装配工艺范文

装配工艺范文第1篇

关键词：机床；装配；工艺

【分类号】TG659

一、概述

我国的机床制造业，不论在数量和品种上都挤身于世界水平的前列，但在量与质上，和国外机床制造业相比有着较大的差距。

据统计，国外机床无故障时间为3000h，我国仅有500h。国内机床普遍存在的问题就是故障率大多发生在最初使用的2～3个月内，有的在半年之上，称之早期缺陷。反映比较突出的是装配质量问题。许多军工、重要工业甚至于有的机床厂在需要高精加工设备时，也多倾向于采购国外机床。

机床质量的优劣，取决设计、材料、加工、装配制造等一系列的过程，各个环节相扣，缺一不可。

二、装配工艺设计前的准备

装配工艺设计首先要收集相关的资料，包含企业的制造能力、设计和工艺标准、设计文件、技术协议等。企业的制造能力包含场地、设备、人员、技术、检测等方面的能力。还有天车的起重能力、场地的承载能力、运输的能力、零件的制造流程、理化检验手段、装配操作人员的水平、计量检测的能力等。设计和工艺标准是技术人员必须掌握的，标准的使用可以使产品的制造更加迅捷。技术协议昌机床制造厂和用户签定的，一份包含有关机床的性能、规格、验收、特殊要求等一系列内容的技术文件。技术协议是产品设计和制造必须遵守的重要文件。产品的设计文件包含图纸、使用说明书和鉴定大纲等。鉴定大纲就是对新产品鉴定其功能、性能、是否达到设计意图的技术文件。工艺人员需要将鉴定的项目纳入到装配工艺规程中，并且对这些操作具体化。只有对以上这些资料充分了解，才能完成好后面的装配工艺设计工作。作为一名优秀的装配工艺设计人员，也要在前期的准备工作中及早的发现问题、提出问题、解决问题。然后进行分配装配部件工作和装配工艺方案设计与评审，为后期的工作制定路线方向和为关键工序确定方法。分配装配部件就是净产品按产品的结构特性、操作装配习惯划分部分，分块进行装配工艺设计工作。这种划分部件，一般是在按产品的部件目录的基础上划分，同时按着产品的特点进行组合或分解。

三、机床产品的总装工艺设计

部装和总装工艺的要求和编制方法基本相同。下面主要针对总装工艺的设计进行简要阐述。总装阶段是机床产品出厂前的最后一道工序，必须作到整机装配的完整性、检验项目的齐全性.才能控制出厂产品的质量。工艺的操作顺序、装配要求、调试数据也必须保证正确无误。小型机床机构简单，零部件尺寸小，总装工艺并不复杂。大型、重型机床的零、部件尺寸规格大、重量大，运输、翻转、装配都十分困难。并且零、部件受力装况复杂，精度调整不容易精确。这类零部件的装配，必须保证装调时涉及的工艺数据的准确。下面对机床产品的总装工艺按四个阶段分别说明：

基础部件连接调整水平。首先进行装配前的准备和组件装配，然后是调整安装水平和连接，再继续是安装移动用的齿条类零件和光栅尺以及辅助件。如果是用户安装。则调整安装水平变成精调水平和精调水平两次进行，两工序之间是设备灌浆和养生。

各部件连接安装。要注意各部件的安装顺序以及各部件的调整内容。同时.牵扯精度项目的也要随时检测。导轨防护等妨碍其它部件调整、调试的部件可以不装配。

机械、电气、液压装配与联调。零散的电气、液压进化论年实际上在部件时就已经装配上了。这里只是大块电气、液压部件的安装与连接。联调前，各油池要注油。机械、电气、液压的动作联调，要逐项分步进行。

总检、试车、解体和涂装。这些工序内容如下：a.电气检验（含机床规格检验）；b.预检机床几何精度；c.空运转实验（同时检验噪音、温升）；d.负荷实验（最大承重下机床的运转情况）；e.重载切削（检验最大切削力与最大扭距）；f.总检机床几何精度；g.数字位置精度检验；h.工作精度检验；i.放油、解体；j.涂装、整理外观、包装。

以上的内容是按机床设计文件要求进行的。如果设计文件没有规定，可以执行各类机床的通用检验标准和技术条件标准等行业标准文件或国家标准文件。

四、加工验证

在机床的装配过程中，按照工艺要求，把以上各处预紧列为重点工序，严格控制预紧力或预紧量的大小，对该型数控机床实施装配，并与原来没进行预紧力控制的同型机床进行了比较，我们可以看出，严格控制装配过程中预紧操作，在一定程度上可以改善机床相关零部件的联接精度和受力状态，并提高了设备的静态精度、动态精度以及加工精度，从而使数控机床的整体水平和档次得到较大提升，为企业参与市场竞争提供了坚实的技术保障。

应用先进的基础元件是机床发展的方向，如直线导轨、内装式电机、力矩电机、光栅、直线电机，高精度主轴轴承等，装配需要有更多更高的知识，真诚希望传统的、正确的装配技能能得到发扬，新颖的装配方法在积累一定经验的基础上，得到交流。

参考文献

[1]陈循介.产品质量和服务质量是制造业的生命[J].精密制造与自动化，2010（1）：1-4.

[2]陈龙法.关于轧辊辊形误差评定方法的探讨[J].精密制造与自动化，2007（1）：56-58.

[3]陈循介.目前世界先进机床水平概述[J].精密制造与自动化，2007（2）：7-8.

[4]陈龙法.钢丝和显微镜测量的应用[J].精密制造与自动化，2007（4）：51-53.

[5]现代实用机床设计手册编委会.现代实用机床设计手册：上册[M].北京：机械工业出版社，2006.

[6]戴曙.金属切削机床设计[M].北京：机械工业出版社，1981.

装配工艺范文第2篇

1.1装配工艺及要求

（1）装配前应检查元器件有无损坏，列入国家强制性认证目录的电器元件应验证其CCC标志，发现问题及时更换和处理。

（2）组装前必须擦净元器件上的灰尘及油污。

（3）安装的元件操作时不受空间的妨碍,不能触及带电体。

（4）维修容易,能够方便地更换元件及维修装置的其他部位。

（5）满足电器元件产品说明书的要求.如：满足飞弧距离，电气间隙和爬电距离的要求。

（6）组装所有紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺钉选择要与元件固定孔相匹配。紧固后螺钉露出螺母2-5螺距。

（7）组装时要充分考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层均采用相应规格的接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。

（8）安装因震动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。

（9）对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡阻现象。

（10）各种防护板应安装到位。

1.2线路板装配及要求

（1）检查线路板底板是否有断线、连线，检验方法使用万用表测量和目测。

（2）装配元器件尊随由低到高、由小到大原则分批安装。

（3）元器件安装结束后，通过目测和使用万用表逐个检查是否有虚焊。

（4）线路板焊接后用酒精和软毛刷清洗，自然晾干。

（5）元器件的标志方向应按照图纸规定的要求，安装后能着清元件上的标志。若装配图上没有指明方向，则应使标记向外易于辨认，并按照从左到右、从下到上的顺序读出。

（6）安装元件的极性不得装错，安装前应套上相应的套管。

（7）安装高度应符合规定要求，同一规格的元器件应尽量安装在同一高度上。

（8）安装顺序一般为先低后高，先轻后重，先易后难，先一般元器件后特殊元器件。

（9）元器件在印刷板上的分布应尽量均匀，疏密一致，排列整齐美观。不允许斜排、立体交叉和重叠排列。

（10）元器件的引线直径与印刷焊盘孔径应有 0.2-0.4mm的合理间隙。

（11）一些特殊元器件的安装处理，MOS集成电路的安装应在等电位工作台上进行，以免静电损坏器件。发热元件要与印刷板面保持一定的距离，不允许贴面安装，较大元器件的安装应采取固定（绑扎、粘、支架固定等）措施。

元件安装方式图

1.3整机装配

（1）结构装配工艺应具有相对的独立性。

（2）机械结构装配应有可调节环节，以保证装配精度。

（3）机械结构装配中所采用的连接结构，应保证安装方便和连接可靠。

（4）机械结构装配应便于产品的调整与维修。

（5）线束的固定和安装要有利于组织生产，并使整机装配整齐美观。

（6）要合理使用紧固零件。

（7）提高产品耐冲击，振动的措施。

（8）应保证线路连接的可靠性。

（9）操用调谐机构应能精确、灵活和匀滑地工作，人工操作手感要好。

1.4绝缘导线的加工及安装

（1）导线的颜色。一般为黑色或灰色，若按相序分色时：

1）交流：A相―黄、B相―绿、C相―红、零线―淡蓝、接地线―黄绿双色。

2）直流：正――红色、负――绿色。

（2）在配线过程中下线要适当留有余量，导线与到弯曲的情况不得用台钳、刻丝钳强行拉直。

（3）剥线时选用合适的剥线钳剥线，不得损伤线芯。冷压接头表面不应有毛刺、裂纹。冷压接头与多股导线压接后端头不得松动。端头压接前应在导线两端套上线号和相应规格、颜色的塑料套管。端头应压紧，不得过紧或者过松。

（4）每个线束或每根大截面导线导线应在适当位置进行固定，以便在电路发生短路时，所产生的应力不会导致过大的移动或损坏其他电器元件及设备。

（5）导线在安装好后应保证接线正确，线束配置尽量做到横平竖直、整齐美观，并不影响导线的散热，也不影响其他电器元件及设备的正常工作。多根导线配置时应捆扎成线束，用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束应用吸盘与箱体固定。线束的捆扎用尼龙拉扣进行,尼龙拉扣每两个相距30-40mm.吸盘与箱体固定，水平时每250mm、垂直时每350mm固定一次。

（6）导线接头需要弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5-1mm，圆圈与导线绝缘层之间相距2mm,弯曲方向与螺钉旋转方向一致。

（7）导线与元件接点或母线连接时必须用螺钉拧紧。连接导线中间不得有绞接点或焊接点。接线应尽可能在固定的端子上进行。

（8）一次母线上连接二次线时，需在母线上单独钻孔，用螺栓紧固。

1.5二次线加工及安装工艺

（1）成套柜中安装的各种设备、电器元件、接线端子应按照电气接线图或者电器原理图的要求安装或粘贴该元件项目代号的标签。标签的位置一般在元件的左上角或者比较容易观察的位置。

（2）每根导线两端都应有标记（线号），字迹应清晰、牢固，以便与电气设备运行、维护及测试。

（3）线号在绝缘导线上的放置位置，横放时自左至右，竖放自下至上。

（4）根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，导线与到弯曲的情况不得用台钳、刻丝钳强行拉直。多根导线配置时应捆扎成线束，用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束应用吸盘与箱体固定。线束的捆扎用尼龙拉扣进行,尼龙拉扣每两个相距30-40mm.吸盘与箱体固定，水平时每250mm、垂直时每350mm固定一次。

（5）每个元件的接点最多允许接2根线。两个接头间要加垫一个与螺钉直径相称的垫圈。

（6）二次线过门时应与可靠固定，并留有充分的余量，保证开门时导线不受损伤。根据行线方案需要弯曲转换方向时，不得用尖嘴钳或者其他锋利工具弯曲，以保证导线绝缘层不受损伤。每根导线接线前弯曲时应美观、一致，留有意外损伤后再接头的余量。标示应一致，字迹清晰、牢固。导线中间不得有接头。

（7）为电器检修或者更换方便，导线与电器触头之间不得采用焊接，应采用接线端子过渡。

2.行线工艺

（1）导线及线束应排列均匀、合理，做到横平、竖直，整齐美观。相同产品的走线方式相同。

（2）导线不允许承受应力，以免影响导线的正常运行，在线束的转弯处应有圆弧过渡，并用蛇皮管包裹。过门线应用黄绿双色软线连接。禁止使用焊接或者铰接的方式加长导线。绝缘导线在穿越金属构件时，应采取使绝缘导线不被破坏的措施保护导线。线束的捆扎不得损伤绝缘导线的绝缘层。

（3）二次线束不应直接敷设在导电部件或铁板上，应采取一些相应的保护措施。每个线束都应捆扎固定应不因元器件的操作产生位移及晃动。

装配工艺范文第3篇

关键词：装配内容；装配工艺；主轴装配

1 装配内容

数控车床的装配内容如图1：

清洗：在机床装配之前需要对零件、组件进行清洗，保证装配质量，对于装配清洗有浸洗、擦洗、特种清洗等。

连接：在机床中需要大量的连接，而在机床连接中主要分两种：一种是可拆卸连接，另一种为不可拆卸，前一种例如联轴器，销钉等，后一种例如使用其他方法使工件连接在一起不可拆卸。清洗完成后需要将这些零件组装在一起。

矫正：是对机床装配完成之后的调整，是为了保证数控机床总b的精度。

平衡：是保证数控机床装配完成之后整体机床的平稳，不会产生机床颤抖等现象。

验收试验：这个步骤非常关键，是对数控机床组装完成后，数控系统调试完成的整体检验，是对数控机床进行较全面的实验。

2 装配工艺

对于数控机床装配的原则就是保证装配质量，并从技术方面延长数控机床的使用寿命，合理安排装配顺序，缩短装配的周期，节省工时，提高生产效率，减少车间返工次数，提高数控机床的加工精度。

数控机床的装配工艺为确定机床的图样，分析技术要求和验收要求；合理选用装配设备，如工具、量具等；确定装配顺序，对各级装配单元进行划分，确定好零件的装配先后次序；计算装配工时定额，最后编写数控机床装配工艺卡卡片，如图2。

数控机床装配中需要对数控系统进行连接与调试，这个连接是对电路的连接，包括电气柜，机床操作面板，伺服控制系统，反馈装置等，这些根据电气控制线路图进行连接，同时要符合设计手册。

3 主轴装配

数控车床中机械部分要求最高的就是主轴，主轴精度直接影响数控车床加工精度，而对于主轴上每一个零件的精度和要求都非常严格，数控车床主轴三维示意图如图3，同时主轴的装配方法也是需要认真考虑的，按照要求对主轴零件，如轴承、法兰等零件进行清洗，然后将轴承、轴套、隔套、平键、齿轮安装在主轴上，安装位置根据数控车床主轴装配图纸，之后将装有轴承、齿轮的主轴装入箱体内，并用锁紧法兰固定，然后对主轴上另一端的齿轮、轴承等零件进行装配，最后用锁紧螺母锁紧。

主轴箱内主轴的精度检验，主要是根据切削直径进行选择，如表1。

4 结束语

国内数控机床的发展，仍需要长期的研发与创新，高档机床和精密机床上还有待提高，机床零件加工方面发展迅速，但是机床整体性能上发展缓慢，国家重点工程上所用的机床设备还需要国外进口，就是因为机床整体装配后，机床性能、技术水平与国外相差较大，所以国内技术人员，在机床研究上，需要对装配技术重点分析，将国内精密、高端设备推向国际化。

参考文献

[1]陈循介.目前世界先进机床水平概述[J].精密制造与自动化，2007.

[2]文怀兴，夏田.数控机床系统设计[M].北京：化学工业出版社，2005.

[3]戴曙.金属切削机床[M].机械工业出版社.

[4]王建华，彭安华.提高卧式车床装配精度方法研究[J].科技信息，2008.

装配工艺范文第4篇

1.1基于MBD的装配工艺设计技术

在基于三维模型的装配工艺设计系统中，工艺人员首先进行装配工艺建模，依据产品设计模型确定工艺方案；然后利用装配工艺结构树进行装配工艺规划，并对工艺规划结果进行仿真；最后生成装配工艺文件。装配序列规划是工艺规划的重要内容。产品结构反映产品中各零部件之间组成和层次关系，低层级零部件总是先于高层级零部件进行工艺设计。因而，产品结构包含了一定的装配序列信息，工艺人员可以依据产品结构信息，进行装配序列规划。在装配工艺建模时，保存了产品的结构信息和零部件模型信息。在工艺规划过程中，借助工艺结构树进行工艺设计，生成了多种工艺数据集，包括装配序列、装配路径、工艺标注、工艺装备、辅助工艺等信息；工艺数据集按一定的方式组织存储构成装配工艺模型。装配工艺模型信息集合如图1所示。

1.2装配工艺结构树

在装配工艺设计过程中，利用装配工艺结构树描述、存储工艺设计数据集，最终生成产品的装配工艺。产品的装配工艺通常由装配工序、装配工步组成。装配工艺结构树的数据结构如下：1）装配工序是装配工艺的基本组成单元，它的含义与一般工序的定义一致。LO是工序对象列表，表示当前工序下所有待装配零部件。根据产品结构，工序对象列表中的零部件必须是相同部件下的同级子零部件。LP是装配工步序列，LP由工序下所有待装配零部件的装配过程按照工步划分规则进行细分得到。2）装配工步是装配工艺信息的基本载体，它的含义与一般工步的定义一致。3）装配信息由各种工艺信息组成。在工艺结构树中，装配信息的组成如下：AA是装配活动，它表示模拟零部件装配过程的三维动画展示；IAP是辅助工艺信息，它表示零部件常用的装配操作方法、特殊零部件的处理方法及设计人员的经验；DP是工艺标注，它表示零部件在装配过程中，与装配工艺相关的标注特征信息，包括尺寸、公差、粗糙度、注释等；EP是工艺装备，它表示零部件在装配过程中用到的夹具、工具、量具等。在实际装配中，一个复杂产品的装配过程通常是按照先组装、再部装、后总装的顺序进行的。在装配工艺结构树中，工艺人员不一定按照实际装配过程进行工艺设计，即组装和部装工艺设计可能交替进行，这减小了工艺设计的限制，人机交互性更好。装配工艺结构树如图2所示。

2装配工艺流程

工艺设计完成后，采用何种方式管理装配工艺信息，将直接影响工艺人员的工作效率。工艺结构树的自身特性不利于工艺信息的管理，而工艺流程图不仅克服了工艺结构树的缺点，并且在工艺信息管理中具有优势。为此，本文将工艺流程图应用于装配工艺信息的组织和管理中，以解决上述问题。

2.1装配工艺流程组成和分类

产品的装配过程分为三个阶段，包括组装阶段、部装阶段、总装阶段；装配过程可以由一组串(并)联混合而成的装配链表组成；因此，产品的装配工艺可以由一系列流程节点组成的装配工艺流程图来表示。在装配工艺流程中，将包含一个或多个零部件装配过程信息的单元定义为工艺流程节点；工艺流程节点是装配工艺流程的基本组成元素，串并行工艺流程节点构成装配工艺流程。工艺流程节点能链接装配对象三维模型、装配动画、装配标注信息、工艺装备和辅助工艺信息等相关工艺信息。装配工艺流程不只是简单的单个流程，对于不同的装配阶段，如组装阶段、部装阶段和总装阶段，工艺流程可以用组装工艺流程、部装工艺流程和总装工艺流程分别表示。对于不同装配阶段的工艺流程，其工艺流程节点的装配对象可能存在父子关系，某个工艺流程节点可由其子零部件所在的工艺流程构成，工艺流程之间存在组成和层次关系，因而，总装工艺流程可以由部装工艺流程组成，部装工艺流程可以由组装工艺流程组成。装配工艺流程示意图如图3所示，流程节点间的连接箭头表示装配操作方向；流程节点的先后顺序表示节点中装配对象的装配顺序；并行的流程节点表示其装配对象可同时进行装配。

2.2装配工艺流程数据组成

工艺流程节点作为装配工艺流程的基本组成单元，它的数据结构如下：<NP>={<Name>,<L>,<ON>,<ID>,<SeqID>,<ParID>,<IN>}Name是节点名称，表示节点在工艺流程中的显示名称；L是节点层级，为将工艺流程节点放入相应层级的工艺流程链表中提供数据；ON表示该工艺流程节点需要装配的零部件；ID是工艺流程节点的标识，具有唯一性；ParID是父级工艺流程节点的标识，具有唯一性。根据装配对象的父子关系，建立工艺流程节点的联系，用于标识装配对象的父级部件所在工艺流程节点，即父级工艺流程节点NPP，ParID为实现具有层次关系的装配工艺流程提供数据支持SeqID是并行工艺流程节点的标识，具有唯一性。SeqID为实现具有并行关系的工艺流程节点提供数据支持；在实际装配过程中，并行工艺流程节点包含的装配对象可同时进行装配。IN是节点工艺信息，表示该节点装配对象的工艺信息。工艺流程链表用于存储工艺流程节点。工艺流程链表的组成如下：<SN>={NPk|k=1,2,3,…}工艺流程节点NP是工艺流程链表SN的基本组成元素。SN中NP的顺序包含了装配序列信息。

3工艺结构树与工艺流程映射方法

为了实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射，需要解决五个问题，依次是解决工艺流程节点与装配对象的关联问题，解决工艺流程节点的工艺信息链接问题，解决装配序列信息的保存问题，解决工艺流程节点的并行关系问题，解决装配工艺流程的层次关系问题，即不同工艺阶段中工艺流程的分离。针对上述五个问题，本文提出了基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法。它首先对装配工艺结构树进行解析并预处理，然后以装配工步为基本单元，将装配工步映射为工艺流程节点，并存储工艺流程节点生成工艺流程链表，记录装配序列信息，最终生成装配工艺流程。该方法能有效实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射。为了将装配工艺结构树映射为装配工艺流程，首先要解析装配工艺结构树，从工艺结构树中获取装配工艺信息。在工艺结构树中，装配工步PS是工艺信息的基本载体，可以从中获得所有装配对象OA及其装配信息IA，IA包括装配活动AA、辅助工艺信息IAP、工艺标注DP、工艺装备EP等；根据装配工序Pd及其装配工步PS的先后顺序关系，可以获得零部件的装配序列信息。同时，在解析工艺结构树时，需要从工艺结构树中分离出不同工艺阶段的工艺过程，以便实现具有层次关系的装配工艺流程。通过上述流程，基本解决了上文提到的5个问题。根据PS的OA，实现了NP和ON的关联；根据IA，实现了NP和IN的集成；根据SeqID，为实现具有并行关系的NP提供了数据支持；根据ParID，为实现具有层次关系的装配工艺流程提供了数据支持；将NP依次存储在相应层级的SN中，保存了产品的装配序列信息，为生成装配工艺流程提供了序列信息。图4是装配工艺结构树与装配工艺流程的映射关系。

4应用实例与结论

在VisualStudio2008平台上，利用ACIS和HOOPS开发工具包开发实现了基于三维模型的装配工艺设计系统。在该系统中，实现了装配工艺结构树向装配工艺流程映射的目标，生成了装配工艺流程。以发动机汽缸为例，图5是产品结构树、装配工艺结构树、装配工艺流程和完善工艺流程节点信息的原型系统界面。通过解析装配工步的装配对象及其装配信息，实现了工艺流程节点和装配对象的关联，实现了工艺流程节点和零部件装配信息的链接；通过设置同步工艺流程节点标识SeqID，实现了具有并行关系的装配工艺流程；通过设置父级工艺流程节点标识ParID，实现了具有层次关系的装配工艺流程；通过工艺流程链表，记录了零部件装配序列信息；最终生成了装配工艺流程图。因此，基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法是有效的。但是，该映射方法依然存在着不足，在实现具有层次关系的装配工艺流程时，搜索父级工艺流程节点的效率还有待提升；同时，装配工艺流程的应用还有待进一步扩展。

装配工艺范文第5篇

【关键词】整机装配工艺设计烟草机械

中图分类号：S611 文献标识码：A 文章编号：

装配是按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联系，使之成为半成品或成品的工艺过程。整机装配是生产过程中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验等工作，且产品的最终质量由装配保证。

一、整机装配工艺介绍

1、整机装配工艺过程

整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图1所示。

图1整机装配工艺过程

2、流水线作业法

通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。

3、整机装配的顺序和基本要求

a. 整机装配顺序与原则

按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图2所示。

图2整机装配顺序

元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。

插件级：用于组装和互连电子元器件。

插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。

箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。

整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。

b. 整机装配的基本要求

(1) 未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。

(2) 认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。

(3) 严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。

(4) 装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。

(5) 熟练掌握操作技能，保证质量，严格执行三检(自检、互检和专职检验)制度。

4、整机装配的特点及方法

a. 组装特点

电子设备的组装在电气上是以印制电路板为支撑主体的电子元器件的电路连接，在结构上是以组成产品的钣金硬件和模型壳体，通过紧固件由内到外按一定顺序的安装。电子产品属于技术密集型产品，组装电子产品的主要特点是：

(1) 组装工作是由多种基本技术构成的。

(2) 装配操作质量难以分析。在多种情况下，都难以进行质量分析，如焊接质量的好坏通常以目测判断，刻度盘、旋钮等的装配质量多以手感鉴定等。

(3) 进行装配工作的人员必须进行训练和挑选，不可随便上岗。

b. 组装方法

组装在生产过程中要占去大量时间，因为对于给定的应用和生产条件，必须研究几种可能的方案，并在其中选取最佳方案。目前，电子设备的组装方法从组装原理上可以分为：

(1) 功能法。这种方法是将电子设备的一部分放在一个完整的结构部件内，该部件能完成变换或形成信号的局部任务(某种功能)。

(2) 组件法。这种方法是制造出一些外形尺寸和安装尺寸上都统一的部件，这时部件的功能完整退居次要地位。

(3) 功能组件法。这是兼顾功能法和组件法的特点，制造出既有功能完整性又有规范化的结构尺寸和组件。

二、整机装配工艺设计分析

1、机器装配与装配工艺系统图

在装配工艺规程设计中，常用装配工艺系统图表示零、部件的装配流程和零、部件间相互装配关系。在装配工艺系统图上，每一个单元用一个长方形框表示，标明零件、套件、组件和部件的名称、编号及数量，图3、图4、图5分别给出了组装、部装和总装的装配工艺系统图。在装配工艺系统图上，装配工作由基准件开始沿水平线自左向右进行，一般将零件画在上方，套件、组件、部件画在下方，其排列次序就是装配工作的先后次序。

图3 组件装配工艺系统图

图4 部件装配工艺系统图

图5 总装装配工艺系统图

2、装配精度与装配尺寸链

机器的装配精度是根据机器的使用性能要求提出的，例如，CA6140型普通车床的主轴回转精度要求为0.01mm，CM6132型精密车床主轴回转精度要求就是1µm ，而中国航空精密机械研究所研制的CTC-1型超精密车床的主轴回转精度要求则高达0.1-0.2µm 。正确地规定机器的装配精度是机械产品设计所要解决的最为重要的问题之一，它不仅关系到产品质量，也关系到制造的难易和产品成本的高低。

机器由零、部件组装而成，机器的装配精度与零、部件制造精度直接有关，例如图6所示卧式普通车床主轴中心线和尾座中心线对床身导轨有等高性要求，这项装配精度要求就与主轴箱、尾座、底板等有关部件的加工精度有关。可以从查找影响此项装配精度的有关尺寸入手，建立以此项装配要求为封闭环的装配尺寸链，如图6所示，其中A1是主轴箱中心线相对于床身导轨面的垂直距离，A3是尾座中心线相对于底板3的垂直距离，A2是底板相对于床身导轨面的垂直距离，A0则是在装配中间接获得的尺寸，是装配尺寸链的封闭环。由图5-45所列装配尺寸链可知，主轴中心线与尾座中心线相对于导轨面的等高性要求与A1、A2、A3三个组成环的基本尺寸及其精度直接有关，可以根据车床装配精度要求通过解算装配尺寸链来确定有关部件和零件的尺寸精度要求。

图6 车床主轴中心线与尾座中心线的等高性要求

1―主轴箱 2―尾座 3―底板 4―床身

三、装配工艺规程设计

1、研究产品装配图和装配技术条件

审核产品图样的完整性、正确性；对产品结构作装配尺寸链分析，主要装配技术条件要逐一进行研究分析，包括所选用的装配方法、相关零件的相关尺寸等；对产品结构作结构工艺性分析。发现问题，应及时提出，并同有关工程技术人员商讨图纸修改方案，报主管领导审批。

2、确定装配的组织形式

(1）固定式装配。全部装配工作都在固定工作地进行，这种装配方式称作固定式装配。根据生产规模，固定式装配又可分为集中式固定装配和分散式固定装配。按集中式固定装配形式装配，整台产品的所有装配工作都由一个工人或一组工人在一个工作地集中完成；它的工艺特点是：装配周期长，对工人技术水平要求高，工作地面积大。按分散式固定装配形式装配，整台产品的装配分为部装和总装，各部件的部装和产品总装分别由几个或几组工人同时在不同工作地分散完成；它的工艺特点是：产品的装配周期短，装配工作专业化程度较高。集中式固定装配多用于单件小批生产；在成批生产中装配那些重量大、装配精度要求较高的产品（例如车床、磨床）时，有些工厂采用固定流水装配形式进行装配，装配工作地固定不动，装配工人带着工具沿着装配线上一个个固定式装配台重复完成某一装配工序的装配工作。

(2）移动式装配。被装配产品（或部件）不断地从一个工作地移动到另一个工作地，每个工作地重复地完成某一固定的装配工作，这种装配方式称作移动式装配。移动式装配又有自由移动式和强制移动式两种，前者适于在大批大量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或部件；强制移动式装配又可分为连续移动和间歇移动两种方式，连续移动式装配不适于装配那些装配精度要求较高的产品。

3、划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图

将产品划分为套件、组件、部件等能进行独立装配的装配单元，是设计装配工艺规程中最重要的一项工作，这对于大批大量生产中装配那些结构较为复杂的产品尤为重要。无论是哪一级装配单元，都要选定某一零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件。装配基准件通常应是产品的基体或主干零部件，基准件应有较大的体积和重量，应有足够大的承压面。

在划分装配单元确定装配基准件之后即可安排装配顺序，并以装配工艺系统图的形式表示出来。安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般。

4、编制装配工艺文件

单件小批生产中，通常只绘制装配工艺系统图，装配时按产品装配图及装配工艺系统图规定的装配顺序进行；成批生产中，通常还要编制部装、总装工艺卡，按工序标明工序工作内容、设备名称、工夹具名称与编号、工人技术等级、时间定额等；在大批量生产中，不仅要编制装配工艺卡，还要编制装配工序卡，用它指导工人做装配工作。此外，还应按产品装配要求，制订检验卡、试验卡等工艺文件。

结束语

整机的装配需要熟悉机械的功能与构成，在进行转配设计时才能全方位的做好各种工作，确保机械装配的质量。

参考文献

[1] 阚风华.提高装配精度的几种方法[J].安徽电子信息职业技术学院学报.2010(02)

[2] 吴霞，周太平.数控加工中的工艺与夹具设计若干问题探讨[J].煤矿机械.2010(02)

装配工艺范文第6篇

关键词：PBOM；可视化工艺；PDM系统

中图分类号：TP391.72 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 （2012） 15-0000-01

1 前言

装配工艺设计是连接产品设计和装配生产现场的关键环节。实现数字化装配工艺设计，就是要有效连接数字化产品设计和装配生产现场的制造执行，即充分继承和利用数字化产品设计信息，通过创造性的工艺设计，为装配生产现场的制造执行提供必要和准确的工艺技术信息。

2 装配工艺业务现状

目前现有装配厂工艺编制主要以查阅二维装配图纸、编写工艺文档、手工统计清单方式完成，工作量非常大，对工艺人员编制工艺提出很高要求，同时也对使用工艺文件生产的操作人员提出了很高的要求。对于新工艺人员或操作人员来说需要一定的时间来编制、理解工艺，在操作中有可能会出现错误。因此基于PDM平台的装配工艺编制需要从理解二维图纸、编制文档方式中解放出来，采用直观的三维结构化编制方式，提高工艺工作效率，保证产品装配质量。

3 装配BOM的建立

3.1 BOM的基本概念

BOM物料清单，是计算机可以识别的用数据格式来描述表达的产品结构或物料结构关系的规范性数据文件，是产品对象的属性结合。BOM是一种定义产品结构的技术文件，因此又被称为产品结构表或产品结构树。BOM也是一种管理文件，是联系与沟通企业各项信息业务的纽带，是产品数据传递的载体。产品BOM一般包含产品结构信息、产品属性信息等，企业中的BOM并不是单独存在的，需要与所有与产品相关的技术文档、图形文档、工艺路线、制造资源等信息关联到一起。

BOM是计算机识别物料的基础数据，编制计划的依据，配料和领料的依据，采购和外协的依据，成本计算的依据，报价参考的依据，物料追溯的依据，使设计系列化、标准化、通用化。

3.2 基于EBOM的PBOM的重构

装配BOM的重构实质是各装配业务部门的装配工艺业务的划分，当定义好装配BOM的结构后，结合工艺流水，各业务部门就清楚的知道需要编制哪些零部件的装配工艺规程和作业指导书。装配PBOM是企业的工艺设计部门在EBOM的基础上，依据分工明细信息，在装配工艺设计过程中，制定装配工艺路线，确定产品装配顺序、各种相关资源等，反映产品物流过程，按各零（组）件装配顺序给出各装配阶段的零组件及消耗数量形成的BOM数据。装配PBOM为零件级BOM，即从零件形成到最终形成整个产品的BOM结构，是工艺BOM的上层BOM。一般简单产品的装配PBOM和EBOM基本相同。对于结构或功能复杂的产品来说，EBOM中所描述的产品设计结构未能完全体现产品装配顺序，不能直接用来指导生产，产品的装配PBOM和EBOM就有着很大的区别。产品的工艺设计为了满足企业工艺装备特点和生产实际，通常改变EBOM的零组件间的结构顺序，形成新的结构关系，反映产品的实际装配关系，装配BOM的所有叶子节点的实体零件完全来源于EBOM，且装配PBOM和EBOM的所有叶子节点的实体零件应完全一致。

4 装配工艺系统的建立

4.1 装配工艺数据管理

装配工艺数据管理系统是基于数字化制造平台（TCM）之上，包括实现产品、工艺、资源的数据模型统一管理，实现对发动机的装配工艺、工装、检验及指导书的数据管理，实现装配工艺设计审批及更改等的过程管理。通过对现有PLM系统的扩展，建立装配工艺数据管理平台，实现与设计数据、零件工艺数据、工装资源数据、工艺流水分工数据的关联和共享的模式。定制装配工艺数据模型、流程、版本、更改、配置管理规范和实现模式。

4.2 结构化装配工艺规划的研究

在装配工艺的设计方面，直接利用设计的三维模型和工艺BOM，进行装配工艺规划，进行装配结构的定义，包括工艺、工序、工步、资源等。结构化装配工艺编制管理系统提供定制格式的装配工艺规程生成机制，自动从结构化工艺中抽取信息，输出工艺规程。支持图文并茂的装配工艺操作指导卡的生成。

4.3 典型装配工艺、工序库的研究

工艺模板是重要的工艺知识。采用资源库进行管理，方便检索和使用。模板库的建立、优化和管理，有利于工艺编制的规范和效率。工艺模板库包括典型工艺和通用工艺，通用工艺是非结构化的，在编制工艺时引用，用于简化工艺内容、规范操作过程。典型工艺是结构化的，在编制工艺时克隆，用于提高工艺编制效率。

通过分析装配工艺的发动机类型、装配单元的划分、装配方法等，建立典型工艺分类库，包括工艺、工序、工部等。建立典型工序、典型工步等已经经过实际验证的工艺实例知识，通过工艺属性的查询，选择相似的工艺属性查询，选择相似工艺模板，可以实现快速工艺编制，提高设计效率和质量。

4.4 可视化装配工艺的研究

装配作业指导书作为新增加的工艺文件能够提供更丰富的信息，采用了更为直观、更容易理解的图表表现方式从而能帮助操作人员更好地理解工艺，减少错误，稳定装配质量。装配作业指导书是装配工艺规程中工步的扩展，与工序一 一对应，即每一工序生成一个作业指导书。装配作业指导书由工步目录、工步顺序图、工步内容以及辅助的统计目录组成。

4.5 装配工艺知识的描述方式

从工艺设计师那获取的知识，并不能直接用于专家系统进行决策，必须经过提炼、整理，一定方式形式化、结构化，编译为可供工艺决策专家系统进行工艺决策的计算机内部形式表示。

5 结论

通过应用最新数字化、信息化技术，结合装配的具体情况和发展需求，改进工艺设计和管理模式，建立结构化的可视化的装配工艺管理平台，使得工艺技术人员从繁琐的重复性工作中解放出来，投入更多的精力用于工艺改进和技术创新，使得车间操作明确、规范，减少更改和返工，稳定质量，使得生产管理获取实时、准确数据，实现精细化和科学化管理。

参考文献：

[1]刘检华.数字化装配技术研究与应用，2011

装配工艺范文第7篇

程中主要模块设计中需要考虑的因素和注意的问题。

关键词：汽车装配；工艺模块化；工艺特点

中图分类号：TP391.72 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2012）0120096—01

0 引言

经济的进步带来了汽车工业的高速发展，国内汽车零件的机加工水平

正在迅速提高，但是汽车装配技术还相当落后。国内许多汽车零部件与国

外制造技术相当，但是组装后汽车整体性能与国外相比还相差很大，这种

现象的出现主要是由于国内装配质量的不合格，也是造成我国汽车工业停

留在一个低端水准，竞争力差的主要因素。一辆合格的汽车不仅仅要求零

部件质量的合格，更要求装配工艺的合格，没有合格的零部件装配就没有

合格的汽车产品质量。随着竞争的全球化发展，汽车生产厂家开始实行生

产和采购全球化，设计系统化和模块化，这些转变都标志着汽车生产和汽

车装配模式的系统化和模块化。

1 汽车装配概述

装配是按照规定的要求将汽车所需要的零部件组装在一起，使之成为

成品或半成品的工艺过程。汽车装配包括发动机装配、变速器和底盘的装

配以及车身等关键零部件的装配，它是汽车生产中的最后一道工序，直接

影响着汽车的整车质量。汽车的装配过程就是将数万个零件组装在一起，

这些零件按其功能又可以分为组合件、部件和总成等不同类型的装配单

元。每个单元完成自身独特的功能，并且各个装配单元之间相互配合，共

同实现汽车的各项功能。所以汽车的装配过程中零件种类多、数量大，从

而使得整个汽车的装配过程变得非常复杂。随着国内外汽车制造业的发

展，人们对汽车的质量和外观要求越来越高，汽车行业的竞争也越来越激

烈。因此动力性、经济型和耐久性成为人们对汽车质量不断追求的目标，

这些性能除了要在研发阶段充分考虑之外，还要通过汽车装配过程中的工

艺特性来控制。

2 汽车装配的工艺特点

一整的汽车是由数万个零件组装在一起得到的，那么汽车装配的

特点是零件多、数量大、操作复杂等。汽车装配过程中不仅仅要完成汽车发

动机、传动系、车身、悬挂架、汽车转向系和制动系统、空调系统的装配，

还要完成汽车内外饰件的装配，以及汽车电气系统的布置安装、玻璃和油液

加注部分的装配等等。汽车装配过程中涉及到的操作包括过盈配合、铆接、

焊接、镶嵌、粘结以及螺纹连接、配线和各类油液定量加注等等，其工作量

占全部车辆制造工作量的20%～25%。为了提高汽车装配效率，提出了模

块化装配工艺过程来完成汽车熬车的装配。因此在制动装配工艺时就要了解

汽车装配总图、主要零部件图以及每个零部件的结构特点、功能作用等等，

从而在制定工艺时，采取相应的措施使之达到设计要求。

2.1 模块化概述

模块是将相互独立的一部分零部件先组装在一起使其成为部件，然后

再将这些部件组装在一起成为一个或者几个模块，最后将这些模块依次装配

到车身上完成汽车的整车装配，并且实现预定功能的要求。这种模块化的装

配工艺大大提高了汽车装配质量，缩短了汽车装配周期，降低了汽车装配过

程中的成本。但是随着科学技术的进步和人们不断追求个性化的要求，这种

单一的装配工艺不能满足人们对汽车多样化的要求。为了解决这一矛盾，人

们开始在装配过程中将不同配置的零部件组装在一起，但是由于零部件的装

配顺序、装配工具以及工时等等的不同给整个装配过程带来了更多的矛盾，

为此人们提出来模块化装配和柔性化生产技术相结合的方法。

2.2 模块化装配的内容

模块化装配工艺就是将汽车装配分成不同的模块，包括仪表板模块、

前端模块、动力总成及前悬架模块、后桥总成及后悬架模块、车门模块等

几大模块，这样在精简装配作业内容的同时大大提高了汽车装配的生

产效率。下面以汽车几个主要模块为例介绍汽车模块化设计的相关内容。

3 模块化装配工艺的设计

3.1 前端模块设计

汽车前端模块主要由前端框架、前大灯、前保险杠防撞梁、前机盖锁

以及散热器、冷凝器、前端线束和进出水管等组成，并且实现与车身左右

纵梁的链接。传统的汽车前端类似一个框架式结构，组成前端的各个零件

采用焊接的形式相互链接。采用模块化设计之后，整个汽车前端采用开口

结构，在前端模块分装线上装配完成后再运送到总装线上，以一体化的形

式链接到车身上面。因此前端模块框架在装配过程中与车身采用螺纹

相互联接在一起，在满足自身强度和刚度的前提下，还要保证散热器、冷

凝器以及大灯和前机盖锁有足够的装配空间，并且保证大灯与发动机盖、

保险杠等的平度和间隙要求以及整个框架的维修等。前端模块化设计时还

要使前保险杠防撞梁能够固定到整个模块上或者与前端框架集成。另外汽

车大灯线束的插接以及进出水管、风扇和喇叭线束的插接都要考虑在内。

3.2 汽车底盘模块化工艺设计

汽车底盘模块化设计是一个庞大的系统工程，其设计步骤必须要按照

步骤依次进行，其具体实施步骤如下所示：

1）市场调查

了解市场中底盘系统的需求量和需求比例关系，调查用户对新产品性

能和结构方面的新需求。

2）确定参数和基型设计

参数的确定包括汽车底盘的动力性能和主要尺寸规格参数，然后进行

产品的功能分析和分解，进而建立汽车底盘模块的功能模型。

3）装配

根据用户需求从模块库中选择合适的模块进行组装和性能分析。

所以笔者对汽车装配的模块化设计分为了三个层次：1）汽车底盘的

方案设计和功能设计；2）底盘模块的划分和模块的建立；3）产品设计，

包括模块的选择、模块的组合和方案的评价。

3.3 车门模块的工艺设计

车门模块化装配可以确保驾驶室内零部件装配的接近性，减少汽车车

身漆面的划伤，从而提高整车装配的质量。采用模块化设计的车门组装工

艺还可以简化生产线上的机械结构，提高生产线宽度方向的利用率。车门

等模块主要包括门锁、车门把手以及后视镜、玻璃升降系统、限位器和扬

声器等零部件。在进行车门模块装配设计时要保证车门的拆装要求，确保

其后续的修理功能，还要确保车门安装后的间隙和平度，以及线束之间的

连结可靠性。在进行车门的总装时对于拆轴式车门铰链要使连接轴螺栓的

径向空间为40mm，轴向空间在≥70mm+螺栓长度的范围内无零件遮挡；对

于拆螺栓式车门铰链结构在垂直于螺栓头部的轴向和径向空间要满足普通

气动弯角定扭扳手+套筒可将螺栓拆卸的要求。

4 模块化装配和非模块化装配的比较

模块化装配能够减少汽车总装装配线的长度，实现装配生产的柔性化

生产；降低了总装线上零件的数量，降低了停线的风险性，并且汽车零部

件模块化的应用大大减少了在库零件的数量，也降低了零件运输和储存的

压力；模块化的生产提高了汽车通用部件的企业标准化，做到了模块内部

分零部件的通用化，降低了开发成本。而传统的非模块化设计采用单线装

配的生产模式，其装配线长，能耗高，在多车型同时装配时，容易造成零

件的漏装和错装，因此模块化生产是汽车装配生产主要组成部分。

5 结论

随着汽车生产制造技术的发展，汽车装配新工艺和新技术也在不断的

进步。模块化是当今汽车装配生产中具有历史意义的改革，它将功能相同

的部分零部件预先组装在一起，形成一个功能完整的模块，然后再将这些

模块按照一定的装配顺序安装到汽车车身上。模块化装配工艺简化了汽车

装配工艺的布置，提高了总装的效率。

参考文献：

[1]李同科、简学利，浅谈汽车产品装配工艺特性的识别与控制，技术纵

横，轻型汽车技术，2010（1/2）总：245—246.

[2]郑德权、赵福全、回金楷、马贝方、李斌，总装工艺模块化装配设

计，AT&M视界.

[3]邱国华，汽车模块化设计的应用与发展，设计研究.

[4]汪敏，大规模定制下的汽车底盘模块化设计技术研究与应用，合肥工

业大学硕士论文.

作者简介：

装配工艺范文第8篇

【关键词】汽车装配工艺，现状分析，发展趋势

中图分类号： U270.6+6 文献标识码： A 文章编号：

一、前言

随着现在技术的发展，产品正沿着个性化、多样化的方向发展，产品的种类也具有比较明显的多变性。为了满足这些需求，产生了批量化的生产方式，用户化大批量生产必须从零件装配成产品，因此，汽车装配工艺成了我们研究的主要内容。汽车的装配过程就是将数万个零件组装在一起，这些零件按其功能又可以分为组合件、部件和总成等不同类型的装配单元。每个单元完成自身独特的功能，并且各个装配单元之间相互配合，共同实现汽车的各项功能。所以汽车的装配过程中零件种类多、数量大，从而使得整个汽车的装配过程变得非常复杂。

二、汽车装配工艺概述

随着我国汽车制造业的发展，汽车市场的竞争也呈现出了多元化，人们不仅要求汽车产品具有良好的动力性能，也希望汽车越来越美观、舒适、经济、安全，并在各种复杂情境下，都具有良好的实际运载功能，这就需要在设计与制造环节加强工艺管理，并在严格的成本控制下，不断提升产品的质量。作为汽车制造工艺流程的最后一个环节，汽车装配的工作内容是将已检验合格的各类零件，按精度要求与技术要求进行组合，并将完成后的整车产品经严格检测，确保汽车符合制造标准。可见，装配是体现汽车产品设计性能的关键，好的装配工艺可提高企业的生产效益和品牌信誉，而一旦在该环节发生失误，即使使用高精度、高成本的优质零配件，也可能使汽车性能无法达到使用要求，因此，汽车的装配工艺必须得到制造企业充分的重视。

零件间的组成可按其功用分成合件、组合件、部件与总成等不同的装配单元，且各装配单元之内、装配单元之间，都具有相应的配合关系。且汽车装配具有零件数量大、种类多、组装工艺繁杂的特点，除车身、发动机、制动、转向、传动等体系外，还包括空调、电器、玻璃、管线以及各种饰件与油液加注等部分。工艺上可将零件的装配分为总装和分装两大类。

三、当前我国汽车装配的现状分析

随着国内外汽车制造业的发展，人们对汽车的质量和外观要求越来越高，汽车行业的竞争也越来越激烈。因此动力性、经济型和耐久性成为人们对汽车质量不断追求的目标，这些性能除了要在研发阶段充分考虑之外，还要通过汽车装配过程中的工艺特性来控制。

1.整车装配的装备及其工艺

目前，整车装配多使用由输送设备与专用设备构成的整车装配线进行生产。装配线的输送设备分为地面设备与空中悬挂设备两种，主要用于对大总成上线、各总成分装线及总装配线的运输工作。大总成上线设备包括驾驶室、发动机、前后桥和车轮等在组装后送至总装配线中使用的吊装和输送设备，随着技术水平的提高，目前发动机及前后桥等大总成上线多采用积放式悬挂输送机、自行葫芦输送机或带有升降装置的电动磁轨小车帮助其自动上线，极大地提高了装配线的自动化水平，降低了工人的劳动强度。油液加注环节目前也采用机械化操作，燃油、油、冷却剂、清洁剂、制动液等的自动加注，较之手工操作更有利于对其进行量化控制，并带有自动的抽真空和检漏功能，以确保加注质量。为使装配生产满足高标准的作业要求，一些专用设备也在保障组装质量与效率方面发挥了重要作用，如底盘翻转机、车架打号机、液压桥装小车及螺纹紧固装置等，都是先进技术应用于装配生产的实例，现已广泛应用于整车装配线，促进了整车装配标准化程度的进一步提高。此外，在出厂检测环节，由侧滑、前束、转向、制动、车速表等试验台及排气分析仪、灯具检测仪等设备组成的检测线不但由室外移至室内，且试验精度也有了大幅的提升。

2、汽车装配工艺装备

（一）试验设备这类设备主要以引进为主，仅有一些简单的试验设备国内自行制造，主要是由于生产这类设备需要了解试验标准，设备精度要求高，且各种不同的产品试验设备不同，因此，目前国内还没有专门的试验设备生产厂家，这类设备都是由一些研究所设计制造。

（二）输送设备输送设备有刚性和柔性两类，刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机等，这类设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠。柔性输送设备分三种，第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫芦输送机，这种设备在80年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术，因此这种设备目前国内能够制造并且质量可靠：第二种是发动机、变速器、前后桥等大总成柔性输送设备(中型非同步输送线)．这类设备国内能够设计制造，但质量不过关，设备寿命短；第三种是空气滤清器、减震器、微电机等零部件柔性输送设备(轻型非同步输送线)．该种设备国内能够设计制造，并且质量可靠。

（三）全自动装配线

一般用于结构简单的零部件装配生产中，这类设备国内质量不过关，需要引进。

四、汽车装配工艺发展趋势及未来的预测

1、汽车装配工艺装配的发展趋势分析

未来，汽车的整车装配以及零部件的装配线将会朝着柔性的装配线发展，这样就可以很好的满足汽车装配自动化以及多品种的的生产。未来的汽车装配工艺中，加注设备的装配将会朝着真空型加注设备的方向进行发展，而汽车装配中的试验设备将会不断的实现由计算机控制，实现装配的数字化、高精度话以及装配的自动化。对于专用的装配设备将会不断的实现高精度化，适应性不断增强，并朝着自动化的方向进行发展，在这种趋势下，一台专机可以很好的满足2到3中产品的生产需求，从而就使其能够适应多品种产品的生产要求了。对于将来的汽车装配工具，特别是冲击式气动扳手，将会逐渐的被静扭扳手和定扭矩电动扳手代替，成为未来汽车装配的主要工具。并且对于那些生产量比较大，但是零部件的数量比较少的零部件装配生产线，将会逐渐的实现全部自动化和智能化，从而可以将那些柔性的装配线以及在其上的各种专机和其他的检测设备有机的结合在一起。在未来的汽车装配工艺方面，将会逐渐的实现由一个厂家负责汽车装配的设计、制造以及最后的安装，这种发展方式将更加有利于保证装配设备的质量，从而规避多个部门之间相互推诿以及发生纠纷的现象，从而也就不断的提高了装配工艺设备的整体制造水平。

2、装配工艺装备来来五年需求预测

根据有关方面预测，未来五年汽车工业对各种技术装备的需求总量价值约在600亿元左右，这期间汽车工业发展主要以企业为投资主体，产品以多品种、小批量的方式来适应市场需求的变化，但又要发挥汽车工业规模经济的优势。因此生产规模和工艺要随之变化，各种刚性和半刚性生产线将逐步减少，柔性生产线将占主导地位，这就对技术装蒜提出了更高的要求。

根据有关专家预测，到2015年，中国汽车市场需求总量为2900万辆，其中轿车需求量为1l50万辆。因此在未来五年，还需要建汽车总装配线及与整车配套的发动机、变速器、前后桥等大总成装配线和零部件装配线。由于零部件的种类很多，仅考虑与装配工艺有关的零部件，如空气滤清器、涡轮增压器、离台器、转向器、真空助力器、空调压缩机、汽车锁、组合仪表、汽车灯具、制动器、刮水器、玻璃升降器等。按这样计算，再考虑到现有生产线上一部分设备已经老化，需要更新的量由此可见，未来五年中国汽车装配工艺装备具有广阔的市场。

五、结语

现在，汽车市场的竞争越来越激烈，因此降低成本、提高生产效率成了其中的关键问题。所以我们要加强对汽车装配工艺的研究，满足市场需求，从而在竞争中立于不败之地。

参考文献

[1]刘强 王匀 汽车装配工艺规划及相关技术的探讨[J]黑龙江科技学院学报2011(02)

[2]斐德思 赵海英 数字化工厂带来的新工业革命[J]可编程控制器与工厂自动化2012(02)

[3]吉建东 浅谈对汽车总装线柔性化的探讨[J]中小企业管理与科技(上旬刊)2010(08)

装配工艺范文第9篇

关键词：地铁车辆、装配、工艺

1.引言

车辆装配作为地铁车辆制造的关键过程，其工艺的合理与否直接影响到车辆品质、生产周期和制造成本。近年来，随着轨道交通行业的快速发展，城轨车辆市场迅速扩大，各车辆制造企业面临着新的机遇与挑战。为了适应行业发展的需要，在竞争中处于优势地位，车辆企业必须对原有的地铁车辆装配工艺进行优化，以实现更大的经济效益和社会效益。

本文分析了地铁车辆装配工艺现状，对装配工艺的改进和优化进行了探讨。

2.地铁车辆装配工艺

地铁车辆装配的工艺路线为：车辆进入装配车间架车组装作业落车连挂。由于地铁车辆的技术更新快、单个项目的生产量小、车辆结构复杂、搬运不便等特点，因此不便于建立自动化程度较高流水生产线，而是采用固定台位的生产模式，同时由于车下作业较多，采用了高位架车的作业模式。操作者通过设备及工装的辅助将各车辆零部件装配到车体钢结构上，完成整车的生产。

地铁车辆结构复杂，装配工序较多，按照作业位置可以将组装工序分为车上工序、车下工序以及司机室工序三部分类，车上工序主要在车体客室内部和车顶进行，车下工序主要在车体底架下进行，司机室工序主要在司机室内部进行。

2.1车上工序

车上工序可以分为内装、车上电气、车上钳工三部分。内装工序包括座椅、顶板、墙板、地板、扶手安装等，装配的要求主要是突出美观性和功能性；车上电气安装工序主要包括客室电气系统、广播系统、电器柜、照明系统等的安装，装配的要求主要是突出可靠性；车上钳工工序主要包括空调机组、受电弓、门系统及贯通道安装，装配的主要要求是安全性和可靠性。车上工序相互之间以及和车下工序之间根据装配逻辑关系并行或者相互交叉进行，工艺流程如图1。

图1车上工艺流程图2车下工艺流程

2.2车下工序

车下工序主要可以分为车下电气、车下钳工两部分。车下电气安装工序主要包括牵引系统、制动系统（电气）、辅助系统等的安装，车下钳工工序主要包括制动系统（空气）、车钩缓冲装置、中心销的安装。车下工序装配的主要要求是可靠性和安全性，工艺流程如图2。

2.3司机室工序

司机室作为车辆运行的操作、控制中心，其装配工艺的合理与否直接关系到行车安全，按照专业可以分为内装、电气、钳工三部分，工艺流程如图3。

图3司机室工艺流程图4 装配车间班组设置

3.车辆装配工艺优化

对目前地铁车辆的装配工艺优化主要是从提高生产效率和车辆品质，降低制造成本为目的。考虑到对成本的控制以及投入设备寿命周期成本，工艺的优化不是简单的通过增加自动化设备来提高生产过程的自动化程度，而是在目前的工艺方案基础上，通过微量调整工艺布局、适当增加辅助的工装设备、改进工艺方法及等方式来达到优化工艺的目的。下文中探讨了车辆装配工艺的优化的一些思路，实施细节不做讨论。

3.1工艺布局的优化

目前车辆装配多采用固定台位的生产模式，即在车体钢结构进入装配车间后，使用天车将车体起吊后落在马凳上。在整个装配过程中，车置保持不动直到装配完成，人员、设备和工装在各个台位之间流动。在这个过程中移动设备及工装花费大量时间，影响了装配效率。

实际上，在车辆装配过程中，各工序对应的都是固定的人员、设备和工具，因此，可以设置若干工位，各工位包含若干工序，车体在依次经过各个工位完成整车的装配。采用这种工艺布局主要需要对目前的工艺布局进行如下优化：

（1）取消马凳架车，在装配车间地面设置多条标准轨道，轨道和车体车间、调试车间相连。采用工艺转向架在轨道上架车及移车，沿着轨道设置若干工位。

（2）根据工序顺序、所需设备、工时将所有装配工序分配到若干工位，在各工位或者工位附近安置工装设备。

（3）车体通过工艺转向架依次经过各个工位，各工序对应的操作者固定在某工位完成装配工作任务。

采用这种工艺布局方式，由于工装设备固定在了某工位，避免了人员、设备的不停移动，提高了工作效率。

3.2装配作业班组设置优化

车辆装配是按照装配工序的先后顺序依次进行，生产组织采用了流水施工的生产组织模式，即各班组在完成第一台车的相应装配工序作业后，立即投入第二台车的装配作业。流水施工的组织形式包括 “无节奏流水施工”、“等节奏流水施工”、“异节奏流水施工”三种，其中“等节奏流水施工”的生产效率最高。但是在目前的车辆装配作业中，尚不能完全实现等节奏流水施工的组织，其中的一个重要原因就是目前装配车间班组的设置问题。

以某装配车间的班组设置为例，共设置了车电、制动钳工、内装三个工段，然后在这三个工段下又分别设置了多个班组，详见图4。

由图4可见，目前的作业班组划分通常是按照专业为主，主要考虑了各个班组所负责工序在专业上的一致性，而较少考虑各班组所完成工序所需工时是否相同，而这是实现等节奏流水施工的必要条件。如果各班组作业所需工时不同，必然无法实现工序交接在时间上的无缝衔接，在工序交接的时候出现上工序尚未完成或者上工序已经完成一段时间的情况。因此，可以对车间班组和工序设置进行调整，使得每个班组完成其负责的工序所需时间均相同，在保证专业性的同时满足等节奏流水施工的需要。

3.3装配作业内容的优化

在目前的装配作业中，每个班组的一天的作业都是从领料开始，在领料过程中耗费大量时间，使得班组每天的实际作业时间无法达到规定的工时。此外部分了解由操作者搬运的过程中难免造成料件的损伤，带来了额外的经济损失。

因此在工艺方案设置的时候应该将领料同装配作业分离，建立物料配送制度，建立专门的物料配送队伍。在各班组开始作业之前将所需料件配送至相应的工位上，操作者只需要在上班伊始就进行工序的装配作业，保证了有效工时，提高了作业效率。

3.4物料的配送及放置的优化

目前的物料配送都是通过叉车、货车甚至手推车进行，当物料到达车间之后料件都是在工序旁边就地摆放，容易造成物料的损伤和车间现场管理的混乱，之所以采用这种物料的配送及放置方式，主要在于目前采用固定台位的生产模式，料件的放置是按照车体所在的位置确定，装配进行到哪个工序就在车体旁放置哪个工序的料件。

当采用流水线布局时，由于已经明确各个工序所在的工位，因此可以设置固定的料件放置工装，同时考虑在车间和库房之间建立自动化或者半自动化的物料输送线，提高配送效率，规范车间现场管理。

3.5增加专用辅助设备、工装

在采用固定台位的车辆装配中，由于人员和设备需要在各台位之间流动，可以提高工作效率但是移动不便的大型辅助工装设备较少。采用流水线布局时，可以在部分工序增加部分专用的辅助设备和工装。

3.5.1空调机组安装设备优化

目前的空调机组安装时操作者通过蹬车梯上到车顶，然后使用天车起吊空调机组至车顶空调机组平台，调整到位后进行安装。这种装配工艺需要长时间占用天车，并且操作者在车顶作业缺乏安全保护措施，存在安全隐患。当采用流水线布局时，可以在空调机组安装的工位设置类车顶作业平台，在该平台上布置专用的空调机组起吊装置，从而达到减少作业人员、提高作业效率、保证操作者的人身安全的效果。

3.5.2车窗安装设备优化

目前的车窗安装通常采用电动升降车作为辅助设备，但是由于电动车的尺寸有限，在车窗的安装过程中，需要绕车体一直移动升降车。因此可以考虑在车窗安装工位设置半固定的作业平台，并在平台上设置固定的风管接口提供涂打车窗密封胶所需的压缩空气。

3.5.3其他工装设备优化

针对车上顶板、二次估计、风道格栅、灯具等安装工序，可以设置料件专用的举升工装，并且设置专用平台放置工装，便于车体转至该工位时可以迅速将工装移动至车内使用。

针对车下设备吊装需要天车、气垫船配合，需要大量人员的情况，可以开发专用工装既可以完成设备的存放，还可以完成设备的举升和安装位置调整。

此外，针对在整个装配过程中的用电情况，可以在各工位旁设置固定的插线板。

3.6落车工艺的优化

车辆落车是车辆装配的最后一个环节，车体和转向架的机械、电气、风路连接质量，关系车辆运行的可靠性和安全性。目前车辆的落车过程为：转向架移动到位用天车和整车吊具起吊车体移动车体至转向架上方调整转向架和车体的位置使其对正将车体落于转向架上移出整车吊具连接转向架和车体间的风管、电缆。目前的地铁车辆落车工艺存在以下问题:

（1）在落车过程中转向架和车体的位置需随时调整，耗费时间较多，并且需要长期占用天车，影响其他工序施工。

（2）使用整车吊具的过程中要十分小心避免吊具和车体擦挂。

（3）起吊车体的过程中需要两台天车进行配合操作，对天车工的技术要求较高，存在一定风险，并且在这个过程中需要的辅助人员较多。

当采用流水线工艺布局时，可以将最后一个工位设置为落车工位，在此工位设置包含车体架车单元和转向架架车单元的固定架车机。

采用固定架车机后的落车过程为：车体通过工艺转向架移动至设定位置车体架车单元架起车体、车体和工艺转向架分离并移走工艺转向架转向架移动至设定位置转向架架车单元架起转向架连接转向架和车体间的风管、电缆车体架车单元降下转向架架车单元降下。

采用固定架车机后不再需要天车配合，只需要将转向架及车体移动至相应位置即可自动完成架车，提高了工作效率及落车质量。

4.结语

目前的地铁车辆装配工艺已经较为成熟，但是仍然存在工人劳动强度大，工作效率较低的问题。通过采用流水线布局等方式优化装配工艺，可以有效的提高装配效率和装配质量，便于车间进行精细化管理，从而实现较好的经济效益和社会效益。

5.参考文献

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[2] 赫宏联，粟木功，张海燕. 中低速磁悬浮车辆装配工艺及优化【J】.铁道车辆2012（09）

[3] 王忠平，李世涛，张政民，谭大伟. 轨道车辆铝合金侧墙制造工艺分析【J】. 机车车辆工艺.2013(04)

[4] 程龙成,韩文民. 基于虚拟流水线的船舶分段建造调度问题研究【J】.价值工程.2011(05)

6.个人简介

装配工艺范文第10篇

Mi Rui

（Sichuan Information Technology College，Guangyuan 628017，China）

摘要：工艺文件是产品生产重要的技术文件之一，本文从企业生产一线工艺的角度论述了工艺文件的两大组成部分、电子产品工艺文件的成套性编制和工艺文件的管理，着重讲述了指导技术操作的工艺文件――工艺规程的编制。

Abstract: The process file is one of important technical documents of product production. This paper discussed two major components of process documents, the preparation of sets of technical documents and the management of process documents from the point of production line process, highlighted the preparation of technical documents which guide the technical operation.

关键词：工艺文件 工艺规程 编制

Key words: process documents；process procedure；preparation

中图分类号：TN6 文献标识码：A文章编号：1006-4311（2011）15-0050-01

0引言

工艺文件是按照一定的条件选择产品最合理的工艺过程（即生产过程），将实现这个工艺过程的程序、内容、方法、工具、设备、材料以及每一个环节应该遵守的技术规程，用文字和图表的形式表示出来，用于指导工人生产和进行工艺管理的技术文件。它具有生产法规的效力，是组织生产时技术交流的依据，是根据相关国家标准制定出来的文件。电子产品工艺文件主要包括两大类：工艺规程和管理用工艺文件。工艺规程属于指导技术操作的工艺文件，是指导企业组织生产、加工制造、工人操作、质量检验的技术文件，是先进生产技术经验的总结。工艺规程对保证产品质量起着重要的作用。工艺规程主要形式有：工艺卡，工序卡，工艺守则，工艺说明及简图。

1工艺规程的编制

1.1 编制工艺规程的原则和要求编制工艺规程的原则：①编制工艺规程要充分体现产品图纸的要求，应按照工艺方案和工艺路线的原则确定工艺规程。②对产品关键质量特性要明确工艺流程、操作方法，并确定它的工序控制点，提出主导因素的控制方法。③充分利用企业生产实践经验和生产条件，尽量吸收国内外同行业的先进工艺技术和经验。④要按照产品的特点和生产纲领，确定采用哪种工艺文件格式。⑤工艺规程应由专业工艺人员负责编制，并履行审核批准手续。编制工艺规程的基本要求：①表达工艺规程的具体格式应符合本行业的有关标准，例如，电子行业要符合电子行业标准SJ/T10320―92的规定。②工艺规程要符合“三性”的要求，即正确性、完整性和统一性的要求。

1.2 装配工艺规程的编制编制工艺规程，从装配开始，紧接着是机械加工，然后是毛坯制造。在编制工艺规程时，必须做到本工艺阶段满足下一工艺阶段的工艺要求。装配工艺规程是直接指导工人进行生产操作和技术检验的重要技术文件，是组织生产的基础资料，是工艺文件的主要部分。装配工艺规程文件的编制有以下内容：①规定最合理的装配顺序，确定产品和部件的装配方法；②确定各单元的装配工序内容和装配规范；③选择所需的工具、夹具、设备等；④规定产品各组成部分装配和总装配各道工序的技术要求；⑤选择检验装配质量的方法和工具；⑥规定各装配工序的定额；⑦规定运送半成品及产品的合理方法。装配工艺规程文件编制内容主要采用工艺卡、工序卡、工艺说明及简图、工艺守则以及它们结合的形式表现。①工艺卡。工艺卡是针对每一零件的某一工艺阶段工艺过程而编制的一种工艺规程文件，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工艺装备、工时定额以及所用的材料规格。如电气装配工艺卡、扎线工艺卡、油漆涂敷工艺卡等。②工序卡。工序卡是规定某一工序内具体要求的工艺规程。在工序卡中，规定了装配操作顺序，该工序的详细操作方法、技术要求、质量标准，使用的设备、工装、夹具，必要的简图，检验卡（检验作业指导书）和注意事项等，因而也可称为作业指导书。③工艺守则。工艺守则也称操作规程，是企业实施生产现场管理的重要组成部分，也是检查工艺纪律执行情况的重要依据，是根据同类工艺操作来制定。一般是重要和关键工序才制定工艺守则，其内容有条文、表格、制度等。它的内容一般应包括以下几个方面：适用范围，适用于哪类专业工种的工艺；材料及配方，与工艺有关的工艺材料牌号、名称、规格及配方比例；设备和工艺装备，工艺过程中所需要的设备、工艺装备等；工艺准备，说明在操作前需要做好哪些准备工作；工艺过程，按操作中应遵循的顺序，叙述操作方法、工艺参数（如温度、压力、时间等），必要时采用示意图、表格、曲线等进行描绘，以便操作者掌握；质量检查，明确工艺过程中的技术要求及检验标准，必要时应该说明检查的设备和方法；技术安全和注意事项，指出在工艺过程中应采取的劳动保护、防火及人身、设备安全等注意事项。对于整机装配编制工艺守则的有关工作有：有引脚元器件引脚成型工艺、线圈绝缘处理等方面的工艺守则。④工艺说明及简图。它用于产品的装配，是针对具体零部件或整件的技术要求和规定而编制出的工艺过程的说明，与装配工序卡配和使用。

1.3 工艺规程审批工艺规程编制完成后，应履行以下三个手续：①审核。一般工艺规程由设计者自校后，产品主管工艺师、专职工艺标准员审查，关键工艺规程可经工艺处长审核。②会签。工艺规程经审核后，应由有关车间和部门会签。③批准。生产的关键产品的工艺规程应由总工艺师批准。

2电子产品工艺文件的成套性编制

为了保证和提高产品制造质量，必须要确保工艺文件的正确、完整和统一，因此，电子工艺文件应按照一定的规范和格式编制配套齐全，即应该保证工艺文件的成套性。为了保证工艺文件的正确、完整、统一，企业在编制产品工艺文件时，应该根据产品类型和生产性质，参照行业标准“SJ/T10320―92工艺文件格式”、“SJ/T10375―93工艺文件格式的填写”和“SJ/T10631―1995工艺文件的编号”这三个标准所规定的对电子行业企业的基本要求，同时参照电子行业“SJ/T10324―92工艺文件的成套性”标准，在设计的工艺规程基础上，编制电子产品的工艺文件。工艺文件的成套性是为组织生产、指导生产、进行工艺管理、经济核算和保证产品质量的需要，以产品为单位所编制的工艺文件的总和。

3工艺文件的管理

当工艺文件经审批，符合齐套性要求，并经生产考验证实其成熟后，应成套归档至企业技术档案室统一保管。技术档案室对所保管的工艺文件，应进行装订，其装订原则可根据各企业内部的生产技术状况，具体装订为若干分册，也可按工艺人员的分工划分成册装订。对工艺文件的保管应以检索、使用、节省等有利为原则，工艺文件的保管要成为企业技术档案的重要组成部分。

参考文献：

[1]王卫平，陈粟宋.电子产品制造工艺[M].北京:高等教育出版社，2007.8:328.

[2]王天曦,李鸿儒.电子技术工艺基础[M].北京：清华大学出版社，2000.6.