沥青玛蹄脂碎石上面层施工工艺

摘要：本文总结了沥青玛蹄脂碎石上面层施工过程，提出了施工中容易出现的问题,通过过程控制，便能使上面层平整度、厚度、宽度等指标满足要求。

关键词：玛蹄脂上面层施工工艺

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

1.前言

上面层是高速公路施工的最后一个环节，上面层质量控制的好坏，直接影响了高速公路整体的质量和形象。本文从沥青混合料的拌合、运输、摊铺等各方面阐述了沥青玛蹄脂碎石上面层的施工过程和质量通病，通过优化和控制，便能使上面层平整度、厚度、宽度等指标满足要求。

2.工程概况

长深线青州至临沭高速公路主线路面结构层为：16cm底基层+16cm下基层+18cm上基层+15cm沥青碎石柔性基层+8cm下面层+6cm中面层+4cm上面层。上面层为SBS改性沥青玛蹄脂碎石(SMA-13)路面，设计宽度15m，设计厚度为4cm。

3.上面层施工工艺

3.1 上面层施工工艺

上面层施工工艺为：施工准备喷洒粘层油混合料拌合混合料运输混合料摊铺混合料碾压质量检测。

3.2 喷洒粘层油

粘层油采用沥青洒布车进行施工。粘层油采用沥青含量不低于50%的快裂阳离子乳化沥青，且满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的技术要求，其洒布量约为0.4～0.6㎏/㎡。

粘层施工完毕后，对已施工段落进行封闭交通，并对粘层完整性进行检查，表面要清洁、完整、均匀，不得有漏洒现象。

3.3 混合料的拌合

混合料采用ACP4000型拌和机进行拌合。混合料的拌合时间为60s，其中干拌时间10s。沥青采用导热油加热，加热温度控制在170℃－180℃，矿料加热温度控制在185℃－195℃,沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度180℃－190℃之间。高于195℃的沥青混合料作为废料处理。

混合料出厂前要过磅、领出料单，并接受专人检查。一是检查出料温度。每辆运输车均设置温度检查孔，孔径1cm，设置位置在车厢底部以上50cm处。检测员用数显温度计检测混合料温度，并记录好车号、温度、发车时间。二是检查混合料拌合质量。拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或离析现象，若出现成品料异常，立即通知操作室人员和试验室负责人，及时查找原因排查。

沥青拌和站有随时显示、储存、打印沥青混合料配合比等相关参数功能。拌和完毕后试验室对沥青混合料进行沥青含量、级配筛分试验、析漏、飞散等指标以确保级配及混合料拌和的稳定性。

3.4 混合料的运输

料车运输能力根据现场情况而定，以保证摊铺的连续性为前提。我们采用10辆40t自卸汽车进行混合料运输，

装料前，为了防止混合料中的细料粘结、积聚在料车底部或周壁，最后铺在路面上形成油斑，料车车厢必须进行清扫，并喷洒一层柴油和水（1：3）的混合液。混合液喷洒均匀，不得有余液积聚。由于混合料的特殊性容易离析，所以要从开始就注意避免离析的发生。装料时，混合料要分三次进行装载：第一次靠近汽车前部，第二次靠近尾部，第三次在汽车中部，形成“品”字形。

运输时，为了防止混合料离析，料车应缓慢起步匀速行驶，尽量避免急刹车。为了防止混合料温度散失过快，料车上的料一律采用苫布覆盖。料车出厂前安排专人检查覆盖情况，覆盖合格方可出厂。运到现场后安排专人揭去苫布，揭开时间满足摊铺要求即可，不得过早揭开。

沥青料运至现场后，现场收料员凭出料单收料，并检查混合料温度和质量。混合料到场温度不低于170℃，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象。合格后方可允许卸料。

3.5 混合料的摊铺

混合料采用两台沃尔沃摊铺机进行摊铺。两台摊铺机熨平板宽度分别为7m和8m。混合料松铺厚度采用非接触式平衡梁装置进行控制。松铺系数采用试验段确定的松铺系数1.2，即松铺厚度4.8cm。

摊铺机熨平板在摊铺前要预先加热至100℃以上。当摊铺机前有5辆料车时，即可开始卸料。料车由专人指挥卸料，料车后退到摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，由摊铺机顶着料车前行。两台摊铺机梯队作业，纵向间距保持5～10m。摊铺温度不低于165℃。

由于SMA-13上面层厚度仅为4cm，温度损失过快，应适当提高其初始压实度，摊铺机工作时夯锤转速1000转/min，熨平板开启振动，振幅为7级，以保证初始压实度不低于85%。摊铺时先摊铺第三或第四车沥青混合料，然后再摊铺第一、第二车沥青混合料。

摊铺机应该缓慢、匀速、连续不间断的进行摊铺，行走速度控制在2m/min左右。在摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器不停顿的匀速转动，同时速度不宜过快，布料器中混合料的高度为充满螺旋布料器2/3为度，保证摊铺断面不发生离析。摊铺机后设专人采用插入式改锥检测沥青混合料的松铺厚度，如实作好记录。

3.6 混合料的碾压

混合料的碾压遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，采用压实机具有：CC624双钢轮压路机3台，DD110双钢轮压路机1台。混合料的碾压分初压、复压、终压三部分。

初压：采用CC624HF双钢轮振动碾压1遍，碾压速度2-3km/h，相邻碾压带轮迹重叠不大于20cm。初压温度控制在不低于160℃。一般在摊铺机前进30～50m即可开始碾压。

复压：3台CC624HF双钢轮各振动碾压1遍，碾压速度3-4km/h，相邻碾压带轮迹重叠不大于20cm。

终压：采用DD110双钢轮静压，碾压至无轮迹为止，速度4-5km/h。碾压终了表面温度不低于90℃。

混合料碾压前，压路机要在苫布上将轮上的泥土杂物冲洗干净，防止污染新铺路面。混合料碾压时，压路机从地处往高处碾压。碾压过程中，压路机不要过多喷水，以不粘料为度，压路机不得在未成型路面上急转弯、掉头、停顿，起步、停顿都要缓慢。专人负责压路机的碾压工作，并用3米直尺和塞尺时时检测平整度。

3.7 接缝处理

纵向接缝：采用梯队摊铺形成的热接缝，由于2台摊铺机前后距离较短，压路机注意跨缝碾压，即可消除缝迹。

横向接缝：在摊铺机每天停止作业时，设置横向接逢。摊铺机摊铺混合料较预设施工末端多出0.5m，摊铺机驶离，人工将末端合格的混合料整平、铲齐，然后将混合料碾压密实。碾压完成待料温冷却后人工将将多余部分刨除，接茬垂直于下承层及线路中线，并在接茬处涂刷了适量的粘层油。切除位置为三米直尺与已铺层顶面最早脱离处，也就是已铺层厚度开始变化的断面

4. 施工中出现的质量问题及解决办法

4.1 泛油

产生原因：我标段上面层施工中出现泛油情况，主要是由于木质素纤维不足和拌合不均匀。

采取措施：专人负责看管木质素纤维的添加，保证添加量和拌合时间。另外要随时注意纤维添加器的运转情况，出现异常及时通知拌和站停拌，并排除故障。

4.2 油斑

产生原因：混合料在运输、摊铺过程中会出现细集料的堆积，堆积的细集料铺在路面上就会形成油斑。

采取措施：在卸料、摊铺过程中及时清除堆积的细集料。已形成的油斑可用铁锹铲去，再用压路机碾压即可消除。

4.3 路面压实度不足

产生原因：一是压实遍数不够，二是没有高温碾压。混合料温度降低后，不容易压实。

采取措施：由专人负责碾压工作，保证压实遍数、不漏压；上面层设计厚度较小，温度散失较快。施工过程中，压路机紧跟摊铺机进行碾压，确保高温碾压。

5.结束语

上面层是路面结构层的最后一层，上面层质量的好坏直接影响行车的舒适性和安全性。上面层的压实度、平整度、厚度是路面各项指标中的重中之重，因而必须加以严格控制。

参考文献：

《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）

《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052-2000）

《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）

《公路路基路面现场测试规程》JTG E60-2008