数控车床加工范文

数控车床加工范文第1篇

【关键词】椭球；工艺；程序；走刀路线

椭球长半轴30mm，短半轴20mm。

一、加工工艺的分析

首先，分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。看图得出为椭球两配合，单件，材质为45#钢，技术要求：表面粗糙度均为1.6，现有毛坯规格？50mm，长130mm一件。加工工分析如下：（1）从已知条件去选择机床CKA6136/

6140均可，如现在以FANUC 0i mate数控系统为例，准备相应的刀具和加工程序。（2）有毛坯规格和配合件对同轴度不难看出，在加工过程中应尽量采取一次装夹全部完成的方法。这对装夹的要求较高，通过计算得出。（3）刀具的选用：刀号01，刀具名称90°外圆车刀，型号YG8 A320，数量1；刀号02，刀具名称切槽刀，刀宽3mm，数量1；刀号03，刀具名称切断刀，5*20mm，数量1；刀号07，刀具名称麻花钻及钻套，Ф12mm*50mm，Ф16mm*30mm，数量各1；刀号08，刀具名称中心钻及钻夹头，A3 Ф1～13mm，数量各1；刀号04，刀具名称内螺纹车刀，M20*1.5mm*30mm，数量1，刀号05，刀具名称外螺纹车刀，M20*1.5mm，数量1；刀号06，刀具名称内孔车刀，Ф16mm，数量1。（4）具体的加工步骤如下：第一，装夹毛坯伸出长度不低于98mm，夹紧并找正。先用08号刀具钻出中心孔，再用07号刀具预制Ф16mm，深度不小于22 mm的孔，达到技术要求。第二，分别对06，04，03号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工内孔及内螺纹，达到技术要求。第三，用03号刀具切断并保证30mm的总长度。把切下的内孔工件①先放一边。第四，先用08号刀具钻出中心孔，再用07号刀具预制Ф12mm，深度40mm的孔，达到技术要求。分别对01，05，02，03号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工外圆及外螺纹，达到技术要求。第五，把切下的内孔工件①配到外螺纹上，用01号刀具加工外轮廓至椭球一半即可，再去掉内孔部分的工件①。第六，用03号刀具切断并保证50mm的总长度外轮廓工件②先放一边。第七，再次使用08号刀具钻出中心孔，用07号刀具预制Ф16mm，深度不小于22mm的孔，并分别对06，04号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工内孔及内螺纹，达到技术要求。把外轮廓工件②配到内螺纹上，用01号刀具加工外轮廓至椭球一半达到技术要求即可，再去掉外轮廓工件②。第八，最后把内孔工件①和外轮廓工件②打毛刺后装配完成即可。（5）编程计算及编写程序（在后面）。（6）程序校验及加工。

二、加工程序

（1）椭球程序。O0001；（程序名）T0101 M03 S1200；（调用1号刀1号刀补，主轴正转，每分钟1200转）G00 X52 Z2；（快速跑到循环起点）G71 U2 R0.5；（外圆粗车循环）G71 P1 Q2 U0.5 W0.05 F0.3；（外圆粗车循环）N1 G00 X0；G1 Z0 F0.1；#1=0；（起始角度）#2=90；（终点角度）#3=30；（长半轴）#4=20；（短半轴）WHILE[#1 LE #2]DO 1；（当起始角度小于等于终点角度时，执行1）#5=#3*COS[#1]；（任意一点X坐标值）#6=#4*SIN[#1]；（任意一点Z坐标值）G1 X #5 Z #6 F0.1；（直线插补）#1=#1+0.5；（布距0.5度）END 1；（结束语）N2 G1 X52；G70 P1 Q2；（精车循环）G00 X100 Z100；（换刀点）M05；（主轴停）M30；（结束语）。（2）外圆程序省略。

参 考 文 献

[1]陈丽，任国兴.机械制图与CAD技术[M].北京：工业机械出版社，2009-02-01

数控车床加工范文第2篇

关键词：几何精度；精度补偿；误差分析

数控机床是当前一种加工设备，代表着一个国家和地区的生产能力与水平。衡量机床质量的标准是其对金进行属切削加工时的精度是否达标。一个国家和地区拥有数控机床总量百分比能够有效衡量这个国家地区经济发展层次和工业制造整体水平，所以说，数控车床是先进生产力的代表，只有全面保证数控机床质量，才能提升产品质量，保证区域竞争力，赢得市场主动权。现代化，智能化的数控机床一直是世界各国非常重视的生产加工类设备，近年来，也随着科技的进步与发展而不断创新，形成了快速发展的良好态势。

1 数控机床精度分析

数控机床精度有多方面的体现，主要通过几何精度、位置精度以及加工精度来展现，任何一项不达标，则表明机床精度不符合要求。影响精度的因素也比较多，如果数控机床材质不合格，刚度不到位或者工作时间过长导致温度提升，均能对机床精度产生影响。

（1）数控车床几何精度。主轴几何精度和直线运动精度也对机床精度有着重要的影响。数控机床加工运作时，其工作过程主要是主动轴与回转轴之间的运行，二者需要在相对位置保持固定，可是，在实际生产过程中与设计情况有出入，两轴之间相对空间位置也并非固定不变，如果控制不好，构成主轴轴承零部件在制造环节中就会呈现一定的误差，这就直接造成了工作过程中受温度、工作强度、等条件影响，使主动轴轴承精度、主轴箱装配质量产生影响，导致主轴和回转部件出现严重的不平衡问题。主动轴支承轴颈生产加工时，圆度误差也是较大的问题，前后同轴度误差也难以控制，存在一定程度偏差，而加工生产过程中，主轴运转会出现热效应变形，任何一点控制不到，都会导致数控机床主轴几何精度不准。（2）位置精度问题。数控机床除主动轴产生几何精度问题外，还会出现惯量匹配的问题，摩擦力及机床所用伺服电机在生产加工时，都会有惯量匹配问题，这种现象对机床位置精度产生影响。因为数控机床中各个部位的组件如油缸油泵、电动机、液压机等在长期运转过程中，会通过相互摩擦产生一定的热能，如果热能不能转化，则会在长时间连续工作后造成摩擦热量，使内部一些主要部件发生受热膨胀，出现严重的形变问题，这也就直接形成了实际尺寸与设计尺寸存在误差情况，如果各个零件结构内部热应作用下不对称，也会使构件出现微小的形变，而这种数控机床运转部件受热形变问题，最容易造成机床位置精度不准。（3）加工精度问题。数控机床加工精度有其特殊性，和几何精度，位置精度存在本质上的区别，加工精度受综合因素影响大，是整台机床在操作过程中各种因素综合影响的结果，同时，也与机床几何精度和位置精度是密不可分的，在加工生a过程中，其加工的精度主要受到传动系统误差、检查校正系统误差、零件固定部件误差、刀具位置的误差等的影响大一些。另外，数控机床编程问题、生产工艺问题都能形成一定的加工精度影响，所以说，在生产过程中，需要不断提高加工精度，才能确保几何精度和位置精度准确，实现高质量加工作业。

2 检测数控机床精度

数控机床也存在老化的问题，特别是在使用一段时间后，与所有电气、机械设备一样，都有电子元件老化、零部件生锈、机械部件磨损等问题，只有全面做好数控机床铺检测，才能及时发现问题，通过定期的保养，确保设备运转良好，保养是否科学合理，对机床精度有着最直接的影响，能够对数控机床精度做进一步的补偿。

2.1 检测几何精度

几何精度对机床的影响较多，需要在运行过程中不断进行检测，确保运转良好。对机床几何精度检测工作中，需要对直线运动轴直线度进行检测，一般会用到平尺和千分表来检测，通过对部件在作业中的情况，科学测算垂直运动轴其他两个坐标轴线性偏差是否精准。对于普通立式数控加工设备而言，几何精度检测需要做到精细认真，一般检测项目有对机床工作台面平面度做检测，确保平整光滑；运动轴空间坐标不同方向移动产生角度是否保证垂直；主轴中心孔径，回转轴轴心线与机床工作台面是否保持垂直；机床运动轴X、Y坐标方向移动作业的时候台面平行度；X坐标方向移动台面T形槽侧面平行度；主轴箱延Z轴坐标移动直线度等，通过对各项目的检测，进一步确认机床铺几何精度是否达标，满足加工生产需求。

2.2 检测位置精度

数控机床位置精度受多方面因素影响，主要是定位精度、反向偏差精度和重复定位精度，不同的精度对机床造成的影响不同。定位精度就是数控机床工作台面或机床其他运动部件在实际运转过程中，是否在设定的运动位置，和编程指令有没有出入，是否达到位置一致。机床不同加工操作系统中，伺服系统、检测系统、进给系统出现问题，均会造成一定的误差，运动部件导轨几何误差容易产生位置精度不好的现象，定位出现误差就会加工生产出不符合设计的部件，零件尺寸就会不准确。

3 提高机床精度的措施

3.1 提高设计水平

从实际生产中看，目前我国使用的数控机床均是国产设备，一般机床加工生产企业都有研发能力，在自主研发，设计、制造、改进等方面有一定的水平，但是，还有一些部件是不能自主生产的，需要依靠进口，这就直接影响了整机质量。要想有效保证机床精准度，则需要在设计研发上下功夫。

机床主动轴是关键部件，在长期使用过程中，需要保证具备耐磨性和耐高温性，所以，在设计时，需要严格设计，保证满足对温度的适应性，对机床做好性能优化，确保机床加工精度。主轴系统设计需要对影响机床加工精度的构件安装到一个与主动轴中心相交的位置，与机床底座垂直安装，保持主轴箱两侧对称装配其余构件，只有这样，才能从理论上解决机床因受热对加工精度的直接影响。

3.2 提高机床几何精度

数控机床的几何精度对产品加工有一定的影响，如果控制不好，则会产生误差。几何精度对机床的生产精度起到决定性作用，只有全面做好几何精度控制，才能保证生产加工的精度。机床对零件加工生产时，主轴轴颈与轴承出现一定程度的摩擦，往往造成温度快速升高，与主轴箱箱体孔空间位置出现误差，则会导致轴承滚动，使轴承旋转变缓，影响设备的精度，只有全面控制好主轴轴承选配间隙，才能保证几何精度准确。

3.3 综合提高加工精度

数控机床使用是一个复杂的程序，需要严格把握各个环节，确保设计、制造、装配形成一个统一整体，实现机床的使用价值，加工精度合理控制，能够保证产品质量，需要综合性考虑，不能依靠改造一个部件来解决。需要充分考虑制造工艺中对机床精度影响的主要因素，通过对数控机床数控系统补偿值的重新设定，能够全面提升机床加工精度，保证机床良好运转。

4 结束语

采用数控机床加工大大提高了生产效率，但是，控制不力，也会造成生产加工的损失，只有全面做好数控机床检测与保养，才能确保机床生产质量，保持更高的加工精度，满足各方面生产工艺要求。

参考文献

数控车床加工范文第3篇

关键词：数车理想车削；要断屑；变形是断屑关键；利用材料变形；工艺手段；数控编程进行断屑

中图分类号：TG51 文献标识码：A

数控车床是现代自动化制造设备，融合机械制造技术、微电子技术与计算机技术于一体， 使传统的机械制造行业焕发了活力，高了劳动生产率。然而自动化机床对切屑是有严格的要求的。切屑缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上就会影响加工，严重时会出事故。要实现理想车削，就要解决切屑的处理问题（也称断屑）。

1 切屑折断的原理

金属切削过程中，切屑是否容易折断，与切屑的变形有直接联系。切削过程中所形成的切屑，由于经过了比较大的塑性变形，它的硬度将会有所提高，而塑性和韧性则显著降低，这种现象叫冷作硬化。经过冷作硬化以后，切屑变得硬而脆，当它受到交变的弯曲或冲击载荷时就容易折断。切屑所经受的塑性变形越大，硬脆现象越显著，折断也就越容易。在切削难断屑的高强度、高塑性、高韧性的材料时，应当设法增大切屑的变形，以降低它的塑性和韧性，便于达到断屑的目的。因而合理的利用切屑折断的原理，运用于数车加工。

2 数车加工几种常用的断屑方法

2.1 利用材料变形进行断屑

2.1.1 利用断屑槽

断屑槽不仅对切屑起附加变形的作用，而且还能实现控制切屑的卷曲与折断。只要断屑槽的形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角合适，断屑就是可靠的。不论是焊接式刀具还是机夹式刀具，重磨式刀具还是可转位刀具，都可采用。为了适用不同的切削用量范围，硬质合金可转位刀片上压制有多种形状及不同尺寸的断屑槽，便于选用，这样既经济又简便。这种方法是切削加工中首选的方法，也是应用最广泛的方法。不足之处是刀具合理几何参数的确定，受到断屑要求的限制。但现今机夹刀片断屑槽的形状越来越丰富选择范围越来越广。

2.1.2 改变刀具几何参数和调整切削用量

由前面所述的切屑折断原理可知，减小刀具前角；增大主偏角；在主切削刃上磨出负倒棱；降低切削速度；加大进给量以及改变主切削刃形状等都能促使切屑折断。但是，采取这些方法断屑，常会带来一些不良后果，如生产率下降，工件表面质量恶化、切削力增大等，这种方法，在自动线上很少采用，有时只作为断屑的辅助手段。

2.1.3 利用断屑器

断屑器有固定式和可调节式两种。 在车刀前刀面上装一个挡屑板，切屑沿刀具的前面流出时，因受挡屑板所阻而弯曲折断。断屑器的参数Ln和α可按需要设计和调整，以保证在给定的切削条件下，断屑稳定可靠。

2.1.4 利用断屑装置

断屑装置类型很多，一般可分为机械式，液压式和电气式等。断屑装置成本高，但断屑是稳定可靠的，一般只用于自动线上。车刀上的带有切断器的断屑装置。车削时，切屑通过导屑通道流出，被不断旋转的盘形切断器强行割断，被割断后的切屑则从排屑道排出。

2.2 利用工艺手段进行断屑

在工件表面预先开槽的进行断屑：按工件直径大小不同，预先在被加工表面上沿工件轴向开出一条或数条沟槽，其深度略小于切削深度，使切出的切屑形成薄弱截面，从而折断。这样，既保证了可靠的断屑，又不影响工件已加工表面的粗糙度。即使加工韧性较大的材料时，断屑效果也很好。但开槽会受工件轮廓形状限制。

2.3 利用数控机床特有的数控编程功能进行断屑

结语

发挥数控车床自动化设备的高效加工，一个要点是解决切屑折断的问题。解决方法较多，但要从实际情况出发合理选用断屑槽、利用工艺手段、利用编程技巧等进行切屑。在工作中丰富自己的经验来促进数控设备的高效使用。

参考文献

[1]陆剑中，周志明.金属切削原理与刀具[M].北京：机械工业出版社.

[2]张平亮.现代数控加工工艺与装备[M].北京：清华大学出版社.

[3]郑文虑.难切削材料加工技术[M].北京：国防工业出版社.

数控车床加工范文第4篇

关键字 数控车床；编程；加工工艺

中图分类号TG659 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）92-0180-02

自古至今我国都是以农业，手工也为主的国家，在工业方面从人员的技术水平到工艺设备方面，与发达的工业国家都有着相当大的差距，而衡量一个国家的发达与否很大程度上不取决于农业和手工业，而是取决于工业水平的发展，所以在新世纪初期，我国在政策上以及资金投入上对工业都有着很大的倾斜，所以我国工业开始蓬勃发展，最近年尤为迅速，所以我国的工业发展正处在承上启下，前赴后继的重要关头，我们在世界上的印象必须从“制造大国”转变成“制造强国”，在这条道路上面临着诸多困难，其中高端机床的技术突破就是一个必须越过的门槛。“在数控机 床的未来发展中，自动化系统是未来工业的发展方向，是一个制造型企业的核心竞争力。

1数控车床在生产中的意义及必要性

1.1 数控车床在生产中的意义

要想了解数控机床的在生产中的意义，首先要了解什么是数控车床，数控车床是用来干什么的，优势在哪里，首先数控车床是指通过电脑控制机械对物件进行制造与加工的机器，数控车床集电信号，机械操控，液压控制，微电子技术的综合载体，数控机床技术在一些欧美发达国家非常成熟，是衡量一个国家的工业发达的程度的标准，这就是数控车床在生产中起到的真正意义。

1.2数控车床在生产中的必要性

数控车床的必要性，可以说是显而易见的，一个生产制造厂如果有它，可以更有效率，更精确的制造物件，而且由于它是经过计算机控制，可以制作人工无法精确制造的形状等等，它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。有些高级的数控车床在出厂前，厂家就已经设定好了很多种非常常用的形状，圆形，圆柱形，菱形等等，方便编程人员操作，机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高，使产品更有竞争性，在市场上处于领先的不败之地。作为一个成产厂，什么才是核心竞争力，首先是技术人才，应了一句老话，21世纪什么最贵？是人才！而光有优秀的人才，你也给他一个能够充分发挥他技术的工具，还有一句老话说的好工欲善其事必先利其器，所以一个好的工具也是非常重要的，所以数控车床的在一个制造型企业所起的作用就显而易见了！

2数控车床编程加工工艺处理

2.1 数控车床的工作原理

数控车床集电信号，机械操控，液压控制，微电子技术的综合载体，其工作原理是该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，数控车床有一个专门的操作平台，供程序员进行编程处理，要按照编码把要加工的工件详细信息输入进数控机床里，通过微电子芯片进行运算，指定机床的加工方案，一台数控车床，要想应用首先是设定程序加工程序，拿过来一个零件样本，通过人工分析，确定加工的方式方法，选择道具与夹具，然后确定刀的走向以及路线，深浅等等，编程人员要对零件样本进行检查，确定几何形状，尺寸及工艺要求进行分析，并且结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。只有这样才能做出符合规格，精密度高的零件。

2.2 数控车床加工工艺处理和数控车床编程

数控车床编程首先分为四步，第一步是：明确加工工艺的过程。要通过专业的数控车床编程人员对示例工件进行该有的分析，确定工件是由什么几何图形组成，是由什么材料制成，选择什么刀具，选择什么样的夹具，从哪下刀，刀的走线，线的深浅等等都要通过一个优秀的数控车床的编程人员来事先设定好的，所以一个工件是否能制造成功，编程人员的经验是非常重要的。第二步是：精确的测量值计算，在经过了第一个步骤以后，编程人员要运用测量工具，测量刀的走位，以及刀是以什么中心运动的，只有这样才能获取到刀位的测量数据。一般的数控系统里会提供一些常规的集合图形的数据，如圆形，直线型等等，但是注意在加工，如果刀工轨迹有误的话，工件指定不合乎规格，如果这种不合乎规格的工件，流入市场会给人民生命财产安全造成隐患，所以一定要有检测员检测，否则难以完成。第三步，编制加工程序和校验方法，经过以上两个步骤以后，便可以写程序来加工工件了，编写程序编制人员使用数控系统程序指令，按照数控车床厂家规定的程序格式输入，程序录入人员，必须对该机床的功能了如指掌，对代码程序也要非常熟悉，才能完成工件制作程序的设定工作。第四步骤 序检验及试切削，在系统中输入以编写好的程序，在正式发表之前检验。通常可采用机床空运转的方式来检查。

3结论

社会进步发展，工业水平也不断发展，所以数控车床的应用于众多的工厂，在生产中，现在很多工作都讲究自动化，从工厂到银行，从学校到研究院各个都讲究办公自动化，那么什么是自动化，就是一切尽量通过电脑，机械来完成生产，安装等一系列的工作，自动化的特点就是工件精度高准、确性高，节省人力，工作效率高，自动化系统有着非常深远的意义。自动化系统不仅能够提升传统制造水平，而且能够满足高技术发展要求。由于数控机床的参与，大大节省了人力，使产品得到了质的飞跃，工业水平是衡量一个国家的标准，在工业发达的国家，包括美国，英国，德国等，其应用是非常广泛的，我国还处在发展中阶段，所以工业水平有待提高。

参考文献

[1]李艳霞.数控机床及应用技术.人民邮电出版社，1992-1998.

[2]严建红.数控机床原理及应用.2版，机械工业出版社，1997-2003.

数控车床加工范文第5篇

[关键词]数控车床 稳定性 加工质量 加工工艺

中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）10-0055-01

1 前言

数控车床操作简便、加工精度高，能够按照给定的程序指令加工产品，自动化程度非常高。但是在实际工作中，车床很容易出现加工尺寸精度不稳定的现象，由此造成车间废品率增加、工作效率不高、产品生产周期延长等影响，而稳定性是衡量数控车床加工质量的重要指标，其对车间加工及其重要。对此，笔者在文中对实际生产中数控车床加工不稳定案例分析，并对如何提高车床稳定性措施进行探究。

2 工业数控车床加工尺寸不稳定情况概述

2.1 加工尺寸不准确，时大时小

笔者认为加工尺寸不一致时应从以下几种因素分析：（1）联轴器打滑情况：检查联轴器是否打滑，如有打滑，适当调整为未打滑状态；（2）观看刀架是否完全固定，如没有完全固定，用六角扳手旋转使其完全固定；（3）刀架重复定位精度是否准确，如果不准确应予以清洗；（4）查看伺服电机马盘线是否存在故障，如果存在故障，则用新的马盘线更换；（5）检查电机线及其接头、系统到驱动器的控制线是否存在接触不良的现象，其具体检查方法为：一边运行一边拽动电机线，查看是否有不稳定现象；（6）仔细观察丝杆推销和丝杆是否存在磨损现象，可用百分表来检复定位精度是否在正常范围内；（7）检查丝杆两端轴承是否灵活，可均匀摇动丝杆仔细感觉是否有跳动现象；（8）观察数控车床附近是否存在大功率高频设备，因为这些设备会造成干扰，如果存在则可停止大功率设备再进行加工实验。如果经过上述检查方法发现只要是换刀就会出现此现象，那么则需要重新清洗刀架后再加工，尺寸即可在正常范围内。

2.2 在程序加工中回参考点坐标容易产生误差

数控车床加工出现误差的另一个原因是在程序加工中，回参考点坐标容易产生的误差，究其原因为其与编程原点不在同一点，误差也不尽相同，通常范围为 10 至 30MM。人员通过检查已加工完的零件，一般能够找到偏差的原因：（1）回零开关安装距离太远；（2）回零开关自身存在的故障；（3）回零线路接触不良；（4）伺服电机编码器存在故障；（5）系统回零信号参数没有设置正确等。

2.3 加工螺纹尺寸不易稳定

数控车床在加工螺纹外径时，有时笔者会发现外径尺寸大小不一致，但是并没有乱牙的现象，这时车床主轴转速为 600转 / 分钟、最大进给切削量为 0.6MM、螺距为 4MM，加工尺寸误差小于 20 丝，且螺距无误。究其原因，偏差原因如下：（1）编码器的转速不稳定；（2）编码器线路存在接触不良的现象；（3）联轴器和丝杆间隙过大；（4）反向间隙参数补偿偏多；（5）刀架重复定位精度不稳定；（6）丝杆端部轴承存在串动现象等。

2.4 Z轴加工失步

数控车床加工的过程中很容易出现 Z 轴加工失步的情况，例如在铜件接头的加工过程中，主轴转速为 1600 转 / 分钟、最大进给切削量为 4MM、进给速度为 400MM，尺寸误差小于20MM，则常出现丢布现象。笔者在实际操作发现这种状况只有车床在加工零件时才会发生，因此推断与设备受力有关，那么则应该关注如下因素并解决：（1）步进电机与步进功率不匹配；（2）过载运行；（3）传动松动；（4）步进电机线路接触不良；（5）系统与驱动间的控制线路有接触不良的现象等。

3 工业数控车床加工稳定性关键技术

3.1 合理选用适当的车床

日常生产加工中，车间对数控车床的合理选择是很重要的。对每一台车床都要选择它能够胜任的加工任务，这样才能做到物尽其才的功用，避免了选择其不能够胜任的加工任务，最终对车床造成不能挽回的伤害，也从而避免了对人力资源的浪费。另外，工作人员要对车床定期进行检测与维护，以提高对零件的加工精度（即加工质量）。一般情况下，车间要使用精度不高的车床进行粗加工，精度高的车床用来进行精加工，从而减少不必要的损失。

3.2 车床刀柄的选择应用过程

车间数控车床较普遍使用的刀柄与机床接口分为BT和HSK 两种，BT刀柄常用于低速加工场合，而HSK刀柄常用于高转速场合，通常可达到15000 转/分钟。车床设备中，刀柄与刀具的连接方式也很重要，而且刀具和刀柄的总重量越小，切削效果越好。

3.3 数控车床编程过程

数控车床是高度自动化的系统，与人工作业有所不同，程序代码是它唯一识别的语言，要想让车床按照人工的设计方案加工，必须要先编写好相应的程度代码，然后输入到车床中。好的程序能够缩短车床加工时间，大大地提高了加工效率，加工质量也会相应地提高，所以工作人员在掌握加工流程相关知识时，还应该提高自身编写程序的能力，不断将编好的程序运行，然后发现问题再修改程序，在实践中不断训练，才能够编写出提高加工效率的程序。

4 刀具的准确选择与使用过程

刀具在切削中会受到极其剧烈的摩擦作用，也易受到高温、高压的影响，所以车床对刀具要求具有耐磨性、抗高温、高硬度以及足够的韧性等特点。通常在国内外车床中应用广泛的刀具材料是高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料以及超硬材料，其中高速钢和硬质合金钢是常用材料，然而硬质合金在车刀生产中应用普遍。

5 走刀路线的选择

生产车间在确保加工质量的条件下，使用走刀路线最短的加工程序，不仅能够缩短加工时间，提高操作效率，而且能够避免对机床造成过多的性能损耗和配合间的磨损，所以要尽可能地在实际生产中选择走刀路线最短的加工路径，以提高自身生产效率。

6 结语

数控车床是一种高度自动化的加工设备，综合应用到伺服驱动、传感器、精密测量、自动化等专业领域，而电子工业、航空工业加工中也有广泛的应用。日常生产中，影响数控车床加工稳定性因素有很多，进而产生加工误差，影响加工精度。对此，我们需要仔细分析误差原因，找出问题，解决问题，并且找到科学、合理的提高其稳定性的方法，这对于提高整个企业生产效率和经济效益都是十分重要的。

参考文献

[1] 钟健.巧妙提高数控车床加工能力的技术探讨[J].轻工科技.2014（01）

数控车床加工范文第6篇

[关键词]数控车床 车削加工工艺 工艺分析

[中图分类号]G71 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0359-01

数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。数控车床上能完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔、切槽、车螺纹和攻螺纹等加工操作。制定零件的车削加工顺序一般遵循下列原则：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行。划分加工工序应遵循保持精度原则和提高生产效率原则。数控车床适合加工的零件类型有：轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、精度要求高的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。

数控车削加工零件的工艺性分析从以下几个方面人手：零件图的分析（包括零件的尺寸标注方法、几何要素、精度及技术要求的分析），结构工艺性分析以及零件安装方式的选择（力求设计、工艺与编程计算得基准统一，尽量减少装夹次数在一次装夹后完成所有表面的加工）。本文侧重从以下几个方面谈谈数控车床加工工艺的问题：

一、图样分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。

1、选择基准

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

2、节点坐标计算

在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

3、精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

二、工序工步设计

l、工序划分：

在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。

（1）保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。

（2）提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。

2、确定加工顺序

制定加工顺序一般遵循下列原则：

（1）先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。

（2）先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。此外，先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。

（3）内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

（4）基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。

三、刀量具

1、工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三个自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。

2、刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

四、切削用量

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度u）及进给速度F（或进给量f）。

切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速s（r/min）可根据切削速度u（mm/min）由公式S=u 1000/πD（D为工件或刀/具直径mm）计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。

数控机床作为一种高效率的设备，欲充分发挥其商性能、高精度和高自动化的特点，除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外，还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺，以得到最优的加工方案。

参考文献

[1]陈建环，数控车削编程加工实训[M]，机械工业出版社，2011.04.01

[2]黄华，数控车削编程与加工技术[M]，机械工业出版社，2008.08.01

数控车床加工范文第7篇

关键词 数控车床 加工精度 技巧

中图分类号：TG659 文献标识码：A

数控车床的技术影响着我国整体科技的综合能力，所以我们要不断提高数控车床加工的精度，这样才能从各个方面提高我国的整体实力。数控车床的精密度指标是加工精度还有定位、重复定位在精度方面的标准，这些指标也都是判断数控车床先进程度的重要组成部分，所以判断数控车床的精密度要根据这些方面来进行。数控车床作为一种先进的加工设备在机械制造中已得到广泛的应用，应用的经济效益与社会效益十分明显。在数控车床生产加工中，精度控制对产品质量具有重要影响，随着生产过程自动化的飞速发展，相应地也对数控车床加工精度也提出了新的更高要求。

1提高数控车床加工精度的方式

1.1在零件方面还有机床调整方面来提高数控车床加工的精度

（1）我们先从机械调整方面来研究如何提高数控车床加工的精度。在机床调整方面主要包括这几个部分：主轴、床身还有镶条等方面，这样才能使车床满足要求，提高数控车床加工的精度，在工作过程中也要实时监控，并且要不断优化在车床方面的不足，以便及时调整生产出更好的产品。这是提高数控车床加工精度中最简单便利的方式，这种调整方式不需要很好的技术，但是需要员工不时的进行检查来及时调整。

（2）在机电联调方面进行的改进，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差、定位精度、重复定位精度这几个方面进行提高。在反向偏差方面我们对于偏差过大的时候要首先通过机械手动的方式进行修正，然后再当误差小到一定范围之内之后再用专业的方式进行进一步的优化。在定位精度方面的调整是通过显微镜的读数来不断优化误差的。在这些方面进行优化的机电联调方式，是这些调整方法中效率最高的一种方式。虽然会比较繁琐但是效果比较好。

（3）这是通过在电气方面进行的调整，这个方面的调整主要是包括两个方面，一个是对机床参数的调整，在这个角度中又有两个方面是影响加工精度的是系统增益以及定位死区，在系统增益方面我们要关注车床受机械阻尼的方面还有转动的惯量，这些都影响着车床的加工方面的精度。还有就是尽量减少定位的死区，这样也可以提高车床运作时的精确度。这两方面是相辅相成的要同时进行调整。另一个方面就是可以通过一些系统的应用来进行调整，由于现在自动化程度不断的提高，数控车床就是在运行过程中运用了自动来远程控制，所以我们要在远程控制时加入一系列的实时监控程序，这样就不需要过多的人工干预，这样可以更加有效的进行监管，通过程序来监管甚至控制然后可以提高车床加工时的精度。

1.2在进给机构方面进行调整来提高数控车床的加工精度

（1）在由滚珠丝杠导程误差方面而造成的数控车床加工精度受到影响，在这方面影响的因素主要是脉冲，所以我们在制造滚珠丝杠的程序中，要尽量的减少误差致使脉冲对数控车床加工精度的影响。

（2）在进给机构间隙对于数控车床加工精度的影响，这主要是由于其传动机械的组成部分中存在的问题而导致的影响，从而降低了失控车床加工的精度。主要的构成部分是齿轮、连轴节、滚珠丝杠还有就是支承轴承构成的。这些构成部分之间出现的问题会影响数控机床加工精度，所以我们要加强他们结构之间的连接性。他们之间的紧密度就会影响到车床加工的精度，从而降低各个结构之间的缝隙，加强各个结构之间的紧密性就会提高数控车床加工精度。

（3）要通过编程减少程序之间的缝隙来加强数控车床加工的精度。由于机械类的车床在各个方面的连接对于整体的效率是至关重要的，所以我们要不断缩小之间的误差，通过程序上面的帮助来降低这种情况，有助于数控车床加工精度的提高。

1.3在编程中出现的误差的影响

数控车床与普通车床之间的区别就在于零件的精度不同，但是由于程序在编制过程中出现的偏差是可以尽量缩小的，这就要求我们从这几个方面来减低误差，从而提高数控车床加工的精度。（1）由于插补误差对车床精确度造成的影响，我们要尽量采用一定的方式来减少编程出现的问题，采用绝对方式编程，还有可以消除误差的是要用插入会参考点指令来进行程序中的编程。（2）逼近误差对于最后精度的影响。由于在过程中有采用近似的情况，所以这样就会出现误差。我们要尽量的掌握廓形方程来编程时就会在很大程度上减少误差，这样就可以消除对于数控车床加工精度的影响了。（3）编程过程中由于圆整误差的影响，降低了数控车床的加工精度，所以我们在加工时要选择脉冲当量所决定的直线位移的最小值来进行参考。所以在编程的时候要严格按照图纸上面的规格作为基准进行工作。

2结语

简言之，数控车床加工精度的重要性是不容小觑的，所以我们要不断完善它的技术，提高效率，加强这方面程序的管理。本文中在几方面论述了这些方法，包括电气调整，零部件的改进，以及在控制编程方面减少误差的改进都可以完善数控车床加工的精度。要合理并且有效的运用先进的计算机技术来提高数控车床加工精度，所以我们要重点减少在编程过程中出现的误差对于数控车床加工精度的影响。

参考文献

[1] 王晓峰，范晋伟，王称心.通过几何误差分区来提高数控机床加工精度的研究[J].制造技术与机床，2011，14（8）：45-46.

[2] 朱仕学.数控机床精度检测及提高的应用研究[J].制造技术与机床，2011，20（7）：92-93.

数控车床加工范文第8篇

关键词：数控车床 加工工艺 工序分析

一、数控车床的加工工艺

1.数控车床主要加工对象

数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。

2.数控车床加工工艺的主要内容

选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。

3.数控车床加工路线的拟订

车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。

（1）加工方法的选择。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。

（2）加工阶段的划分。粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。

（3）工序的划分原则。工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。

（4）加工顺序的安排。先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。

二、零件加工工艺分析

1.零件图的分析

图1

如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。并用3mm的中心钻钻一中心孔，是为了加工时安装顶尖，用于一夹一顶。

该工件外形尺寸公差均为0.021mm，而且是基轴制，即单向负偏差。说明外圆尺寸精度较高，而且绝大部分表面粗糙度值为1.6μm，其余表面粗糙度值为3.2μm。

工件左侧螺纹的公称直径为φ22mm，螺距2mm，中径公差代号5g（上偏差为-0.038 mm，下偏差为-0.163 mm），大径公差代号6g（上偏差为-0.038 mm，下偏差为-0.318 mm）的细牙普通螺纹。

该工件是45号钢，可以进行完全退火的热处理，消除内应力，降低材料的硬度，提高切削性能。总体，该工件是以左侧螺纹加右侧内孔及中间圆弧三大主要部分组成。

2.确定零件的定位基准和装夹方式

（1）加工左端：先采用未加工零件的表面作为粗基准，加工好零件左端的φ18mm外圆及端面和M22螺纹及6mm×4mm的槽作为定位基准。装夹方式：右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。

（2）加工右端：用材料中间未加工表面作为粗基准。加工好零件右端端面（即保证长度要求）和φ32mm的外圆、φ30mm的外圆、v28mm的内孔、φ3mm的中心孔作为定位基准。装夹方式：中间采用三爪自定心卡盘定心夹紧。

（3）加工中间：用材料左端（即φ18mm外圆）和φ28mm的内孔中的φ3mm的中心孔作为精基准，加工材料中间R16mm的圆弧及v26mm、φ24mm的外圆。装夹方式：用三爪卡盘夹住材料的左端（即φ18mm处），右端内孔处用活动顶尖顶住（即一夹一顶）。

3.确定加工顺序及进给路线

（1）夹在工件右端。

①用1号外圆粗车刀切削工件外轮廓自左向右加工。即车端面（作为基准面），倒角1×45?，车φ18mm的外圆，车M22螺纹的倒角和外圆，车φ24mm的外圆（约3～5mm）。

②用2号外圆精车刀切削工件外轮廓自左向右精加工（路线同1号粗车刀）。

③用3号切槽刀切6mm×2mm的槽，同时加工螺纹的倒角。

④用4号螺纹刀车M22×2的螺纹。

加工轨迹图如图2所示。

图2

（2）夹在工件中间（螺纹的右侧）。

①用1号外圆粗车刀切削工件的端面，保证长度尺寸，并且加工φ30mm的外圆、φ32mm的外圆。

②用φ15mm的麻花钻进行手工钻孔。

③用φ24mm的平扩孔钻进行手工扩孔至长度尺寸。

④用φ3mm的中心钻钻中心孔。

⑤用2号外圆精车刀加工φ30mm外圆、φ32mm外圆。

⑥用3号内孔粗车刀加工内孔。

⑦用4号内孔精车刀加工内孔。

加工轨迹图如图3所示。

图3

（3）夹在工件左端（长度为12mm的外圆），右端用顶尖顶住。

①用1号外圆粗车刀从右向左加工。即车大端直径为φ32mm、小端直径为φ26mm的锥度，车φ26mm的外圆，车R16mm的圆弧，车φ24mm的外圆。

②用2号外圆精车刀从右向左加工（路线同1号粗车刀）。

加工轨迹图如图4所示。

图4

参考文献：

[1]顾京.数控机床加工程序编制[M].北京：机械工业出版社，2006.

[2]黄丽芬.数控车床编程与操作[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2007.

[3]王定勇.数控车削编程与加工[M].北京：国防工业出版社，2008.

数控车床加工范文第9篇

1、需要加工零件的工艺性要符合数车加工的特点车床加工零件其图纸的设计上，在尺寸的标上应该以方便加工为前提，在图纸上应该直接使用统一的基准并给出坐标尺寸，这样便于在编程和协调各个尺寸，在保证工艺基准和设计基准，以至于检测基准和编程原点等方面的一致性提供了方便，这样设计人员对产品的使用特性上打消了顾虑，在手工编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许工件轮廓几何元素的条件，自动编程时要所有几何元素中定义，工艺性分析要充分考虑各个几何元素的充分合理的特性。2、需加工的零件工艺性适合数控车床加工的特点首先要注意零件的外形以及内孔需要尽量采用统一的尺寸和几何类型的刀具，并且尽量减少其更换刀具的次数。加工的零件质量优劣是与其轮廓形状和圆弧半径等相关。因此，在开槽内圆角不能过小，因为有可能没有相应的刀具相匹配，需防止零件结构性不好而产生的边上应力集中，从而零件的寿命受到影响，为防止工件的重复装夹从而形成加工的两个面的尺寸和在轮廓上的位置不对称，我们在安排工艺上尽量的统一定位基准。可以将相应的基准孔用工艺孔，工件也要有定位基准孔。上面两种方式都不能实现，统一定位标准也可以考虑用精加工过的表面，两次装夹的误差可以减少。

二、采用加工方法和加工工序要适当

1、选择适当的加工方法在加工中适合的加工方法是要保证加工精度和工件的表面粗糙度能够达到设计的要求和标准为原则的。在选择加工方法时要考虑零件的形状、尺寸、热处理各个技术要求，在能够达到同一级别的加工方法中选出最高效、最适合的加工方法。根据生产设备的实际情况，对于一些箱体表面上的孔选择铰孔方法，箱体表面上较大的孔一般采用镗孔，较小的孔一般采用铰孔的方法，同时我们在加工中也要根据实际情况考虑尽可能的降低生产成本、提高生产效率等因素。2、选择适当的加工工序在数控车床加工时，就考虑在一次装夹时能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序尽可能的集中，这就需要先来分析图样中整个零件的加工中可不可以一次装夹完成，如果达不到的情况下，要减少装夹的次数和刀具的更换次数。并且在划分工步中，加工精度和加工效率两个方面因素要重点考虑，在同一个工件的加工表面上顺序是粗加工、半精加工、精加工，也可所有表面粗加工、精加工分着进行。

三、制定最优加工路线

制定加工路线原则应遵循：减少刀具空程时间并保证加工路线最短，并且无效的程序段要减少；保证零件的表面精度和表面粗糙度；为了减少编程的工作量要简化数值计算；在数控车床中有些点位控制只是对定位的精度要求高些，刀具的走刀路线不是很重要，因此类似这样的车床是以空行程最短为走刀的线路，刀具的在轴的方向上的距离要确定，而这个因素受工件长度行程的影响。

四、制定数控车床上刀具的安装设计与工序卡

1、刀具的安装设计在刀具安装时我们应该考虑的最基本的准则是：尽量来统一工艺并且设置的步骤所要编程的基准;在装夹中次数最大可能性的少,在所有加工的表面时争取能一次装夹来完成;从而来充分发挥数控车床的效能,达到避免占机人工调整的目的。在数控车床的加工时还需注意，当加工的零件数量不是很多时，在数控加工中对夹具提出了基本要求：一是应该保证坐标方向和夹具的坐标方向彼此间相对的固定；另外也要关注机床的坐标系的尺寸与零件之间的关系。从而来节约生产费用和节省一些生产准备时间。2、关于制定数控车床工序卡数控车床因为价格比较高并且其性能很好，由于数控车床的特性，相适应的工序内容也复杂，因此它能够完成复杂的工作任务。数控车床编程上改进工步的问题是提高效率的因素，因此考虑好数控加工工序中主要内容中的路线、对刀点、换刀点以及原点、车削参数、编程说明等。3、关于轴类改进后的效果我们在机床主轴数控车削工艺进行了改进试验，发现车削工艺优化以后，通过对100件成品零件进行了表面粗糙度和尺寸精度进行了各项检测和分析，得到的结果是所有的尺寸公差都控制在了公差范围之内，而且产品质量都非常的好；而且其对跳动公差和同轴度公差的检测中，得到了分别控制在了0.01mm和φ0.005mm的合格范围内，为后续的工序达到要求，端面及外圆的粗糙都分别达到了图纸要求；长度尺寸控制在公差范围内，企业的要求完全能够满足，生产效率也得到了大大的提高，由原来的50min一件缩短到现在的35min一件。

五、结束语

综合以上研究分析的实际情况，在使用数控车床进行机床主轴加工的实践过程中,要根据生产实际需要来合理安排数控机床的使用，尤其是不可以随便胡乱使用数控机床，在实际生产中，为了使企业的数控机床的特性得到最大极限的发挥，从而使企业的投资成本得到最大的回报。多年的实践中总结出数控加工中的工艺优化都不是理论或者是凭空想象的，要来源于工作实践中对不足方面的记录、整理、归纳、分析、总结研究，从而得到优化改进的工艺流程应用到实践中，从而提高零件的质量和生产效率，企业的经济效益也大大的提高了。

数控车床加工范文第10篇

关键词：数控车床；可靠性；气密检测；中心出水

1引言

在数控车床加工的众多指标中，用户对数控车床加工的可靠性需求在逐渐的增加，尤其在国防领域，汽车领域和气动及液压元件领域等的流水线上生产设备，对加工的可靠性均有明显的需求。如果数控车床加工不可靠，高性能不能维持，则会失去其可用性。因此，加工可靠性技术的提升已成为我国数控车床发展的重点。

2数控车床加工可靠性现状分析

1）传统车床的加工过程中加工工序分散，零件周转环节较多，多次重复定位、重复装卡致使零件变形较大，零件的形位公差以及加工质量的稳定性都得不到保证；

2）传统的工艺方案的编制比较粗放，常常忽略了新型刀具的使用效果，工艺规程中没有经过实践验证的高效加工切削参数，仅仅凭借操作工人的经验对零件进行加工，加工质量受操作工人的技能水平影响较大，零件实际加工效率很低，质量隐患多。

3）在人员配备方面，工艺技术人员的数量远远不能满足公司实际生产操作的需求，并且技术人员的技术水平高低不一。他们所编制的新产品工艺规程资料质量参差不齐，关于数控加工工序卡片内容单一，缺乏必要的数控工艺信息，无法有效地指导操作工人进行高效的生产，数控程序的编制效率低下，工装、夹具、刀具和量具辅助准备时间较长，严重影响数控车床使用的效率的提升。

4）随着数控车床搭载机器人组成自动化生产线的逐渐增多后，机器手在辅助装夹工件过程中，不能保证每次装卡后工件的位置一致，如果出现一定的偏差，就会对零件加工的质量造成影响。

由于上述这些原因限制了车床加工的可靠性，从而导致每次装卡工件的靠面与定位面的靠紧程度都不相同，造成一定的废品率，以及加工内孔时候导致铁屑不能排除外面，造成内孔表面加工后划伤等一系列的加工问题，严重影响工件加工的质量。为了解决这些加工过程中的不可靠，我们从数控车床结构设计出发，利用高效的检测手段以及辅助功能的开发，保证车床加工的可靠性。

3提高数控车床加工可靠性的方法

3.1气密检测

气密检测，即通过气密性检测手段达到目标测定值的定性或定量检测。气密检测通常使用差压测量法，气源通过气动三联件后，它的测量系统包括两条线路：一条与标定零点压力联接（如大气等），一条与被测对象联接。测量系统加压后，通过测量被测对象与标定零点压力的压差，即可检测被测对象的目标测量值。当测量值与设定值相符，表示被加工工件安装到位，机床正常工作，当测量值与设定值不相符，机床则发出报警停机。

如图1所示，该车床采用主轴单元的主轴箱，卡盘安装在主轴单元的前部，油缸通过连接盘安装在主轴单元的后部，二者通过拉杆连接起来。气密检测系统的前端是检测元件，并与卡盘相连接，后端是旋转接头，并与油缸相连接。气源通过旋转接头进气，通过气管把气源导入到检测元件中，然后通过检测元件和工件之间定位面的差压来判断工件是否靠紧。气密检测的精度可达0.02mm。

车床通过气密检测系统的安装，可以使得每次装卡加工工件都充分靠紧在定位面上，从而提高加工工件质量，达到工件加工的可靠性。

3.2主轴中心出水

主轴中心出水是利用冷却泵从水箱出来的水，经过主轴中心喷到用户工件上，并且出水路径经过电磁或气动控制器，从而使得数控系统面板上的按键和程序代码均可控制。

如图2所示，该车床同样采用主轴单元的主轴箱，卡盘安装在主轴单元的前部，油缸通过连接盘安装在主轴单元的后部，二者通过拉杆连接起来。主轴中心出水系统的前端是喷水元件，并且与拉杆相连接，后端是旋转接头，并与油缸相连接。水通过旋转接头进水，通过拉杆把水导入到喷水元件中，使水最终喷向工件。

车床通过主轴中心出水的系统的安装，可以使得加工工件内孔时铁屑排到工件外面，从而避免加工过程中残留的铁屑对已加工后的内孔表面造成划伤。同时还可以辅助清理刀具和冷却刀具，从而避免带铁屑的刀具继续加工时影响加工表面的粗糙度及其精度。主轴中心出水系统可以提高工件加工的整体质量，达到工件加工的可靠性。

4结语

本文从气密检测和主轴中心出水两个方法来提高数控车床加工的可靠性，相比传统数控车床加工，加工工件的质量和稳定性都能够得到明显的提升。特别是针对搭载机器人自动线的车床，可以实现加工过程中的检测和监控，使得无人情况下加工更加可靠。上述两种方法值得在市场上广泛应用与推广。

参考文献

[1]王国强，张根宝，洪涛，陈家焱. 基于任务的数控车床加工过程可靠性建模技术研究[J]. 中国机械工程，2013，5：1296.

[2]赵荣兴. 数控车床加工现状及优化设计的研究[J]. 工业技术创新，2015，8：419.

[3]傅晓云，杜经民，李宝仁. 气密自动检测装置的研究[J]. 液压与气动，2005，5：37-39.

[4]王先奎. 机械加工工艺手册[M] .北京：机械工业出版社，2011.