防止密封件脱落阻塞油路；

3） 严格所有参与精轧机检修的要求，保证检修装配过程洁净无杂质。检修过程防止管路油口部分二次污染；

4） 提高站内安全阀开启压力；为保证油膜轴承工作时产生的热量能被及时带走和由于温度降低，防止压力升高，导致安全阀开启油内泻，而引起油膜轴承供油量不足，适当提高了系统的工作压力和站内安全阀开启压力；

5） 规范工艺操作；控制开轧温度和按规定投用工艺设备；

6） 按要求控制供油温度不超标；高温季节环境温度较高设备散热降温尤为重要。控制油膜轴承温升问题就更为突出，由于其热量完全依靠油将其带走，这样控制油温尤为关键。采取站内通风、降低油冷却器供水温度、疏通和预防杂物阻塞冷却器，来降低站内环境温度和轧机供油温度。

3结论

通过精轧机组设备的技术改进、综合攻关和采取技术措施，精轧机组发生故障的频次及故障停机时间较以前有大幅度降低。故障停机时间由月均9小时降至月均3小时，年节约72小时。下线轧机由月均5架减至月均2架左右。轧机作业率在89%以上，有效地促进了机时产量的不断提高，同时产品精度完全达到C级精度要求，产品质量也得到了保证。目前，线材生产线已达到年产37万吨的生产能力，远远超于设计能力。