钢结构安装范文

钢结构安装范文第1篇

【关键词】钢结构弧形主肋 异型钢结构

中图分类号：TU391文献标识码： A

1.前言

钢结构在建筑体系发展的优势在于，钢结构为绿色环保节能性建筑，有效提高了建筑空间利用率，其抗震性能好，施工周期短，可塑性强，这是钢混结构无法比拟的。异型结构主要利用了钢结构的这些特征，但其施工过程专业性强，质量要求高，抗火性能差成为其弊端。

2.异型结构体系：

天津恒隆广场异型钢结构主要分布于西中庭和1、2、3、11、12、13、14、20、22轴主肋，其中西中庭异型钢结构为斜圆管型钢柱（Φ900×30），从-0.075开始斜起至+35.00m柱顶，斜起角度最大为78°共计5根，变截面箱型主梁（1000（600）×900×50×50），梁顶标高+35m，共计5根，最大跨度23m，最大单重43.5t；主肋钢结构分布于1、2、3、11、12、13、14、20和22轴线，主要截面形式为圆管、H型和箱型。1、2轴线为全钢结构，3、11、12、13、14轴线为劲性钢结构，20、22轴线为部分钢结构。。该设计理念是在结构的可靠性与经济性之间选择合理性，以最经济的投入创造在规定的条件和使用年限内的安全性和耐久性要求。

西中庭钢结构布置图详见图1.主肋布置图详见图2.

图1 西中庭钢结构示意图

图2主肋钢结构示意图

3钢结构制作：

3.1钢结构制作流程

3.2钢结构构件的组装与焊接

3.2.1对接接头、角接头焊缝两端需配置板材材质及坡口型式与焊件相同的引弧板及收弧板。焊接完毕后，用气割切除引弧板及收弧板，并将焊件端面修磨平整。

3.2.2定位焊：采用二氧化碳气体保护焊，避免焊缝内部夹渣、气孔等缺陷的产生。由合格焊工按焊接工艺规程施焊，定位焊缝厚度不得超过设计厚度的2/3，要求表面无夹渣、气孔、裂纹。

3.2.3主焊缝焊接：用门型埋弧焊接机采取对称焊接，焊前要将构件垫平，防止热变形。

3.2.4节点板、连接板的组装焊接组装：节点板、连接板的组装要保证基准线与所连接构件的中心对齐，其误差小于0.5mm。

3.2.5组装过程的控制

组装后，必须检查组装形状尺寸偏差是否符合标准规定的允许值。符合规定，应填写装配质量检验表，方可转入焊接工序。

3.3.焊接过程的控制

3.3.1采用二氧化碳气体保护焊严格控制焊接顺序，采取分散焊、对称焊，避免产生角变形、扭曲、旁弯等焊接变形；

3.3.2实施多层多道焊，避免输入热量过大而形成焊接变形。

3.3.3施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的处理情况，对不符合要求的必须进行修整，确认合格后方可施焊。检验焊材、垫板、引弧板。焊材的牌号必须符合设计要求.

3.4.焊接工艺要求

焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存。。

3.4.1工厂制作焊接参数如下表：

3.4.2焊缝清理及处理

3.4.3多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。

3.4.4从接头的正反两面进行焊接全熔透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至下面出现焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

3.4.5 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。

3.4.6同一焊缝应连续施焊，连续完成，不能连续完成的焊缝应焊后缓冷和进行重新焊接前的预热。

3.4.7 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄灭弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。

3.4.8焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。

3.5工艺的选用

3.5.1 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。

3.5.2 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。

3.6.变形的控制

3.6.1下料装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。

3.6.2 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求。

3.6.3使用必要的装配胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。

3.6.4 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散、对称分布的方式施焊。

3.5焊后处理

3.5.1 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量。如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。

3.5.2组装焊接完成的构件必须检查形状尺寸，对变形进行矫正，采用火焰矫正、压力机机械矫正工艺。

图6.4.9.1-1箱型构件制造工艺流程

3.6箱型柱组装、焊接、成型

3.6.1柱体下料：我公司箱形柱板采用双定尺，原则上不拼接。下料时其宽度公差，板的对角线公差必须预以保证。如需拼板时，对柱子只允许在楼面1/3高度处用拼接板。下料采用数控切割机。

3.6.2坡口加工应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角度。及有关尺寸的正确，清除飞溅、熔渣，打磨去表面氧化层。

3.6.3在模具上将经过加工的内隔板，焊槽衬板组装成内隔板组。其内隔板组外形尺寸误差为：0～-1，焊槽尺寸必须电渣焊孔的尺寸大小一致。

3.6.4在组立机上进行组立，以一翼板为底板，先行划线，核对翼板的宽、长、坡口情况和内隔板外形尺寸情况。

3.6.5在其上安装各隔板，保证其位置正确且与底板垂直。

3.6.6 然后安装二侧腹板，组成U型柱，保证U型柱的宽度尺寸。

3.6.7CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，UT控伤隔板焊缝，该焊缝为一级焊缝。GB1135-89，B级、Ⅱ级合格，100%UT。

3.6.8 组立机上，将U型柱组立成箱形柱，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。

3.6.9隔板二条电渣焊缝进行焊接，焊后割去引弧、引出帽口。

3.6.10对箱形柱四主角焊缝进行双弧双丝焊，保证全熔透焊缝根部焊透，焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法。

3.6.11工件转至端面铣，对箱形柱的封板端进行铣削，将预留的加工余量铣削掉。铣削箱形柱的另一端，并铣出坡口角度，加焊垫板条。控制柱长尺寸，由于柱-柱对接时，焊缝要收缩，柱还有弹性压缩变形，故一般柱长公差应取其正值，使安装后，柱顶标高能符合要求。如若安装时，发现柱长应作修正，这时应及时将要求反馈工厂，并在箱形柱铣削另一端时，将其长度尺寸予以修正。

3.6.12当箱形柱两端铣削好后，即转入装配工序。这时应以柱顶封板端为基准，在距柱高下端1m处划出各面的十字中心线，并作出标记，确定N面，作为按装时的依据。根据各面的十字中心线，划出各面的连接板、耳板等装配位置线，并进行安装。

3.6.13钢柱进入抛丸前必须对柱两端内隔板中开孔处进行封闭，保证柱内清洁无异物。

3.7 管结构加工制作工艺

3.7.1 管结构加工流程图如下：图3

3.7.2管结构组装、焊接、成型

3.7.3根据本工程管管相贯的特点，故采相贯线设备进行切割下料。

3.7.4管件的对接工艺措施：所有管件应尽最大长度下料，若需拼接，应符合设计要求，钢管杆件节间间最多可设一个拼接接头，拼接位置应留在内力较小处，一般接头位于节间长度1/3附近。钢管与钢管之间的对接，内设衬管，对接在专用的钢管对接胎架上进行。

4异型钢结构安装流程

4.1 西中庭安装流程

流程一、安装靠近2轴线的钢柱及混凝土间的钢梁并用缆风绳临时固定。

流程二、安装相邻的钢柱并用缆风绳临时固定。

流程三、安装钢柱间钢梁并用缆风绳临时固定。

流程四、重复上述步骤安装剩余第一节钢柱及钢梁，并用缆风绳临时固定。

流程五、安装第二节主肋及与2轴线主肋之间的钢梁，使其形成稳定结构。

流程六、安装第三节主肋及与2轴线主肋之间的钢梁。

流程七、重复上述步骤完成剩余钢柱及其钢梁的安装。

流程八、分段安装外框柱之间的钢梁，并在地面拼装屋面主钢梁。

流程九、使用200t汽车吊整体吊装屋面主钢梁。

流程十、安装主梁间的次梁，使其形成稳定结构。

流程十一、重复流程（八、九、十）完成剩余屋面钢梁的安装。

流程十二、安装1轴线主肋及与2轴线主肋之间的钢梁，完成西中庭及主肋安装。

西中庭弧型柱的定位方案

根据弧形钢柱本身外型特点制定测控方法，即在柱的顶部，由制作厂确定的在钢柱柱顶四边做好四个十字标记，再用油漆笔做上现场的控制记号，事先在图纸上计算出柱子顶部标记好的三维坐标值(x、y、z)。

在弧形钢柱安装前找到弧形钢柱顶部上设定4个点的x、y、z的坐标，再根据弧形钢柱模型上确定x、y、z的相对整个建筑物的位置，获得其坐标值。用全站仪极坐标法定位x、y、z的位置，在弧形钢柱安装时将对应点的x、y、z与之相对应并校正到位。

在柱子吊装到位后，将全站仪架设到视野开阔平整能够便于大面积观测的平面上，在柱子校正过程中，将反射片置于柱子顶部逐一测量各点，全站仪可以准确测定空间指定三维坐标的任意点。采用全站仪测定构件上定位好的三维坐标点可保证弧形柱的精度需求。

4.2主肋的安装流程

11轴～14轴线的主肋安装流程：

流程一、安装11轴和14轴线1层劲性主肋，并采取支撑措施。

1、2、3轴线的主肋安装流程与11轴线的安装流程相同。

现针对安装难度最大的12、13轴主肋进行说明，其余主肋安装方法相同。

弧形主肋截面最大为13轴的主肋，钢箱梁截面1150*1350mm，每米重量达1.7t。在以后的安装过程中，13轴主肋难度最大，下面对13轴主肋安装方法进行简单描述。根据塔吊的起重能力和构件的位置，将13轴主肋进行分段，总共分为13节，见下图：

黑粗线位为临时刚性支撑截面为H700*500*25*30，临时支撑钢结构主肋。主肋钢结构测量：

根据主肋的图纸及模型，在主肋安装前找到主肋上设定的8个点（上口4个，下口4个）的x、y、z的坐标，再根据该主肋模型上确定x、y、z的相对整个建筑物的位置，获得其坐标值。用全站仪极坐标法定位x、y、z的位置，在主肋安装时将对应点的x、y、z与之相对应并校正到位。见下图：

5结语

近年来，随着建筑外观的形式层出不穷，异型钢结构的施工技术成为研究的热点。异型钢结构施工中采用的主要施工方法有拼装施工法、整体吊装法、整体提升法和整体顶升法等。不同结构形式、不同场地条件应分别进行不同施工方案的选择与优化。天津恒隆广场结构是一种结构新颖、受力复杂的结构体系，其成功的深化设计和施工经验将为今后类似的工程建设提供有益的参考及借鉴。

参考文献

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[3] 秦凯,徐福江,柯长华,盛平,朱忠义.广州新客站屋顶钢结构整体稳定性分析[J]. 建筑结构. 2009(12)

钢结构安装范文第2篇

关键词:钢结构 ， 施工 ， 技术，质量控制

Abstract: according to the steel structure project construction practice experience, from three aspects discusses the characteristics of the steel structure, construction techniques and construction quality control measures, supply everybody reference.

Keywords: steel structure, construction, technology, quality control

中图分类号：O213.1文献标识码：A 文章编号：

引言

钢结构工程是以钢材制作为主的结构，是主要的建筑结构类型之一。 且钢结构工程因其具有跨度大、自重轻、抗震抗冲击性好、且利用空间大、施工速度快、经济且实用等特点被广泛利用于企业厂房及跨度较大的建筑上。钢结构工程质量直接影响着建筑结构及使用安全。

1 钢结构的特点

钢结构施工时间短、用于施工的钢结构构件可以是工厂化生产、现场安装，可以大大缩短施工的时间，节约时间；空间大：由于钢材的抗压、抗侧弯强度均为混凝土的1.5 倍，因此在等同强度的条件下可以缩小截面从而增大了有效的空间；可循环利用：钢结构建筑的施工材料可以实现再生利用，这样就减少了大量的建筑垃圾。抗震性能好，由于钢结构属于柔性结构、自重轻，能有效地降低地震响应及灾害的影响程度，有利于抗震。耐火性差：钢材的导热系数远远大于钢筋混凝土的导热系数，其耐火性能也远远差于混凝土结构，当温度达到600℃的时侯，钢结构就会基本丧失其全部的强度和刚度。因此在钢结构建筑中抗火被看做重要一环；耐腐蚀性差：由于钢材表面的铁原子与空气中的氧化合会生成氧化铁锈，锈蚀能够引起应力集中，从而危害钢结构建筑的使用安全，使钢结构建筑寿命减短，因此对钢结构建筑进行有效的防腐措施才能确保其使用时间。

2 材料选择要点

目前，我国建筑钢材一般只用两种，即碳素结构钢和低合金高强度结构钢，其相应的国家标准为《碳素结构钢》(GB700—88)和《低合金高强度结构钢》(GB/T1591—94)。以前常说的三号钢和16Mn 钢就分别属于碳素结构钢和低合金高强度结构钢。钢材应有抗拉，屈服强度和硫、磷含量和碳含量的合格保证。所使用的钢材应具有钢材的质量保证书，其品种、规格、性能要符合国家产品标准要求，化学成分也要符合相关要求。钢材表面质量在符合国家现行有关标准规定的基础上，还应符合以下规定:当钢材表面有锈蚀、麻点等缺陷时，缺陷深度不能大于该钢材厚度负偏差值的1/2；连接材料中的焊条焊剂要有产品质量证书，并符合国家要求，药皮不能脱落，焊芯不能生锈，焊剂不能受潮。保护气体的纯度要满足施工工艺要求，在使用二氧化碳做保护气体时，二氧化碳纯度不能低于99.5%，其含水量要小于0.05%。⑥涂装材料要有出厂证明书和说明书，并符合国家标准和设计要求，涂料色彩按照设计要求正确使用，必要时可以作样板。防火涂料技术性能要满足施工需求，并通过国家正规检测机构的检测符合相关标准的规定。⑧防火涂料在使用时要检验粘结强度和抗压强度，并符合国家标准的规定。压型金属板板材的规格，品种，材质要符合设计和国家现行有关标准规定。

3 钢结构工程的焊接技术

选择适当的焊接工艺，平焊、立焊、横焊、仰焊等；采用短弧焊接，弧长一般为2～4mm。焊口清理：检查破口、组装间隙是否符合要求，焊缝内不能有油污和锈物。烘焙焊条时要符合规定的温度与时间，从烘箱中取出焊条后，要放在焊条保温桶内保存。根据焊接层次、焊条型号、直径、厚度，焊接技能等因素，选择适宜的焊接电流。焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度的一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣要保持等距（2～3mm）。焊接根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧稳定，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm。焊接角度通常有两个方面，一是焊条与焊接前进的方向之间夹角为60～75；二是焊条与焊接左右之间夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件之间的夹角均为45；当焊件厚度不相等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于焊条与较薄焊件一侧的夹角。每条焊缝焊到结束时，将弧坑填满后，要往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道内。焊接结束，采用气割切除弧板，并修磨平整。清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检确无问题后，才可以更换工作地点继续焊接作业。在冬期温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的规定外，还应该调整焊接工艺的参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。焊后未冷却的接头，要避免碰到冰雪。当工作地点的温度在0℃以下时，要进行工艺试验，来确定适当的预热温度。

4 钢结构施工的质量控制

4.1 钢结构建筑的基础通常都采用混凝土立柱，基础的混凝土丑钢筋、模板的施工与其他工程的施工方法相同而基础立柱中预埋的螺栓是更是质量控制的重中之重，每个螺栓及每组螺栓之间的高度间距的偏差，直接影响着工程的整体质量。具体如下：取钢柱底板大小的钢板三块(其中两块厚20mm，一块8～20mm均可)，2mm 厚的两块铜板按照钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，将三块钢板组装在一起，把一组螺栓插入螺孔，用Φ14～Φ16的钢筋将螺栓焊接为一体，上下各一道并可以重复多次使用。螺栓间间距及高低必须在规定的偏差范围之内。在混凝土浇筑前，用经纬仪将螺栓组进行精确的定位.再用Φ14～Φ16 的钢筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓钢筋端头顶正模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可以控制并不被损坏。做好施工交接。土建工程结束后.将螺栓组间的(轴线间距)、高低，每一个柱身浇筑的高度用经纬仪进行测量，验收后，组织相关安装人员进行验收，验收后要求钢结构安装人员进行复测。

4.2 钢构件的加工现已实现工厂化的生产，钢构件的进场质量验收就显得至关重要，构件进场除了核查数量，并进行表面检查外，还需要检查以下资料：①钢材材质的检验单，②钢材的材质证明(复印件须盖生产单位公章，并且说明原件存放地)；③无损检测报告和探伤检测报告。在安装柱，梁时，主要检查柱底版下的垫铁是否稳定，柱是否垂直和位移，粱的垂直、平直、侧自弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理验收合格后，方可起吊施工。当钢结构安装完，并进行验收合格之后，要求施工单位将柱底板和基础顶面的空间用膨胀混凝土进行二次浇筑。钢结构工程螺栓的连接通常使用高强螺栓和普通螺栓这两种，普通螺栓连接，每个螺栓一端不能垫2个以上垫片，螺栓拧紧后外露螺纹不能少于2个螺距；高强螺栓使用前需要检查螺栓的合格证和复试单，安装过程中板叠接触面要平整，接触面必须大于75％边缘缝隙不能大干0.8mm，高强螺栓要自由穿入，不能用工具敲打和扩孔，不能强制穿入。高强螺栓不能作为临时螺栓，螺栓拧紧要注意按一个方向施拧，当天安装的要终拧完毕，并逐个严格检查，对欠拧、超拧的要及时补拧或更换。不合格的焊缝不得擅自处理，同一部位的焊缝返修次数不能超过2次。钢结构涂刷前，构件表面不能有异物，涂刷遍数和厚度应符合相关规定。在监理施工过程中，要求施工人员先固定钢窗一边的柱子，待钒窗完全固定并就位之后，再焊接另一边的立柱这样便可以保证钢窗与立柱之间不会有缝隙。压抑彩板进场后，要对其进行检查，并复核施工安装有关钢构件的安装精确度；清除檩条安装时的焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆对钢构件进行防腐处理。安装彩板时，要按墙面的顺序进行排版，从墙面的一侧开始进行，再用螺钉固定，墙板接缝处要做好防水处理。

参考文献：

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[2]李成河等.我国钢结构住宅发展前景展望[J].交通科技与经济.2005.(02).

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[4]高伊琳，刘岩.浅谈钢结构住宅[J].辽宁建材.2004.(03).

钢结构安装范文第3篇

【关键词】钢结构；制作；安装

钢结构具有适应性强、自重轻、性价比高、维护方便、形式多样等诸多优点，当前已经得到了日益广泛的应用。钢结构高强度、大硬度的特点，尤其适合对净空间要求较高的厂房建设。厂房钢结构的制作安装问题，也成为业内比较关注的课题之一。本文结合实际做了分析研究，供业内同行参考。

一、钢材备料及放样

在钢材备料中，应按照设计图纸要求材质进行，同时需要增加10%左右的余量。对于钢结构构件的拼接和接头应对钢材的标准长度给予充分考虑。如果备料规程和设计要求出现偏差，则需要采用代用材料的时候，必须要向设计单位进行告知，同时和设计单位共同协商处理解决相应材料问题，在双方均同意的情况下，才才能使用代用材料。代用材料的物理性能和化学成分必须与原设计保持一致，并应对核构件的刚度和强度进行仔细复合。由于材料代用可导致出现偏心影响，因此对由于钢材代用产生的施工图和构件间连接尺寸均应进行相应的修改，同时应对整体结构的影响给予更加充分的考虑，并按照有关规定及时下达工程修改通知单。

构件放样过程中，应根据施工图尺寸1:1绘制样板和样杆，通常情况样板要选用价格低廉、质量较轻的材料。用样板和样杆下料过程中，要根据施工图中规定的相关尺寸进行预放切割刨边和铣平等工作，确保收缩余量和加工余量符合钢结构构件的尺寸要求。

二、钢结构零件加工

钢结构零件加工常用的加工方式有剪切、锯切和气割等。采取任何一种方法均要严格按照相应的质量标准进行操作，确保钢结构零件加工准确。以精准的构件确保下步组装和焊接工序的质量。

钻孔和冲孔是钢结构制孔的两种常用方法，其中钻孔法在工业厂房钢结构应用中更为常用。在进行钻孔时，应保证转孔位置的准确，必要时可配备专业钻机。

在工业厂房中钢结构件加工处理中，要依据钢结构零件的受力特点，对其进行刨边等加工。尤其是钢屋架和柱的接触面；钢板焊缝对接边缘口；吊车梁突缘支座下端等位置。必须按相应规范要求进行重点处理，确保受力可直接沿承压面传递到连接焊缝，努力减少连接焊缝的焊脚尺寸。

三、构建组装及焊接

组装过程是将加工完成的钢结构构件零件，按照相应施工图完成为工程构件拼装的一个过程。在这个阶段中，应把将钢结构构件上的一些铁锈、毛刺、污垢等进行彻底的清除，同时对钢结构构件的质量进行进一步的复验，组装时构件应满足以下要求：一是应测评组装平台，同时进行固定，确保相应钢结构构件组装满足精确度的相关要求。二是在进行结构件焊接组装过程中，点焊前应用专用卡具及螺丝夹对构件进行固定，同时要确保点焊焊缝的焊脚尺寸包确保在设计焊缝焊脚规格的70%以内。应用的焊条必须与正式焊时一致。

焊接是钢结构件连接过程中最为关键也是最为常用的方法。在具体工程中，比较常见的焊接方法有分段逆向焊、对称焊、跳焊等几种工艺。在焊接过程中，无论采用那种方法，都需要按照相应规范进行，确保焊缝质量过关，应努力杜绝和避免出现弧坑、咬边、夹渣、未焊透、裂纹等焊接质量问题，预防构件低应力发生脆性破坏现象。在焊接完成后，还应该根据设计要求的质量检验等级，对相应的焊缝进行严格细致的质量检验。

四、安装管理及控制

1、钢结构结构件在进行安装之前，要对其进行认真细致的全面检查，检查内容需要包括构件的垂直度、数量、长度、接头处的螺栓孔等。对发现的质量缺陷以及运输过程中出现的构件变形问题，应在地面提前完成相关的矫正工作，同时做好相关记录。

2、钢柱和基础采用柱脚锚栓方式进行连接。在安装钢柱之前，要对柱脚锚栓的螺纹完好度、前柱脚螺栓尺寸、螺栓露出高度以及基础标高等进行复检，如果发现质量问题应及时进行修复，并做好相关记录。

3、吊车梁与钢柱连接处常常设有厚度为10毫米的填板。在进行吊车梁安装时，如发现吊车梁存在制造以及安装方面的缺陷和误差，要马上对柱和吊车梁间的填板厚度进行调整，坚决不应将这种误差进行不断的积累，在一个柱子上进行应付性处理。

4、钢柱与屋架的连接方式，一般均采用螺栓固定后焊接，在进行安装之前，要对钢柱以及屋架的螺栓孔质量进行检查，同时查受力板端刨平情况，并做好相关记录。

5、构件在吊装时应采用适当方法，依据制造现场和施工现场的具体情况，制定合适的吊装方案。在结构件吊装就位后，要立即系牢支撑构件和连接构件，保证各个工程构件的稳定。

6、所有上部构件的吊装全部要在下部构件就位之后方可进行，同时应保证校正合格，保证支撑构件系牢。在安装过程中还要根据起重机的能力，在地面上组装为构件安装单元，努力减少高空作业的工作时间和工作量。

7、在安装现场成品保护方面，应做到大型构件不落地，同时应做到随到随拼，安装及时。努力缩短工程工期，避免出现构件二次污染。对进场的小构件应规划出是定区域进行统一堆放，所有构件均要做到严禁接触地面，全面应采用木方垫置，并且应确保垫置点不少于二处。同时要进一步加大安全生产投资力度，在屋面架、托架梁、连续梁和吊车梁上道设置安全绳，对施工人员全面加强安全生产文明施工的宣传教育，随时对现场的文明施工和安全生产进行检查，对现违规操作及安全隐患随时加以解决。

总之，在厂房钢结构应用日益广泛的情况下，对其制作安装进行研究，对于提高钢结构施工质量具有现实意义，同时也为厂房钢结构工程提供有益的借鉴。

参考文献

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钢结构安装范文第4篇

【关键词】钢结构；焊接；温度

焊接是影响钢结构安装质量的重要因素之一。与一般的元器件焊接不同，钢结构由于外形尺寸复杂多样、焊接位置不固定，对焊接工艺、焊接技术的要求更高，这甚至已经成为影响钢结构安装质量的“关键”要素。

一、钢结构焊接技术概述

焊接技术水平的高低、焊接质量的高低直接影响到钢结构工程施工质量，必须结合钢结构工程安装的实际情况，运用科学的焊接技术，提高焊接质量，确保钢结构安装满足工程项目施工要求。钢结构安装常用的焊接技术主要有以下三种：

（一）定位焊接技术

钢结构安装必然会涉及到各种各样的构件，运用焊接技术实现这些构件之间的“无缝”链接，首要地就是要进行准确定位，运用定位焊接技术确保焊接材料与钢结构构件相匹配，而且必须要确保“过程”与“结束”焊缝具有同样的质量标准，较短的钢结构构件以缩小焊缝的最终长度为宜，杆件较长时则必须要对应增加焊缝的最终长度，并尽量缩短相邻焊缝之间的间隔。以鸟巢主钢结构焊接为例，施工单位在施工过程中就广泛的使用了定位焊接技术，大大提高了焊接的速度、质量。定位焊接技术比较适用于薄板的焊接，在运用定位焊接技术进行钢结构安装进行焊接时，“定位焊缝”必须要至于“设计焊缝”上方25-28cm高度上，而长度必须要大于6.5cm，间隔则以保持在5cm左右为宜。

（二）“返磨”焊接技术

钢结构焊接对焊接人员的个人技术、焊接质量要求较高，返修、磨修焊接技术在钢结构安装焊接过程中得到了普遍的应用，返修与磨修焊接的主要目的就是通过弥补焊接缺陷，提高钢结构的焊接质量。一般情况下，当钢结构焊角的余高、尺寸或者坡度超出焊缝的最大限制且咬边小于1mm或者宽度大于1.5mm时，就需要“返磨焊缝”；焊接尺寸不能满足钢结构施工标准要求时，则需要对焊缝进行补焊、打磨，以满足钢结构施工质量要求、提高钢结构焊接表面的光滑度。

（三）低温焊接技术

低温焊接技术的应用对焊接条件有较为严格的要求，低温焊接技术的应用温度范围为零至零下15摄氏度，当温度低于零下15摄氏度时，必须要停止焊接作业；冬季雪后进行焊接时，在距离焊缝两端约1m应该设置相应的密封装置，以防止由于焊接影响周围环境温度升高，导致冰雪融化流入焊接区域的情形发生，影响钢结构工程焊接质量；使用纯度为99.9%的二氧化碳气体作为保护气体，提升焊接接头抗拉裂性能；焊条次数要按照标准进行烘干，在空气中直接暴露时间以控制在1小时之内为宜，且烘干次数不能超过2次，采取火焰加热或者电加热的方式进行预热处理；焊接完成以后，要采取措施进行保温或者后热处理，比如，对于大于40mm的厚板，在进行焊接时，比需要采取严格的保温缓冷及后热处理措施，后热温度要控制在260-300℃之间，这样通过采取保温措施降低焊接点的冷却速度，提高扩散氢的逸出比例。

钢结构安装焊接过程中，除了以上几种较为常见的焊接技术以外，钢结构焊接中也出现了大量的焊接新技术，比如，新钢及异种钢焊接技术、仰焊技术等等，在现代钢结构安装中也逐渐得到了较为广泛的应用。

二、钢结构安装焊接质量控制的途径

（一）控制焊接变形

钢结构焊接应变和变形的控制是提高钢结构焊接质量的关键，焊接过程中，要尽量减少钢结构焊缝的截面面积；严格控制焊缝的数量，在满足焊接技术标准要求的前提下，焊缝的数量越少越好；为降低钢板收缩力对焊接变形的影响，焊缝的布设要尽量靠近中轴并保持对称；焊接方法的选择上，以选择“逆向回焊法”为佳；焊接工序完成以后，采用锤击法等机械方法消除收缩力的影响，将残余应力的影响降到最小，从而实现有效控制焊接变形的目标。

（二）防治焊接裂纹

焊缝焊接裂纹是影响钢结构焊接质量的重要因素，防治钢结构安装过程总中焊接裂纹的发生，要重点围绕以下几个方面展开：科学选择焊接材料，降低材料及母材中S、P等低熔点元素的含量；控制好主要焊接参数，比如，焊接成型系数要符合相关施工标准要求，以实现有效控制热量输入的目标；科学、合理地控制焊前预热、焊后缓冷，优化、改善焊头接点的组织结构，防治裂纹的现象的发生。

（三）优化焊接工序管理

在实施钢结构焊接之前，必须要严格检查构件的坡口形状与质量、装配构件的质量、防护措施、预热温度以及焊条的预热等，确保焊接设备都能够正常工作；进行焊接的过程中，严格控制焊接工艺的执行情况，规范操作流程；完成焊缝焊接以后，焊接人员必须要立即清除焊瘤、熔渣等废弃物，及时处理焊接点的外观缺陷，确保焊接尺寸、焊接质量符合钢结构安装要求。

三、结论

钢结构安装过程中，焊接质量是决定工程质量的关键环节。施工过程中，要根据施工对象、施工条件以及施工技术标准要求，合理的选择焊接技术，优化焊接工艺、提高焊接人员的焊接水平以及做好焊接后续工作的处理等工作，切实提高钢结构安装焊接的质量，满足工程施工标准、质量要求。

参考文献：

[1]张爱林，黄卫东.我国重大钢结构工程质量安全问题及监管对策研究[A]. 2011全国钢结构学术年会论文集[C]，2011.

[2]尚林义，王东红.钢结构工程焊接质量管理及其在昂船州大桥钢箱梁工程中的应用[A].全国焊接工程创优活动经验交流会论文集[C]，2011.

钢结构安装范文第5篇

关键词：轻钢结构；施工技术；安装

前言

轻钢结构建筑是现代建筑结构的重要组成部分，是建筑结构的一种不可或缺的种类。特别是在近年来，随着科技的进步和人们对建筑结构的要求的提高，轻钢结构建筑在建筑领域得到了广泛的使用。而随着而来的是人们对轻型钢结构施工技术的要求越来越高，对施工人员的施工技能也要求越来越高。而一般而言，轻钢结构的施工主要是这两个部分的施工：轻型钢结构构件的制作、轻型钢结构的安装。

1.轻型钢结构构件制作

1.1轻型钢结构制作的特点及一般工艺

型钢结构建筑主要分为冷弯薄壁C型或Z型钢作檩条、墙梁；以轻型焊接H型钢作为承重骨架；以金属压型钢板作围护结构这三大部分。

当然，轻型钢结构建筑除以上标准建筑结构外，还可以采用其他的方法，比如说采用由小角钢、圆钢、薄壁型钢组成的结构。与标准建筑结构相比，其制作、安装相对会复杂些，而且施工工期也会比较长。而且与普通钢结构相比，在生产工艺上也没有很大的差别。不过因为其材料规格少，杆件细薄，同时材料的调直、弯曲成型、加工拼装、下料、构件的搬运也很容易，无需大型的专用设备，所以在中、小型工厂制作中运用广泛。按照制作厂家的设备情况和产品的制作要求的差异，其制作工艺流程也是各不相同的。如果是特殊加工要求的构件，那需要在制作前制定好专门的加工工艺。

1.2.轻型钢结构制作的一般要求

（1）切割。①各构件的切割截面，一方面要严格遵照图纸上的各项规定，一方面要保证其垂直于轴线，尤其是不要损伤截面。②原则上应采用自动氧气，或者半自动切割，如果使用手工氧气切割，那需要保证切断面的平整，同时不能有缺口。③焊接构件的切割尺寸，必须要考虑到因为焊接引起的收缩及加工余量等。④在进行切割前，需要把钢材表面切割区域内的铁锈油污等清除干净；在完成切割后，保证断口上不能有裂纹和大于1.0mm的缺棱，同时需要清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

（2）弯曲加工。需要弯曲加工的部位，可以采用冷弯或热弯，不过对弯曲时产生的弯曲变形，必须要进行相应的校正。

（3）螺栓及高强螺栓。①应消除开孔产生的毛刺或变形；②轻型钢结构使用的高强螺栓，连接时应清除其摩擦面上能导致摩擦力降低的浮锈、尘垢、油污及涂料等。

（4）焊接。①所有从事手工电弧焊的焊工，都必须要具有相应的技术职称或合格证书；②保证焊接部位没有有妨碍焊接的水分、涂料、油污及锈斑等；③应该尽可能的选择适当的坡口形状及其焊接条件，并仔细施焊，以保证对接焊缝完全焊透；④对于贴角焊、V型坡口焊，为了确保所规定的焊缝厚度及焊脚长度，需要选择适当的焊接条件。

2.轻型钢结构的安装

2.1轻型钢结构安装对设计的基本要求

（1）尽可能的减少构件类型，以便能够提高机械利用率，进一步加快安装速度。（2）安装连接要尽量的简单，以便于固定和调整。（3）最后能够避免高空焊接，需要优先考虑采用螺栓连接。（4）如果刚度较差的构件，就需要在图纸上注明堆置的方法和安装运输时的加固措施。根据施工需要，可以在构件上设计专门的为吊装结绳专用的零件。（5）设计承重构件时，应该要注意可能承受的安装荷载。（6）构件与构件之间预留垫板空隙，其厚度可根据安装过程中的实际空隙确定；通过支托传递反力的构件，支托板的厚度一定要按照相关标准留有一定的余量，以防相互偏离。（7）安装连接采用焊接时，应采用临时螺栓先将构件固定，再焊接，一个节点的临时螺栓数量不应少于2个。

2.2轻钢结构安装

2.2.1 结构安装方法

一般来说，轻钢结构的安装可采用两种方式，即综合吊装法和分件吊装法。采用综合吊装法，就是先吊装一个单元（一般为一个柱间）的钢柱（4-6根），马上校正固定后，就开始吊装屋面梁、屋面檩条等。完成一个单元构件吊装、校正、固定之后，接着就按照一定的顺序进行下一单元。如果是屋面彩钢板，那可以选择在轻钢结构框架全部，或者部分安装完成后再进行；而分件吊装法，就是要把全部的钢柱吊装完毕后，再进行屋面梁、屋面（墙面）檩条和彩钢板的安装。这种方法的不足之处在于，其行机路线较长。

2.2.2 构件的吊装工艺

（1）钢柱的吊装钢柱起吊前应搭好上柱顶的直爬梯；钢柱可采用单点绑扎吊装，扎点应该尽可能的选择在距柱顶1/3柱长处，绑扎点处一般需要设软垫，以防止吊装时损伤钢柱表面。如果柱长比较大时，也可以考虑选择双点绑扎吊装。

钢柱通常的选择旋转法吊升，吊升时需要在柱脚底部拴好拉绳并垫以垫木，以便避免钢柱起吊时，柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。

在钢柱对位时，必须要保证柱子中心线对准基础顶面安装中心线，同时需要保证地脚螺栓对孔，注意保持钢柱垂直度，满足要求后，才能够落下就位。同时在经过该初校后，保证待垂直度偏差不超过20mm，拧上四角地脚螺栓临时固定后，在让起重机脱钩。

（2）屋面梁的吊装。屋面梁应该先在在地面拼装，同时用高强度螺栓连接紧固。屋面梁应该选择两点对称绑扎吊装，同时也需要在绑扎点设软垫，这样才能防止伤构件表面损伤。在开始屋面梁吊装前，一定要设好安全绳，这样才能有利于施工人员进行高空操作；屋面梁吊升应该要缓慢的进行，在2完成吊升过柱顶后，就需要通过人工操作扶正对位，同时用螺栓穿过连接板与钢柱临时固定，最后完成校正。

（3）屋面檩条、墙面梁的安装。薄壁轻钢檩条，因为其重量比较轻，所以在安装时可以选择起重机或人力吊升。在安装完一个单元的钢柱、屋面梁之后，才可以进行屋面檩条和墙梁的安装。当然，根据需要墙梁也可在完成整个钢框架安装后进行。通常来说，在整个安装工程中，檩条和墙梁安装是相对比较简单的，可以直接用螺栓连接在檩条挡板或墙梁托板上。应该尽量保持性檩条的安装误差保持在±5mm之内，弯曲偏差则控制在L/750（乙为檩条跨度），而且不能大于20mm。墙梁安装后应用拉杆螺栓调整平直度，顺序应由上而下逐根进行。

（4）屋西和墙面彩钢板安装。在完成屋面檩条、墙梁安装后，才能够进行屋面、墙面彩钢板的安装。通常是先完成墙面彩钢板的安装，在完成屋面彩钢板的安装，这样才便于檐口部位的连接。彩钢板安装有两种，即隐藏式连接和自攻螺丝连接。隐藏式连接主要是通过支架将彩钢板固定在檩条上，彩钢板横向之间用咬口机将相邻彩钢板搭接口咬接，或以防水粘结胶粘接（这种做法仅适用于屋面）。自攻螺丝连接是将彩钢板直接通过自攻螺丝固定在屋面檩条或墙梁上，在螺丝处涂防水胶封口，这种方法可用于屋面或墙面彩钢板连接。

结束语

要想保证建筑的使用安全和使用效果，就需要施工人员以技术为手段，以科学原理为指导，以认真负责为态度，在实际的轻钢结构施工中，按照工程的需要，选择合理的技术方式，并在施工中认真操作，保质保量的完成施工工作。

参考文献：

[1]吴桂冬，刘占海，刘宗仁.张弦桁架吊挂轻型组合楼盖施工的研究[J].低温建筑技术，2005（05）.

[2]崔碧海，郑周练，赵长荣.高耸结构滑移法整体吊装过程控制[J].重庆大学学报（自然科学版），2004（08）.

钢结构安装范文第6篇

关键词：大跨度钢结构、安装、监测

中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：

前言

当前，我国社会发展需要和经济实力的进一步增强，大跨度及空间钢结构领域得到迅猛发展。随着国内基础设施建设、工业化、城镇化建设的需要，尤其是2008年北京奥运会、2010年广州亚运会及2011年深圳世界大学生运动会的举办，大量场馆的建设为我国大跨度及空间钢结构的发展提供了机遇。

二、大跨度钢结构的安装方法

从近年的发展看，钢结构工程将日趋大型化、复杂化，单一的安装方法可能不再适应工程的需要，一个工程中往往采用多种不同的安装技术，安装方法在朝集成化的方向发展。已施工完的深圳机场T3航站楼指廊钢结构，就采用了“高空原位单元安装法”及“滑移安装法”；深圳湾体育中心(春茧)则综合了“高空原位单元安装法”及“整体提升安装法”；另外，广东科学中心则采用了“大跨度悬挑钢结构无支承安装法”。可见，具体实践中，应结合不同部位的结构形式及施工条件等因素，通过不同安装技术合理的组合应用，去成功完成超大型、超大跨度钢结构的安装。以下先简要说明上述四种常用安装方法的适用条件及技术要点，再联系工程实例介绍这些安装方法的具体应用。

1、高空原位单元安装法：是由“高空原位散装法”演变而来。所谓“散装法”一般是指将构(杆)件直接在设计位置进行安装的一种方法。采用该法安装时，需搭设满堂支承，以提供构件高空搁置及工人的操作平台。由于单件的重量较轻，此法可有效降低起重设备的起重要求。原则上，“散装法”可用于任意大跨度钢结构的安装，但大规模的支承体系需用大量支承材料，且支承搭设时间长，高空作业多，工期跨度大，占用大量建筑物内场地。因此“散装法”多应用在跨度不大、工期要求不紧的网架、网壳等空间结构。

高空原位单元安装法则是把结构进行合理分块，然后将这些分块单元吊装至设计位置安装，与“散装法”相比，“单元安装法”虽然也是将结构在原位进行安装，但大部分的焊接和拼接工作在工厂或地面完成，有利于提高工程质量，减少高空作业量，加快施工进度，并且所需临时支承相对较少，措施成本也得到降低。高空原位单元安装法的重点是吊装单元的合理划分，一般应把握以下要点：单元的大小视选用的起重机能力和结构形式而定。比如对于大跨度钢桁架结构，分块位置不宜在桁架跨中(此处弯矩最大，不宜设置焊缝)；对于梁柱结构，设计一般建议净分段位置设在反弯点位置；对于网架及网壳结构，一般可采用分块或分条的方案；单元必须自成体系，有足够的稳定性、刚度及强度，要求有足够的刚度是确保将单元吊装至设计位置后，吊装单元能与相邻构件顺利对接；要求有足够的强度，是确保单元在吊装过程中不产生不可逆的塑性变形；为保证现场单元的顺利拼接，宜先将若干单元在工厂预拼接。

2、滑移安装法一般又可分两种：结构滑移法、支承滑移法。以下分别介绍两种方法的施工特点。

结构滑移法：其基本思路是将结构整体(或局部)先在具备拼装条件的场地组装成型，再利用滑移系统整体移位至设计位置的一种安装方法。采用这种安装技术，拼装场地和组装用机械设备可集中于一块相对固定的场地，与原位安装法相比，可减少临时支承与操作平台的措施用量，节约场地处理和管理成本。先用结构滑移法，其关键的考虑是结构直接在设计位置施工有难度，例如场外周边施工场地有限，跨内不能满足吊装设备的正常行走。这一方法的基本构成要素只是将“整体提升方法”中的地面组装、反力支承、整体提升置换为“横向移动”，所以本质上与提升方法相同。

同时，采用此法至少应注意几个要点：结构支承处有利于铺设滑移轨道，滑移路线越长，效率越高；滑移单元应为几何不变体系，滑移过程中有足够的刚度和稳定性，尽可能减少滑移时的抵抗力。当采用多点牵引来实现滑移时，为避免结构在滑移过程中发生扭转，牵引的同步性须得到控制，若难以保证，则应充分计算评估因牵引不同步给滑移单元造成的影响，必要时可为滑移单元进行临时加固。滑移单元在最后固定之前，结构在移动方向与其正交方向存在着“容易滑移”的趋势，因为与设计支承条件不同，要防止设计外(即滑移平面外)的变形，有必要采取防止“滑落”的对策，比如在两侧支承附近设置自平衡的刚性拉杆或柔性拉索。

此外，结构滑移法还包括两种不同的工艺：逐榀滑移、累积滑移。以桁架结构为例，简单说明两种工艺的区别。

逐榀滑移：将一榀或由若干榀组成的滑移单元从一端至设计位置，各滑移单元之间分别在高空进行连接，直接形成整体结构。

累积滑移：即将滑移单元在滑轨上只滑移一段(暂不移至设计位置)，待连接好下一单元后再滑移一段距离，如此反复，逐榀积累，直至将各榀单元推至设计位置。

总的来说，在大跨度及空间钢结构的安装方法中，当无法设置临时支承或使用安装吊车的条件不好，即直接在建筑物位置施工有问题时，结构滑移工法可作为解决方案之一。

支承滑移法：支承滑移法是在结构的设计上搭设支承架，以给结构在原位安装提供支承和操作平台，待该部分结构安装完成后，支承滑移即与已装毕的结构脱离。这样即为相邻结构的原位安装创造了条件，如此循环，直至结构完成整体安装。由此，与结构滑移法不同，支承滑移法可总结为“结构不滑而支承机构滑”，而结构滑移法则是“结构滑而支承机构不滑”。采用支承滑移法时，支承构架的设计除满足常规的整体及局部稳定外，还要考虑水平动荷载(启动及刹车作用引起的水平惯性力)，必要时可增设大斜撑以提高其抗侧刚度。总结起来，由于此法需占用结构跨内场地，故当周边环境难以提供结构拼接场地时，支承滑移法可作为解决方案之一。值得注意的是，无论结构滑移还是支承滑移法，其滑移轨迹除了常规的直线平移外，曲线滑移也屡见不鲜，频频应用在工程实践中。

3、整体提升安装法：整体提升安装法是将待安装的结构在地面或适宜的楼层投影位置组装成型，再利用“提升系统”将成型结构整体向上提升至设计标高的一种安装方法。当大跨度钢结构高度较高，不利于搭设支承胎架，提升钢结构形状规则时，整体提升的施工方法可作为选择方案之一。

4、大跨度悬挑钢结构无支承安装法：所谓大跨度悬挑钢结构无支承安装法，即是在不搭设支承机构的条件下，以悬挑钢结构本体的刚度为依托，利用吊装机械进行高空散件安装，采用逐步延伸、阶段安装的方式进行施工。相对高空原位安装法而言，虽然该方法也是在高空原位附近实施安装，但因为完全不设临时支承机构，施工措施少，施工工艺简单(无卸载)。适用于结构本体刚度大、稳定性好，高度较高的悬挑钢结构。采用该方法，受自重影响，悬挑段一定会下挠，由此带来的困扰是构件的安装坐标未知，当遇到对安装位形有要求或存在合拢情形时，施工过程中结构的位形控制是最大的技术难题之一，这直接关系到竣工时的结构位形能否满足要求，以及悬挑段能否顺利合拢。

结语

对于大跨度钢结构建筑，高空原位单元安装法、滑移安装法、整体提升安装法及大跨度悬挑钢结构无支承安装法是目前几种典型且常见的施工方法，但必须把握其适用条件和关键技术要点，在工程实践中合理选用。特别是近几年来，多数工程具有独特的建筑造型，给施工特别是安装工作带来许多难点。深刻理解这些工程的结构组成，明了其荷载传递路径，熟悉工程所在地域的周围环境条件和工程的特定要求，以及可利用的施工资源和企业自身掌握的专有技术，因地制宜地设计出最适宜的、推陈出新的安装方案，正是施工技术追求的最高境界。

参考文献：

[1] 邓长根 吴建华 甘东华：《钢结构失稳监测方法和失稳监控部件研究》，《建筑科学与工程学报》，2006年03期

[2] 刘志强：《大跨度空间钢结构安装过程监测与分析》，《广东土木与建筑》，2007年05期

钢结构安装范文第7篇

【关键词】钢结构 制作 安装

中图分类号：TU391文献标识码： A

前言

钢结构工程目前在建筑业的发展速度非常快,它的应用已远远超过了古老的土木式结构, 也已领先着建筑业的发展方向, 它逐渐从传统的混合型结构中摆脱出来, 独立成为一个体系, 独立发挥自身作用, 特别在大型体育场馆、桥梁和大中型的工业建设项目中, 应用的比较广泛, 也得到了大多数设计者和业主的信赖与认可。

一、钢结构工程的概述

钢结构工程主要是以钢材制作的结构形式，它也是当代建筑类型的典型结构。钢结构工程在我国有着悠久的历史，它曾经是国家承重结构的重要材料之一，在秦朝时期，铁器等重要的工具就已经担当了承重结构的最好材料，这一史实，远比那些西方国家使用金属承重结构的时间要早。随着时间的推移，经济的不断发展，生活的需求，人们对铁制用具性能的广泛了解，不断的运用到桥梁的建设中，我国的铁索桥、元江桥等等，都是铁器承重结构的典型事例。

二、钢结构的放样与切割

钢结构的制作和安装之前，要做好细致深入的技术准备和材料、设备的准备工作。做好新材料新工艺的测试和评价，做好图纸会审、结构工程的二次深化设计等工作；做好施工用钢材、焊材及其它相关材料的检查检测工作。

1、放样和号料

认真的研读技术要求和技术说明，对图纸之间的尺寸和方向要仔细核对，核对各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否是一一对应的。若对图纸等有疑义，立即协调技术部门了解情况并具体解决。放样，制作样板和样杆必须使用计量部门严格校检合格的计量器具，要对原材料的钢号和规格详细了解，认真检查放样使用的工具的状况，并检查原材料质量。在用样板或样杆进行划线和号料过程中，为避免卷曲弯折情况发生，要保证号料的钢材平稳摆放。大型型钢号料，摊料应考虑到是否能够方便的划线，处于这种便利性的要求，两根型钢之间的间距要不小于10毫米。号料要依据先大后小的原则进行，对于规格不同或钢号不同的零件须分开进行号料。号料过程中，钢板的剪切线或气割线必须保证弹直，尤其是当钢板存在波浪或起伏状况时更应注意。若对钢板、型钢进行气割切割，则要放出割缝的宽度。宽度大小可遵循：手工气割4毫米、自动气割3毫米。要注意必须把各种切断线打上凿子印，将加工线打上样冲印。号料时养成随时在样板、样杆做已号料数量记录的习惯，等待号料完成后在样板、样杆上记录实际数量，并标记“完全”字样，同时记录号料日期，注意把样板和样杆保存好。

2、下料切割

应根据材料厚度和形式选择适合的切割工艺，比如剪切下料、气割、锯割下料等。如果剪切在普通剪板机上进行，初剪时每刀进刀长度应控制好，开口时3～5mm，之后控制在20mm至30mm，在剪缝能够将剪刀卡住的情况下再推足进行剪切。若剪切在龙门剪板机上进行，剪切的长度则不应超过下刀刃的长度，对窄料进行剪切时，如果压料架不能压紧板料，可使用垫板压紧后剪切。气割过长必须确保安全，要对气割系统的设备和工具进行全面的检查，对于切割完成后切口附近残留的毛刺等必须要修磨光洁，对扭曲变形的零件采取矫正措施。钢结构的成形加工工艺中要做好钢结构的弯曲成形、卷圆成形、折边成形、边缘加工以及制孔加工等工艺。

三、钢结构的安装

1、一般单层钢结构安装

（1）构件吊装顺序

最佳施工方法。先吊装竖向构件，后吊装平面构件，这样施工的目的是减少建筑物的纵向长度安装累积误差，保证工程质量。一般安装的工艺流程为:测量(标高,轴线)——就位准备——钢柱吊装——校正并临时固定——柱最后固定——钢梁吊装——就位临时固定——柱间支撑吊装——钢屋架吊装——支撑吊装——檩条安装——天沟安装——面板安装等。

（2）标准样板间安装。选择有柱间支撑的钢柱，柱与柱形成排架，将屋盖系统安装完毕形成空间结构稳定体系，各项安装误差都在允许之内或更小，依此安装，要控制有关间距尺寸，相隔几间，复核屋架垂偏即可。只要制作孔位合适，安装效率是非常高的。

2、多高层结构安装

（1）总平面规划。总平面规划包括纵横轴线的尺寸、起重机的布置、机械开行路线、排水系统以及构件放置位置等，这些要素都要考虑在内，如果场地不足已堆放现有构件，那么就可以选择中转场地。

（2）钢框架吊装顺序。最重的构件一般为竖向构件标准层的钢柱，制作一般为2～4层一节，其吊装受到起重机能力等条件的限制。对框架平面而言，除考虑结构本身刚度外，还需考虑塔吊爬升过程中框架稳定性及吊装进度，进行流水段划分。先组成标准的框架体，科学地划分流水作业段，向四周发展。

3、多层与高层钢结构安装工艺。

（1）在起重机起重能力允许的情况下，为减少高空作业、确保安装质量、安全生产、减少吊次、提高生产率，能在地面组拼的尽量在地面组拼好，如钢柱与钢支撑、层间柱与钢支撑、钢桁架组拼等，一次吊装就位。

（2）安装流水段。依据建筑物的平面形状、结构、工期、现场试验条件以及机械的数量等情况来安装流水段。

（3）构件竖向安装应该由下向上逐件安装，平面上应该从中间核心区及标准节框架向四周发展，这就是构件的安装顺序。

（4）流水区段确定。构件的安装、校正、固定之后，平面依旧从中部对称地向四周发展，竖向的要有利于工艺间的协调，最大程度的方便施工。

（5）节柱的一层梁安装完后，立即安装本层的楼梯及压型钢板。楼面堆放物不能超过钢梁和压型钢板的承载力。

（6）钢构件安装和楼层钢筋混凝土楼板的施工，两项作业不宜超过5层；当必须超过5层时，要由主管设计而定。

四、钢结构的损坏和加固

钢结构也是有损坏的时候，我们要及时发现及时解决问题，钢结构损坏的主要因素有：由荷载变化，超期服役，规范和规程改变导致结构承载力不足；构件由于各种意外产生变形、扭曲、伤残、凹陷等，致使构件截面削弱，杆件翘曲，连接开裂等；温差作用下引起构件或连接变形、开裂和翘曲；由于化学物质的侵蚀而产生腐蚀以及电化学腐蚀致使钢结构构件截面削弱；其它包括设计、生产、施工中的失误及服役期中的违规使用和操作等。

钢结构的加固技术措施主要有3 种：截面补强法：在局部或沿构件全长以钢材补强，连成整体使之共同受力；改变计算简图：增设附加支承，调整荷载分布情况，降低内力水平，对超静定结构支座进行强迫位移，降低应力峰值；预应力拉索法：利用高强拉索加固结构薄弱环节或提高结构整体承载力、刚度和稳度。

结论

钢结构建筑材料作为一种新型的节能环保建筑用材，目前，它已逐渐发展成为我国备受建筑业界人士欢迎和喜爱的建筑结构，并在建筑工程中得到了广泛的应用。但是，由于钢结构工程的施工工艺极为复杂，导致了其在具体的施工过程中常常会出现各种各样的质量问题，这些质量问题所带来的严重消极后果给建筑企业造成的困扰和经济损失。因此，建筑企业在发展钢结构作为建筑物的主要建材时，还要充分考虑到其施工工艺的复杂性，要选配具备了专业安装施工技术的施工人员对其进行制作、安装和施工，另外还要加强施工中的质量监管和控制，减少和消除钢结构制作施工中可能存在的安全隐患和质量隐患，从真正意义上做好钢结构工程施工质量的保证工作。

【参考文献】

[1] 王芳．简述钢结构工程制作安装工艺[J]．建筑与预算，2008年第3期．

[2] 付艳玲；朱明.钢结构工程制作安装施工探讨[J]．现代商贸工业，2011年第14期.

[3] 方永坚.钢结构安装工程过程中质量控制[J].科学之友,2010(4).

钢结构安装范文第8篇

关键词：钢结构施工

前言：钢结构是现代建筑工程中较普通的结构形式之一，由于钢结构具有自重较轻、钢结构工作的可靠性较高以及钢材的抗振性、抗冲击性好等优点，使得钢结构广泛地应用于各种建筑形式当中。本文对钢结构安装施工、钢结构施工中存在的问题及解决措施、钢结构安全施工等方面，进行了详细的阐述和分析。

1.钢结构安装施工

在建筑施工中，钢结构安装的现场安装工作首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支撑等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。在框架安装完之后，将它们之间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓全部安装完，并经检查合格后，然后以该两榀框架为基准，向房屋的另一端顺序安装。除了上述两榀基准框架外，其余框架间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓待框架全部安装完，校准后再拧紧。钢结构的安装主要从以下几方面进行。钢架梁、柱安装：基础验收和放线。安装前要对基础进行认真的检查和验收。主要对外形、纵横中心线、标高以及有关几何尺寸进行复查，是否超出标准的要求；基础超差部位应及时处理。建筑物轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格应符合设计要求。安装应首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支撑等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。组对是在现场位置地面进行，连接形式是高强度螺栓连接，连接的高强度螺栓应先初拧后终拧，初拧与终拧都必须当天完成。钢架柱的连接安装在高空进行，安装时应搭设活动平台，刚架梁整体吊装，采用16T汽车吊进行。高强度螺栓连接：擦型高强度螺栓连接的钢结构在安装立柱时，两柱端面有一定接触面来保证有足够的摩檫力。扭剪型螺栓采用扭断法。栓紧固顺序尤其是初紧阶段更为重要，应从结点中心点开始进行紧固。檩条及附件安装：檩条及附件安装，除最初两榀与钢架同时进行外，其它檩条及附件须等刚架安装找正后顺序进行。檩条的安装，必须在刚架柱与梁全部检验合格后才能进行，避免误差累积；墙檩条可以穿行安装，檩条安装要求横平竖直，不允许有扭曲、弯曲、高低不平现象。拉杆与撑杆组装应松紧适宜，不能强制檩条变形，尤其强面檩条的焊接点应采用小焊条、小电流进行，焊接的节点应达到美观、牢固、焊缝成型光滑、饱满。

2.钢结构施工中存在的问题及解决措施

在钢结构施工中会存在一些常见多发性通病，其主要表现在以下几个方面。在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正；在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小；手工焊焊缝不直，宽窄不一，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净；总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度大于600mm。但实际往往未达到上述要求。针对以上问题，我们应采取以下措施：板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位，严格工艺；H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整；钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料；构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙；拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度；构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

3.钢结构安全施工措施

安装过程中应考虑到现场机具,设备,已完成工程的安全防护；施工机械,机具每天使用前例行检查,特别是钢丝绳,安全带每周还应进行一次性能检查,确保完好；吊装时钢丝绳如出现断胶,断钢丝和缠结要立即更换.吊装时,高空作业人员应站在操作平台,吊篮,梯子上作业,吊装钢梁时在其上弦加设安全防护支架,并在人工作上方拉安全钢丝绳,以便施工人员在梁上弦上能安全操作,严禁在未加固定的构件上行走；在结构基础安装完毕,檩条就位安装后,需拆除梁上弦安全支架,在拆除安装支架前,在整榀梁的檩条之上,从两边柱底固定拉一个直径15mm长度90m的棕绳作安全绳挂安全带,才允许拆除安全支架,并进行其上方剩余檩条的安装；对于钢梁的吊装,由于钢梁为不规则工字钢,绑扎点容易滑动,故特制一吊装悬挂点用的专用钢板连接板,并用螺栓与钢梁上弦紧固.构件吊装就位后,应经初校和临时固定或连接可靠后方可以卸钩,最后稳定后方可拆除固定工具或其他稳定装置；屋盖构件吊装,及时进行固定并按好屋面支撑系统,以保持结构稳定；对于整体较正后符合要求的空间体系,应对所有连接螺栓进行检查,并紧固达到要求,以保证其成为一个稳定的空间刚度单元。

结束语：

钢结构安装范文第9篇

关键字： 钢结构 ；安装；质量

Abstract: The steel structure projects are widely used in business plant and large span buildings because of its span, the use of space, speed of construction, economic and practical features. The quality of the steel structure project has a direct impact on the building structure and the use of safety. To ensure the quality of steel construction to ensure the safety of people's lives and property, the quality of the project managers to control of the quality of steel works is extremely important.Key words: steel; installation; quality

中图分类号：TU973+.13文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）02-

钢结构工程因其具有跨度大、利用空间大、施工速度快、经济且实用等特点被广泛利用于企业厂房及跨度较大的建筑上。钢结构工程质量直接影响着建筑结构及使用安全。为确保钢结构工程施工质量，保障人民生命财产安全，作为工程管理者，特别是工程质量的主要管理者的监理人员对钢结构工程的施工质量的控制就显得及其重要。

一、钢结构的特点

1、钢材的强度高，结构的重量轻

钢材的容重虽然比其他建筑材料大，但它的强度很高，同样受力情况下，钢结构自重小，可以做成跨度较大的结构。

2、钢材的塑性韧性好

钢材的塑性好，结构在一般情况下不会因偶然超载或局部超载而突然断裂。钢材的韧性好，使结构对动荷载的适应性较强。

3、钢材的材质均匀，可靠性高

钢材内部组织均匀，各向同性。刚结构的实际工作性能与所采用的理论计算结果符合程度好，因此，结构的可靠性高。

4、钢材具有可焊性

在钢结构紧固件连接质量控制要点基础上，由于钢材具有可焊性，使钢结构的链接大为简化，适应于制造各种复杂形状的结构。

5、钢结构制作、安装的工业化程度高

钢结构的制作主要是在专业化金属结构厂进行，因而制作简便，精度高。制成的构件运到现场安装，装配化程度高，安装速度快，工期短。

二、材料选择要点

目前，我国建筑钢材一般只用两种，即碳素结构钢和低合金高强度结构钢。以前常说的三号钢和16Mn 钢就分别属于碳素结构钢和低合金高强度结构钢。钢材应有抗拉，屈服强度和硫、磷含量和碳含量的合格保证。所使用的钢材应具有钢材的质量保证书，其品种、规格、性能要符合国家产品标准要求，化学成分也要符合相关要求。钢材表面质量在符合国家现行有关标准规定的基础上，还应符合以下规定:当钢材表面有锈蚀、麻点等缺陷时，缺陷深度不能大于该钢材厚度负偏差值的1/2；连接材料中的焊条焊剂要有产品质量证书，并符合国家要求，药皮不能脱落，焊芯不能生锈，焊剂不能受潮。保护气体的纯度要满足施工工艺要求，在使用二氧化碳做保护气体时，二氧化碳纯度不能低于99.5%，其含水量要小于0.05%。⑥涂装材料要有出厂证明书和说明书，并符合国家标准和设计要求，涂料色彩按照设计要求正确使用，必要时可以作样板。防火涂料技术性能要满足施工需求，并通过国家正规检测机构的检测符合相关标准的规定。⑧防火涂料在使用时要检验粘结强度和抗压强度，并符合国家标准的规定。压型金属板板材的规格，品种，材质要符合设计和国家现行有关标准规定。

三、钢结构基础工程的质量控制

根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205―2001）的要求，建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的允许偏差分别为3mm、1mm、±2.0mm、2.0mm。我们在监理质量控制过程中，要求施工单位采取以下措施：

（一）制作定型模具。取与钢柱底板同规格尺寸的钢板3块（其中2块厚20mm，1块厚8～20mm），将20mm厚的2块钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，将3块钢板组装，把1组螺栓插入螺孔，用φ14～φ16的钢筋将螺栓焊接成整体，上下各一道，可多次重复使用，这样螺栓间距及高低便可控制在允许的偏差范围内。

（二）螺栓组的固定。施测轴线时，要求施工单位必须拉通尺放线。在浇筑混凝土前，用经纬仪将螺栓组准确定位，再用φ14～φ16的钢筋焊接在柱子的主筋上，将固定螺栓端头顶在模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可控制在允许的误差范围内。同时，保护好螺栓丝扣，在浇筑混凝土时不被损坏。

（三）做好中间交接。土建工程完工后，将螺栓组间的间距（轴线间距）、高低和每个柱身浇筑的高度用经纬仪进行测量，经复测验收后，组织土建和钢结构安装单位进行中间交接验收，验收后要求钢结构安装单位进行复测。

四、钢结构安装工程质量控制

在钢结构安装过程中，要严格按照图纸要求严谨施工，主要应注意四个方面：

（一）对于单层钢结构工程可按变形缝或空间刚度单元等方法分成若干个检验批，多层钢结构工程可以按楼层或施工段划分检验批。检验批应在焊接连接和进场验收、紧固件连接、制作等分项工程合格的基础上进行验收。检测安装偏差，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。安装时需注意施工荷载，不得超出梁、楼面板、屋面板等的设计承载。当已经形成空间刚度单元之后，应及时对柱底板和基础的缝隙进行二次浇筑。

（二）钢结构安装过程中易出现的质量通病及控制方法

1.地脚螺栓螺纹损坏。造成螺栓损坏的原因有很多种，如：运输过程中受到撞击或保管不当；埋设之后未采取有效措施保护，受到外界损伤；利用地脚螺栓作牵引绳的绑扎点。螺栓损坏会导致螺母不能旋入和紧固，影响结构力的传递和稳定性。

防治的方法：螺栓的运输过程中，应加强对螺栓的保护。出厂时用工业凡士林油涂抹后，再在外部绑扎一层保护膜，可有效防治螺栓损坏和锈蚀。单独存放，以免相互撞击损坏螺栓。地脚螺栓预埋后，不得用以作牵引绳的绑扎点。吊装构件时要防治水平撞击损坏螺栓。

2.构件拼装偏差。造成此问题的原因有：起吊后产生扭曲变形；安装时累计误差；构件在运输及堆放时产生变形。对于大型构件，在起吊过程中要对起吊位置准确计算确认，如条件允许可多台吊机同步作业，统一指挥，平稳起吊。为尽量消除累计误差，构件在拼装时应从中间往两边分，并加强过程测量，发现问题，及时解决。如安装过程中发现偏差较大，不得强行校正或扩孔，应由设计提出补救措施。构件在装车运输途中要采取有效保护措施，降低构件间相互碰撞损坏，卸车堆放必须垫平稳。

五、结束语

综上所述，钢结构在我国的推广应用尚处于起步阶段，工程质量管理与控制仍在探讨中。但实践证明，在现有工艺标准、施工规范控制下，只要提高施工人员的技术素质，对每一道工序、环节进行严格把关，按规范标准施工，钢结构工程施工质量问题的复杂性、多发性是完全可以克服的，工程质量也是完全可以得到保证的。

参考文献：

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[2]李成河等.我国钢结构住宅发展前景展望[J].交通科技与经济.2005.(02).

[3]卜德钰.钢结构住宅在我国的发展前景[J].房材与应用.2003.(03).

钢结构安装范文第10篇

本工程钢结构加工厂共有5个施工班组，24h同时进行加工，现场构件完全满足钢结构安装进度要求。此外，现场劳动力充足，参施人员均有多年施工经验。因此，钢构件加工速度和焊接速度对本工程的钢结构安装速度无影响。而本工程1号塔式起重机单日平均吊装构件数量为21件，目标值为45件，2号塔式起重机正常使用状态下日最少吊装构件数量为0，目标值为25件，由此可见，日平均吊装构件数量低于理论目标值。所以，得出影响钢结构安装速度的主要原因为钢构件吊装速度慢。根据实际测算，单根构件从起吊到吊装就位再到返回地面平均用时20min，现场每台塔式起重机每日用于吊运的时间为18h，剩余时间用于卸车和其他材料吊运。因此，1，2号塔式起重机理论单日构件吊装数量应为:18×3=54次。根据现场塔式起重机布置情况以及结构梁柱布置情况，地上±0.000至15层共660根钢柱、8250根钢梁，其中1号塔式起重机吊装范围钢柱为495根、钢梁为5712根，2号塔式起重机吊装范围钢柱为165根、钢梁为2538根。通过对1号塔式起重机和2号塔式起重机进行连续2周的单日钢构件吊装数量统计，得出结果如图2所示。从图2中可以看出，1号塔式起重机(主起重机)单日钢构件吊装数量极不稳定，平均单日构吊装数量为21根;而2号塔式起重机在正常使用情况下单日钢构件吊装数量较为稳定，平均单日构件吊装数量为25根，但特定时间无法正常吊装。通过以上分析，发现钢构件吊装速度慢的原因是塔式起重机吊装效率低，提高塔式起重机吊装效率是解决钢构件吊装速度的根本，进而也必然是提升钢结构安装速度最急需解决的问题。

1.1影响钢结构吊装效率的主要原因1)土建材料吊运与钢构件吊装时间穿插，相互影响施工过程中，钢结构与土建材料吊装交叉多(见表1)，造成各工序施工不连续，频繁出现窝工现象，影响施工进度。2)材料堆放场地受限目前，场地狭小、受限是当前超高层钢结构安装过程中普遍存在的问题。由图3可以看出，现场所有进场钢构件车辆均从东侧进入现场，1号塔式起重机覆盖全部主楼和主要材料堆放区，但是无法接触到进场钢构件，2号塔式起重机覆盖部分主楼和主要材料堆放区，所有进场构件均须由2号卸车，因此进场构件均需先由2号塔式起重机卸车，然后再由1号塔式起重机转运至主要材料堆放区。经统计每倒运1根构件需15min左右，吊装1根构件需20min左右。3)塔式起重机锚固、顶升方案设计不合理由于方案设计不合理，2号塔式起重机从8月20日起无法吊装第3节钢柱，处于构件停吊状态。根据计算，要使2号塔式起重机能吊装第3节钢柱，塔式起重机大臂标高应为27m(第2节柱顶标高)+30m(塔式起重机大臂需高出钢柱柱底30m)=57m，而2号塔式起重机大臂标高为51.850m，因此2号塔式起重机必须顶升完成后方可继续吊装，但是2号塔式起重机顶升完成后将高于1号塔式起重机，由于1号塔式起重机高度必须高于2号塔式起重机(1号塔式起重机塔臂如果低于2号塔式起重机将碰到2号塔式起重机塔身)，1号塔式起重机由于锚固位置设计在第3节钢柱，必须等1号塔式起重机吊装完第3节钢柱并自己锚固、顶升完成后，2号塔式起重机才可进行顶升，因此造成2号塔式起重机闲置。2号塔式起重机长时间连续停工，造成钢结构及土建施工等后续工序延误。

1.2影响钢结构吊装效率的次要原因除以上主要原因外，还存在其他影响塔式起重机吊装效率的因素主要包括:塔式起重机起重量和覆盖范围;塔式起重机机械性能;工人本身的技术操作情况;群塔施工塔式起重机重合部位的分工况;结构复杂、就位固定难度大。本工程单根构件最重20t，1，2号塔式起重机的最大起重量满足要求且最重构件位于最大起重量半径范围内。工程开工前，为保证塔式起重机在工程施工时稳定、安全运行，新购1台M900塔式起重机，租用1台K50/60塔式起重机。同时，参施工人对钢构件吊装操作须熟练。此外，通过查看施工方案和交底，现场各塔分工清晰、明确，并已对参施人员详细交底。施工前，对施工方案进行分析，提前采取辅助和预控措施，确保构件快速就位、固定。因此，塔式起重机起重量、覆盖范围，塔式起重机机械性能，工人操作熟练程度，群塔施工塔式起重机重合部位分工是否明确，结构复杂、就位固定难度大等可能影响塔式起重机吊装效率的因素在本工程中尚未得到体现。

2提高超高层钢结构吊装安装速度的具体措施

针对通过本工程所分析出来的影响塔式起重机吊装效率的主要原因，制定如下对策。

2.1按照各工种及工序制定明确的塔式起重机使用时间计划(见表2)针对施工中钢结构与土建材料吊装交叉多，工序施工不连续等影响工期的现象，对各工种在每层的工程量进行统计，并根据劳动力、平均吊装速度等因素，对主塔式起重机各时间段进行工作任务划分。严格按照施工时间进行作业，保证施工作业的连续性，避免出现施工时间上的冲突，使劳动力得到有效利用，消除窝工现象。

22搭设钢结构吊装平台针对此工程出现的问题，可在A区(人民日报社综合业务楼和B区图书馆及学术交流中心)之间地下2层顶板上设置1道挡土墙提前进行回填，将该部位做成钢结构吊装平台(见图4)。进场钢构件可以从东西两侧分别进入施工现场，1号塔式起重机可直接对进场钢构件进行卸车，省去1号塔式起重机转运钢构件时间，从而提高塔式起重机吊装效率。钢结构吊装平台施工完后，现场由原来的仅东侧大门进钢构件变为东西两侧大门进构件，减少了每根构件30min的倒运时间，同时在2h内由原有的只能卸一车料增加到2车，塔式起重机的吊装效率提高了65%。

2.3对塔式起重机进行重新调整首先，1号塔式起重机与2号塔式起重机重新调整锚固位置与顶升顺序。项目部与塔式起重机生产厂家、租赁公司、钢结构安装公司就塔式起重机锚固点标高、锚固时间进行研讨，确定降低1号塔式起重机锚固位置，调整1号塔式起重机锚固次数，立即对1号塔式起重机进行锚固、顶升，错开1，2号塔式起重机高度，保证2号塔式起重机在正常使用状态下始终处于施工状态。其次，1，2号塔式起重机错开锚固、顶升。1号塔式起重机2个锚固点之间相差4个塔节，每次锚固完成后只顶升2节，随着工程进度再顶升2节。

2.4优化施工安排，减小锚固、顶升对钢结构安装的影响划分钢结构施工流水段，优化施工安排，在主起重机没有进行顶升、锚固时集中施工构件吊装、校正及压型钢板倒运等工序。待主起重机需要进行锚固时，进行构件的固定、焊接、压型钢板栓钉焊接及土建施工。方案优化调整后，通过对锚固、顶升期间的工序调整，并将构件的固定、焊接调整到塔式起重机锚固、顶升期间进行，大大减少了塔式起重机锚固、顶升对钢结构施工的影响。消除了1，2号塔式起重机相互影响和节省了连续顶升所浪费的15d时间。

3结语

本工程地上15层最后1根钢构件于2012年1月10日安装完成，实现了对建设单位的阶段承诺工期。在钢结构安装过程中，1号塔式起重机(主起重机)最终施工效率平均为吊装47根/d，减少了倒运次数。2号塔式起重机减少了卸车量和闲置时间，单日最少构件吊装数量达25根，达到预期目标。此外，本工程主起重机月租金为45万元，通过提高主起重机施工效率，将单日吊装钢构件平均数量提升至47根后，工期缩短35d，从而节省塔式起重机租赁费用52.5万元。本工程通过提高塔式起重机吊装效率，实现了工期的承诺，降低了成本，为同类型结构工程的施工积累了经验，具有一定的参考价值。