车工工艺范文

车工工艺篇1

［关键词］信息时代；数控车削；加工工艺

在信息时代的背景下，数控车削已成为人们在数控加工时较为喜爱的方法之一。数控车削加工工艺对操作者的要求不高，所需干预度低，这是不同于普通车床受控与操作者的。普通车床在加工过程中需要操作者来选定切削的用量、如何走刀、什么样的工序和什么样的工步，其所谓的工艺规程说到底不过是一个工艺过程卡。而数控车削加工工艺不同，其需要对工艺因素考虑更多。因此，这就要求编程者首先要对数控车床进行熟悉，车床如何运动、什么样的刀具、如何装夹工件以及车床本身具有什么样的性能等都是重点。为了提高数控车床的性能和效率，从而对零件进行更好的加工，工艺方案的好与坏占据着很大的作用。

一、零件图的分析

在进行数控车削加工工艺时，必须先进行零件图分析。首先要对尺寸标注方法进行分析，在零件图上标注尺寸要按照标准，以同一基准进行标注。这样不仅使编程过程更加轻松，还统一了设计、测量、工艺、编程四方面的基准。当然，如果没有统一的基准来标注零件图上的尺寸的话，可以选择统一的工艺基准进行替代，当然这是在不影响零件精准度的情况下。接着要对轮廓的几何要素进行分析，在进行人工编程时，每个节点的位置都要经过计算。在自动编程时，则需要定义轮廓的几何要素。因此，几何元素所确定的条件是否满足需要，这是需要在零件图分析过程中考虑的。最后，要分析精度和技术的要求。在进行分析零件的工艺性时，要求对被加工零件的精确度和技术要求进行分析。为了能够使得加工方法、如何装夹工具零件以及切削时应该用多大量得到合理的处理，则必须对零件尺寸的精确度和零件表面的光滑度进行分析。因此，分析要求做到以下几点：（1）对精确度和各项技术的合理性以及要求是否完备进行分析。（2）分析图纸上对于工序的精度要求，数控车削加工能否达到，如若出现达不到的现象时，则应该采取措施，使用其他方式来进行完善，为后面的工序留有余地。（3）要一次完成对图纸上有位置精度要求的表面的装夹。（4）在切削过程中，有一些表面要求较高的粗糙，这时候应该采用恒线速度来进行切割。要做到这些并不简单，例如在对尺寸标注完整、轮廓描述清楚的圆柱进行零件图分析，则需要分析6点要求才能达到效果。

二、夹具和刀具的选择

在进行数控车削加工工艺之前，需要选择好刀具和夹具。首先考虑工件的装夹与定位。在数控车削加工过程中，要求尽可能在一次装夹工具后能够加工出全部的零件，当然，要保证零件的成品率。这样就可以很大程度提高了加工效率。对轴类或是套类的零件，往往采用以零件自身表面和内孔来作为基准进行定位。如今，除了三爪卡盘和四爪卡盘之外，数控车床夹具使用装夹圆柱类零件的夹具，这种夹具的通用性较好，具有普遍性。接着是选择刀具，在选择刀具时，除了考虑刀具的直径问题和材料问题之外，还需要考虑到刀具的使用寿命有多长。刀具的切削用量随着刀具的直径的变大而变大，所以在切削过程中，在考虑不影响零件的加工的情况下，应该尽最大可能地选用直径较大的刀具，这样可以延长刀具的使用时间，还可以提高生产效率，一举两得。刀具的种类有很多，例如在切削外圆、断面等零件时，则需要采用尖形车刀，这是一种直线切削的刀具。为了提高生产效率，实现机械加工的标准化，在加工过程中，应当尽量采用可以随意转换车刀的工具，以此来减少换刀的时间并使对刀更加便捷。

三、切削用量的选

择在选择切削用量时，对螺纹进行车削，应当注意以下几点：（1）螺纹在加工过程中，其程序指令中的螺纹距离数值相当于给进量，如果在主轴上面的转速太高，那么进给速度将大大超过正常所能接收的范围。（2）在将刀具移动到螺纹加工的起始位置或是终止位置时，如果主轴转速太高，则会很大程度影响加工的进行，从而导致些许螺牙之间的螺距不符合要求，产生废品，消耗资源。（3）如果主轴的速度太快的话，则会使得螺纹编码器产生的信号出现混乱，从而使得加工过程受到影响，进而产生废品，因此在车削过程中，应当注意主轴由于自身原因，不应该使走刀次数太少。例如，在粗车以及半精车时，应该切削1~3次，精车要求的余量应该要尽可能的小，一般取0.1~0.3mm左右，因此精车一般1次。

综上所述，在信息技术的不断发展背景下，数控车削加工工艺也在不断的发展。数控加工工艺作为一种高效率的加工工艺，想要充分发挥其优越性，就必须处理好在编程前的工艺分析和确定合理的加工工艺，从而达到最优的加工方案，实现效率的提升和产能的提升。

参考文献：

［1］信丽华，朱建军.数控车削加工工艺的探讨［J］.上海工程技术大学学报，2006，20（2）：120-123.

［2］许宏海.数控加工工艺［M］.化学工业出版社，2004.［3］董献坤.数控机床结构与编程［M］.机械工业出版社，2000.

车工工艺篇2

【关键字】地下车库；施工工艺；钢筋混凝土结构

随着经济的发展和人们生活水平的提高，汽车作为重要的代步工具越来越受到人们的欢迎，特别在城市中，汽车的数量十分庞大，因此对车库的需求不断增长。但是在拥挤的城市中，可供建设车库的土地越来越少，这促使人们将眼光转向地下车库的建设中。

一、地下车库概述

1.1 地下车库的分类

按照建筑的空间分类，可以将地下车库划分为单建式和附建式两种。其中单建式的地下车库在地面之上没有建筑物，只有少量的采光、通风设施和必要的汽车出入口，这种地下车库建成之后，其地面空间基本没有被占用，因此不会对地面景观产生太大影响。单建式车库的技术难度不高，因为其结构柱网尺寸的布置只需要考虑汽车对空间大小的要求。与单建式车库不同，附建式车库的地面部分一般是建筑物，附建式车库的设计和施工很大程度上受到地面建筑物结构和设备的影响，因此技术处理难度相对较大，建筑内部的地下车库技术难度更高。

1.2 地下车库所处环境的特点

所谓地下车库即位于地面下方的停车场，因此地下车库有其独特的环境特点，需要在设计和施工中充分考虑。由于处在地面下方，地下车库面临的第一个问题就是承重问题，对于超长的车库面积，必须合理的设计与施工才能保障地下车库的稳固性，这点在附建式地下车库的实施中尤其值得重视。其次是通风问题，地下车库是一个相对封闭的设施，因此需要根据车库所处地区的气候特点适当的设置通风设施，以保持车库内空气的畅通。还有一个值得重视的问题就是防水问题，地下距离水层较近，而且通风不畅，很容易出现潮湿现象，如果在阴雨天，地面上的水逐渐渗入地层，车库的顶板也面临严峻的防水考验，如果没有很好的防水措施，车库的使用寿命将受到严重的影响。

因为地下车库所处的环境相对恶劣，因此地下车库从设计到施工的每一个环节都应该充分考虑到其所处环境的特点。

二、地下车库的施工要点

钢筋混凝土结构是常用的房屋结构体系，具有精度较高的质量、较快的施工速度和节能环保等优点，在车库的建设中被广泛采用。本文以钢筋混凝土结构的地下车库的施工为例，探究地下车库的施工工艺。

2.1 地下车库的施工方案

（1）钢筋混凝土叠合板的吊装

吊装钢筋混凝土叠合板是钢筋混凝土结构地下车库施工的重要环节，可以使用起重机进行吊装。

对于单建式地下车库，可以使用起重机从地下车库的坡道驶入车库内，在经过浇筑并且强度满足要求的地板上，按照既定的吊装路线采用倒退路线方式进行叠合板的吊装。如果墙体也采用叠合板，在场地尺寸允许的情况下，起重机可以沿着的环形施工道路吊装叠合板，也可以进入车库内部，沿着侧墙的环形路线吊装叠合板。

对于附建式地下车库，可以使用汽车式起重机沿着车库建设场地的环形路在地下车库外墙上吊装叠合板，顶板则采用塔式起重机进行吊装。

（2）混凝土的浇筑

混凝土的浇筑同样是钢筋混凝土结构地下车库施工的重要一环，浇筑质量的好坏直接对地下车库的结构质量和防水效果产生着影响。浇筑中使用的混凝土有着严格的要求，一般使用自密实混凝土或者微膨胀细石混凝土，并且要分层浇筑，对浇筑的速度也要严格的控制。

（3）施工工艺的工序衔接

在采用钢筋混凝土结构的地下车库的施工过程中，要求钢筋混凝土叠合板吊装完毕之后，部分现浇混凝土部位在施工之前要与叠合板的吊装相衔接。应该设计合理的施工路线，保障连接部位的合理连接和预埋设备的及时安置。

2.2 地下车库的施工工艺

钢筋混凝土结构的地下车库施工工艺流程由以下几个步骤组成：

（1）基础底板施工：进行基础底板混凝土的浇筑，在浇筑前注意为墙体竖向钢筋预留位置。

（2）测量定位：对轴线、水平标高线、控制线等进行测量定位。

（3）吊装钢筋混凝土叠合墙板：按照叠合板的吊装方案进行吊装施工，在吊装的过程中，叠合板的支撑连接牢固后要注意进行校正，校正后才可解除吊钩。

（4）现浇部位施工：主要进行混凝土的支模与浇筑、框架梁的支模、钢筋绑扎等，并为叠合板安放连接钢筋以及对拼缝进行处理。

（5）安装顶板支撑：地下车库的顶板荷载较大，因此宜采用新型竖向支撑体系，在保障施工安全的前提下尽量加快施工的速度。支撑柱要设置在有足够支撑力度的地面位置，并在支撑住的底部设置支撑结构防止侧移。顶板的支撑梁方向要与钢筋混凝土叠合板的沟梁垂直。顶板支撑柱的高度应该严格遵循标准的要求，以保证顶板的平整。

（6）吊装钢筋混凝土叠合顶板：顶板的吊装要严格按照布置图的标号、位置和尺寸进行，叠合板起吊的时候至少要有4个起吊点，吊点的位置要设置在腹筋与格构梁上弦的交接处。跨度大于8m的叠合板要采用8点起吊。

（7）连接水电管线：水电工人将预先埋好的管线进行连接。

（8）钢筋绑扎：对拼缝附加钢筋、支座负筋等钢筋进行绑扎工作。

（9）检查验收：基础施工结束之后，对施工质量进行检查，主要检查对象是顶板之间的拼缝和墙板之间的缝隙，如果缝隙过大，则需要进行一些处理。

（10）浇筑混凝土：首先对墙体和顶板洒水，使其湿润，但是要注意不要有太多的明水，沿着水平方向将混凝土均匀的进行分层浇筑，并用振动棒将其振捣密实，墙体的浇筑速度设置在每小时50-80cm较好，混凝土采用自密实混凝土或者细石混凝土，为了达到防水的要求，其抗渗等级应该在P6以上。顶板浇筑的混凝土采用普通的混凝土即可，施工工艺和现浇的施工工艺相同。

（11）砂浆嵌缝：在模版拆除之后，要用柔性的防水砂浆进行嵌缝工作。

（12）后期工程：建设施工结束之后，可以在外墙进行防水材料的施工，以及必要的水电暖设备的安装，以及装饰方面的施工作业也可展开。

三、结论

随着城市的继续发展，在一定的时间内，车辆总数上升和建设用地紧张的矛盾还将长期存在，因此地下车库将持续受到人们的欢迎。可以看到，钢筋混凝土结构的地下车库具有良好的适应地下环境的能力，满足了人们的使用需求。

参考文献

[1]彭建宇，张印涛.某住宅小区地下车库结构设计浅析[J].山西建筑，2011，37（3）.

[2]谭延伟，张维欣.某大型地下车库顶板渗漏治理技术[J].地下建筑防水，2010，24.

[3]王凤，刘瑜.镜湖名城地下车库结构设计[J].建筑工程，2010.

车工工艺篇3

关键词：汽车车身；焊装技术；工艺设计；工装设计

随着人们生活水平的提高，城市汽车保有量不断增长。据公安部交管局统计，截至2016年底，全国机动车保有量达到了2.9亿辆，其中，汽车的保有量达到了1.94亿辆，这个数量还在不断持续上涨。汽车行业的快速发展，大量的资本融入到汽车市场，汽车行业竞争越来越激烈，人们对汽车要求不断提高。焊装是汽车四大工艺之一，焊装工艺的质量直接影响到汽车的外形以及整体美观，近年来，随着汽车行业的快速发展，对汽车车身工艺有了更高的要求。因此，生产厂家必须引起重视，不断提高汽车车身焊装工艺的设计水平和焊装水平，以满足人们的需求。现根据笔者多年从事装焊技术的工作经验，对汽车车身装焊的工艺设计与工装设计过程中，应遵循的原则等分述如下。

1汽车车身焊装的工艺设计

1.1工艺设计的实质

工艺设计，是产品生产的指导性文件，是为了整个车身焊装工艺的科学性、合理性，让生产效率达到最高。工艺设计必须在确保产品质量的前提下，让产品符合生产客观规律，让企业用较小的投资获取最大的经济效益。汽车车身焊装工艺，首先要了解材料和设备的特点，并在这个基础上进行设计。这就要求我们的设计者必须具备足够的理论知识和实践经验，掌握焊装工艺的规律，在这个基础上，才能设计出好的工艺流程。其次，设计者在设计过程中，尽量要用客观、全面的观点去看待问题，避免个人意识的主观性和片面性。还要及时与车身设计人员、生产人员以及内饰设计人员进行沟通，了解车身的特性，探讨汽车车身焊装设计的可行性方案，从而确保工艺设计的先进性、合理性。

1.2焊装工艺设计的内容

汽车车身焊接过程，其实就是将零件拼装焊接成组合件或者部件，然后，若干个零件组合件和部件组成一个总结构。汽车车身焊接构件少则几个，多则成百上千个零件，焊装的过程很复杂。在焊装之前，必须制定详细的焊装工艺文件，以保证焊接结构和较高的工作效率。然后，编制各个部件的装配—焊接工艺卡，制定相应的衔接工序，按照所需时间，确定焊接工艺以及所需设备，制定工艺设备的自动化程度、输送线的长短、设备数量，并在此基础上制定设备设计书以及物流运输方案。

1.3焊装工艺设计遵循的原则

汽车车身一般都是点焊焊接，电阻点焊接头优先选择固定电焊机，车身组件相对比较长且平坦的大件焊接小件、螺母板以及加强板等零件选择固定电焊机。此外一些小件，不便在夹具上定位焊接，只需要用大力钳或手持夹具夹紧固定就可用固定点焊机焊接，以免造成焊接夹具上定位太多，让整个操作空间看起来太密集，增加了作业强度，降低了劳动效率。由于汽车车身结构复杂，所以大部分都是会用“夹具+悬挂电焊机”。

1.4柔性生产线技术

柔性生产线技术是一种高度自动化、智能化的生产技术，它结合了计算机、信息技术、控制技术以及微电子学等众多学科，汽车生产过程中，系统对生产过程的规划、动作、生产、管理等环节实现自动化，极大地提高了生产效率，自动加工系统由1台或者多台机床组成，一旦发生故障，物料传输系统能够自动绕过故障机床，从而确保物料运转持续运转。国内的不少生产汽车厂家已经开始使用柔性生产技术。零件从上料到下料，各个工位传输，都是由物流系统统一控制，为了提高物流运输效率，在机床控制面板上设置了单机、联机和排空三种状态。系统在运行过程中，零件在传输或者加工过程中，会显示不同的工作状态，如机床是单机还是联机，是否有零件等，然后，根据系统状态，下一道程序的指令。降低工人劳动强度的同时，提高了生产效率。

2汽车车身焊装的工装设计

2.1车身焊装的工装

汽车车身焊装的工装，就是焊装夹具，焊装夹具指定位块、导向支架、支座以及夹紧件等附件构成的工作平台，主要用来定位、夹紧结构零件的机械装置，它是整个车身焊接生产过程中最重要的基础工艺装备。近年来，随着汽车行业的发展，汽车的型号和种类越来越丰富，所以汽车装配零件焊接所使用的夹具要求也各不相同。为了让生产夹具符合汽车型号，大部分汽车生产厂家根据汽车的类型自行设计和制作焊接夹具。所以，整个汽车市场还没有将焊装夹具标准化，它隶属于非标准设计和制造的生产工艺，但是近年来，随着汽车行业的发展，汽车焊装夹具也在逐渐向标准化方向发展。夹具结构的机械传动设计要结合产品的特点，在设计时，保持结构简单、操作方便的定位加紧结构。其次，工装设计还包括焊装过程中所使用的胎具、检具、包边模、翻转架等。

2.2车身焊装工装设计的侧重点

车身焊装工装侧重点主要在以下几个方面：第一，前后风窗口、门、顶盖总成件的洞口尺寸。第二，发动机、悬架以及车前、后灯等装配件的位置和尺寸。第三，座椅、操纵系统以及仪表台等内饰件的装配尺寸。第四，对手件搭接接头处的相对位置、形状、贴合度必须保持一致性。第五，车身的主要轮廓尺寸符合生产要求。第六，门、盖类总成以及车身总拼的装配尺寸控制。

2.3车身焊装工装的特殊性

汽车焊装构件大部分都是薄板冲压件构成的，构件的大小、刚性、强度、稳定性等性能与材质的冲压工艺有很大关系。汽车是外形复杂的结构件，汽车零件有很多形状不规则的曲面件。一般用三维坐标确定其尺寸关系。所以，焊装夹具设计的时候，优先选择那些型面规则的零件，少用那些形状不规则的曲面，并用钣金仿型定位，在保证定位可靠的前提下，减少零件与定位工装的接触面面积。由于大部分的焊装零件都是在薄板冲压下完成的，而薄板在冲压过程中很容易出现变形弯曲等现象，所以需要对其进行校正。目前，大部分焊装夹具结构比较复杂，夹具定位元件有“定位—夹紧”的功能，能够让变形的零件尺寸校正到原来的尺寸。此外，对于冲压件成批量的尺寸其尺寸不稳定，其应用的定位、夹紧机构，应有二维或者三维方向上的调节。

2.4车身工装设计应遵循的原则

车身工装在设计的时候，必须遵守以下几个原则：第一，汽车单个零件采取二孔二型夹紧—定位原则。比较大的零件在加工过程中很容易出现弹性变形，因此，还需要增加定位销与型面的定位—夹紧，确保局部焊接的稳定性。第二，定位尺寸一致性原则。按照基准一致的原则，定位尺寸基准与汽车车身装配的基准以及车身设计基准应该保持一致，以免造成原始误差。不同夹具、不同工序的定位尺寸也应该保持一致。第三，先设计大尺寸、比较复杂的零件，然后，再设计小件以及相关配件，然后，将其装在夹具上定位—夹紧。第四，焊装夹具定位夹紧机构具有开放功能，能够满足空间操作的需求，各项装配工作不会相互影响，提高夹具生产效率。第五，各定位、夹紧机构应具备二维或三维可调功能。

3结语

汽车车身焊装工艺具有其特殊性，在设计过程中，必须遵守相关原则，确保设计方案的科学性、合理性。同时，要形成汽车焊装工艺的标准化流程，降低焊装夹具设计生产周期，降低生产成本。标准化的夹具80%以上的机构还可以重复制用，便于改型和更换，从而降低设计人员的劳动强度，使其专心解决夹具设计问题，提高夹具设计质量。

参考文献：

[1]刘尧铭.汽车车身装焊技术中的工艺设计与工装设计[J].焊接技术，2006，35（4）：32-34.

[2]杨握铨.汽车装焊技术及夹具设计[M].北京：北京理工大学出版社，1996.

车工工艺篇4

【关键词】汽车；座椅；工艺

随着汽车行业的发展，汽车座椅的生产，也逐渐朝向高效益和高质量的方向发展，汽车生产商，聘请专业的座椅生产企业，提供配套的生产方式，致力于生产优质的汽车座椅，满足质量、安全上的需求。汽车座椅生产工艺对专业性的要求非常高，确保座椅在出厂前达到合格的标准，保障汽车座椅在汽车中的使用质量，规避潜在的安全隐患。

一、汽车座椅生产的工艺流程

1、骨架生产

冲压工艺，汽车座椅的骨架，是由钢板组成，并通过焊接的方式构成，采用螺丝钉固定在汽车内的指定位置。冲压工艺主要是按照汽车座椅的骨架类型，保障各项材料达到复合的标准。

焊接工艺，其为汽车座椅生产中的主要连接方式，尤其是座椅的骨架连接。焊接工艺中的设备较为先进，为了保障座椅焊接的质量，需要严格按照生产工艺的要求执行。

涂装工艺，是指汽车座椅骨架的涂装操作，选择自动粉末静电喷涂的方式，待粉末烘干后，才能进入到座椅的装配环节中。涂装工艺可以防止骨架表面脱漆，具有高水平的保护作用。

2、海绵体发泡

汽车座椅中的海绵体发泡工艺，主要是指靠背、坐垫两个部分，具体的工艺是：清理发泡模、喷分型剂、放置骨架和附件、机器人浇筑、合模、熟化加热、开模取件、机械碾压、剪切飞边、上悬链后熟化、进入装配工序。海绵体发泡的过程中，使用自动化的发泡机，确保温度处于稳定的状态，一般不能超过220℃，压力控制在15MPa。海绵体发泡线，使用了2条椭圆的输送线，以此来提高浇筑的速度。

3、面罩生产

汽车座椅生产工艺中，面罩生产工艺体现在8个方面，分别是：上面料卷料、输入数控程序、拉布机自动开卷、叠层裁剪、缝单片、缝合面罩、检验和配套、装配工序。汽车座椅的面罩生产，直接与人体接触，其在工艺上要达到安全、舒适的标准，而且面料的选择和利用，也要注重质量。例如：汽车的车型不同，座椅生产中的面罩工艺也存在一定的差异，生产中需要提前将面罩的参数，输入到计算机系统内，上面料卷料工艺，必须刷采取人工控制的方法，期间审核面料的质量，待面罩自动裁剪完成后，生产人员按照需求区分不同的面罩材料。目前，汽车面罩生产工艺中，引进了三维软装饰设计，利用先进的软件以及裁剪系统，设计三维的面罩样版，推行三维面罩设计的方式。

4、座椅装配

汽车座椅装配的生产工艺，首先是骨架上线，装夹滑轨、联座盆，同时将海绵体和面罩连接到靠背上，大概构成座椅的雏形；然后装设小地毯、底板和隔热板，完成后装配安全锁和靠背调节手柄；最后是检测安全带螺栓扭力，目测座椅的外观、滑轨和调节器的测试，解锁工装及靠背的调节手柄，完成包装，下线即可。汽车座椅生产工艺中，座椅生产的节拍是0.74min，按照座椅的型号，设计有差速的装配线 。例如：某汽车座椅生产工艺中，设置了6条生产装配线，5条30m的主线，1条30m的辅助线，配合汽车座椅的其他输送线路，该企业座椅生产工艺中的速度不能调整，主要是保障座椅装配工艺的时效性，降低座椅生产中的物料输送速度，适应大批量生产的环境。

5、座椅试验

按照国家的相关规定，汽车座椅在生产完成后，还要安排座椅试验，检查座椅的整体情况，同时抽查座椅的构成部件，设置考核的方式，评估汽车座椅的生产性能。座椅试验的结果，需要准确的反馈给质检部门，控制座椅的生产质量。例举座椅试验中的典型项目，如：（1）振动试验；（2）强度试验；（3）荷载试验；（4）高点试验；（5）耐久性试验；（6）冲击试验等，由此确保汽车座椅出厂前的性能，保障座椅生产工艺的严谨性。

二、汽车座椅生产工艺中的技术分析

汽车座椅生产工艺中的技术，体现在三个方面，分析如：（1）真空成型技术，以汽车座椅的表皮为加工对象，加热非透气表皮，促使其达到真空的状态，维持座椅表皮的最佳性能，真空成型技术，可以有效的提升座椅表皮的延伸率，确保座椅达到规范的标准；（2）热压成型技术，其在汽车座椅的生产工艺中，不会发生硬化的问题，利用热压的方式，提供三维成型的条件，避免发泡的材料渗入到座椅的内部，维持汽车座椅的持久性，适应汽车座椅的使用环境；（3）浇结搪塑成型技术，该技术的对象是聚氯乙烯，利用浇结搪塑的技术方式，完善汽车座椅的生产工艺，其在汽车座椅的头枕表皮方面，有明显的应用效果，但是此项技术的成本高，还存在发展的空间。

三、汽车座椅生产工艺中的注意事项

分析汽车座椅生产工艺中的注意事项，集中体现在如下四个方面。第一，汽车座椅的生产工艺，需要强调人体工程学的重要性，考虑到人体舒适度的要求，座椅生产中，必须实行静态与动态的处理，满足人体生理的舒适要求，而且不能影响汽车座椅的生产流程或性能，做到性能与美观并存；第二，汽车座椅生产工艺中的协调性，各项工艺不能保持独立的生产状态，应该在协调的环境下完成生产，促使其也适应汽车的空间环境，创造舒适的座椅条件，表明汽车座椅生产的配合性；第三，汽车座椅起到支撑、保护的作用，在汽车座椅生产中，深化支撑、保护的理念，实现强度与耐久性控制，生产工艺中，引进锁止机构，全面维护座椅生产的安全性。由此可见，汽车座椅生产工艺中的注意事项，目的是规范生产的流程，加强座椅生产安全控制的力度，规避生产工艺中潜在的风险，体现汽车座椅生产工艺的优质性，进而为汽车提供安全的座椅。

车工工艺篇5

关键词：车身焊接；设计；技术

中图分类号：S611文献标识码： A

引言

在汽车工业中，汽车车身是一个复杂的结构体。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中广泛应用的制造方式。焊接是车身制造过程中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。

一、车身焊接工艺设计的前提条件

1、产品的数学模型（简称数模）。在汽车制造行业中，一般情况下用UG.Catia.ProE等三维软件均能打开数模，并在其中获取数据或进行深入的工作。在工艺设计过程中，将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模，从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图（包括轴测图），以及可以输出剖面图。

2、全套产品图纸。

3、样车、样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件）。

4、产品零部件明细表（包括各部件的名称、编号，冲压件的名称、编号、数量，标准件的规格、数量）。

工艺设计时，业主必须提供上述1、2、3中至少1项，4项可以从前3项中分析出来，正常状态下4项早在汽车设计结束时就已经确定了。如果仅提供2项，那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。

二、车身焊接主要工艺

1、点焊

一辆汽车车身具有四五千个焊点，可以说车身的大多数是由点焊结构件组成的，因此点焊是车身制造中应用最常见的焊接工艺。其原理是通过在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件。在两焊件被压紧于两柱形电极之间通上强大的电流，利用电阻热将工件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心，然后切断电流，熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。其主要工艺有以下几部分组成。

（1）焊前清理。即将车身的焊接表面的污物清除干净，譬如漆膜、锈迹等，让焊接电流保持通畅；

（2）掌握焊接表面间的间隙。在焊接之前，应当把焊件的表面进行整平，为防止焊接中出现电流导通不畅现象，焊接件与焊接件表面之间严禁出现间隙。在焊接过程中，如果发现焊点面积变小，可用夹钳将焊件牢牢地夹紧，预防间隙出现。

（3）把握焊点间距离。各个焊缝的强度由焊点间距和边缘距离（焊点到板外缘的距离）决定的，焊点间距的大小要控制在不致形成支路电流的范围内；

（4）四是掌握点焊顺序。点焊时，不要只在一个方向上连续点焊，这种方法的焊接强度较低。如果电极头过热变色，应停下来冷却。

2、缝焊

缝焊类似于持续不断的点焊工艺，是由许多彼此互相重叠的焊点组成的。所不同的是点焊使用的是柱状电极，而缝焊用的是滚盘状电极，这种电极可以旋转。由于缝焊所需要的分流电流较大，因此，在焊接时，要加大其电流，根据体数值视材料厚度和点距，通常比点焊增打五分之一至五分之三之间。缝焊焊点间距根据材质而定，如果车身是低碳钢，其间距为（2.8～3.2）t，如果车身为铝合金材质，其间距为（2.0～2.4）t。t为两焊件中较薄焊件的厚度，单位为mm。

对于非气密性接头，焊点间距可在很宽的范围内变化，甚至可以使各相邻焊点相互分离，成为缝点焊。缝焊工艺参数主要是根据被焊金属的性能、厚度、质量要求和设备条件来选择，通常可参考已有的推荐数据初步确定后再通过工艺试验加以修正。

3、凸焊工艺

在焊接汽车车身时通常会使用到凸焊工艺，凸焊一般被应用于焊接低碳钢型汽车冲压件或车身。为了避免凸焊质量受到影响，在焊接汽车车身时应注意以下事项。

（1）凸焊的焊接时间主要由三种因素决定，即薄板厚度、凸点刚度及焊接电流。在焊接施工时应将板件凸焊厚度控制在0.5mm～4mm之间，并在同一接头处焊接多个熔核，以提高焊接质量。如车身薄板厚度＜0.5mm，则凸焊机的电极嵌块应为钨材料或铜-钨烧结材料，以便使平板一侧散热量得以减少，从而确保不同薄板间实现热平衡。此外，还应在车身薄板上焊接凸焊螺母及凸焊螺栓，以便于在拧紧螺栓或螺母的情况下就可以进行车身装配工作。

（2）利用凸焊机将螺母及螺栓焊接好之后，应检查上一级车身零部件与车身整体是否匹配，同时利用定位销对螺母焊接位置进行定位。

（3）为了顺利进行凸焊，在焊接汽车车身时应确保螺母板底孔孔径与凸焊螺母大小相适应，就一般情况而言，底板孔径与螺母公称直径的差值应为1mm左右。此外。应确保螺栓的公称直径比钣金底孔的孔径小0.5mm左右，以保证凸焊螺栓能够发挥良好的定位作用。

4二氧化碳气体保护焊

二氧化碳气体保护焊是以CO2气体为保护气体，通过焊丝与工件间产生一定的电弧，电弧产生高温后熔化金属部件进行的焊接工艺，在焊接中通常使用光焊丝作为填充金属。

（1）相比于其它类型的车身焊接工艺，CO2气体保护焊有其自身的优势，主要表现在焊接效率高，成本低，焊接质量能够得到保障。同时CO2气体保护焊对铁锈有很小的敏感性。可以实现焊接过程机械化与自动化。因此，CO2气体保护焊应用相对广泛；

(2）二氧化碳气体保护焊的规范参数相对较多，CO2流量、所用焊丝型号与尺寸、电弧电压的大小、焊接的电流与速度，直流回路电感等等。选择这些参数要在保障焊接质量的基础上，尽可能地提升焊接效率。

5、激光焊接

激光焊是利用大功率相干单色光子流聚焦而成的激光束为热源进行的焊接，这种焊接工艺通常有连续功率激光焊和脉冲功率激光焊。用激光可以焊接一些要求强度高、变形小，用传统方法无法焊接的特种材料的汽车零部件。激光焊接时不与车身的焊接部位接触，以激光器输出并经光源聚焦的高能量密度的激光作为热源，对车身焊接部位进行熔化焊接。

激光焊接有很多优势，由于不存在连接间隙或者极小，车身被焊接部位在焊接过程中，几乎不变形，同时，激光焊接的焊接深度与宽度比相对较高，譬如焊接的缝宽为1mm时，焊接的深度可达5mm，所以焊接质量很高。

6、CMT冷金属过渡焊

由于焊接时输入热量高，薄板容易变形、焊穿等原因，电弧焊在车身焊接的应用比较少，只有点焊工艺无法实施的部位才会考虑使用。通常应用的电弧焊方式是熔化极气体保护焊：CO2气体保护焊、MAG焊、MIG焊；这三种焊接方式所使用的焊接设备相同，焊丝和保护气体有所区别。由于焊缝不美观，涉及车身外观的部位几乎不会考虑熔化极气体保护焊。为了使熔化极气体保护焊更好地适用在车身薄板连接工艺上，目前国外有焊接设备厂家开发了一种新的熔化极气体保护焊方式“CMT――cold metal transfer冷金属过渡”。冷金属过渡是设备厂家的说法，更准确的定义应该是低能量的金属过渡，这种焊接方式是短路过渡，输入热量比通常的MAG焊和MIG焊的短路过渡要低。其独特之处是：特殊的送丝机构能够和焊接过程的熔滴过渡情况相结合，当熔滴长大后，焊丝可以回抽使熔滴脱落，并通过控制短路电流，避免产生飞溅，从而实现无飞溅的焊接。

结束语

总之，车身焊接工艺可对汽车整体的质量产生极大的影响，所以应注意在完善焊接工艺设计的基础上对车身焊接方法进行优化。此外，由于汽车车身焊接工艺的设计受到多种因素的影响，如投资限制、精度要求、工艺水平及用户观念等，所以在选择与设计焊接工艺时也应全面考虑多种因素，以保证车身焊接质量与设计要求相符。

参考文献

[1]胥磊.如何有效控制车身焊接质量[J].科技资讯，2011，（30）.

[2]宫金宝，高成勇，李文刚.筒状及管状金属焊接汽车零部件涂装工艺的探讨[J].汽车工艺与材料，2013，（01）.

车工工艺篇6

工艺方案设计是为了实现产品生产制造的一种先导性、前瞻性的技术工作。作为汽车生产四大工艺之一的焊装来说，工艺方案的设计更是如此。设计人员既要有机械、电控、设备、工装、动力、通讯及环保等方面的理论知识，还要具有一定的实践经验。焊装工艺方案设计的好坏，从宏观上决定了焊接车间的工艺水平、物流、投资与预留发展的空间，直接决定着生产线的工艺装备种类和数量、夹具的形式、输送模式、电控方式和物流走向等内容。因此，焊装工艺设计在焊装生产线的开发中，具有举足轻重的地位，是开发高性价比焊装生产线的前提。汽车车身焊装工艺方案设计前，必须首先明确输入条件，然后做总体方案设计，最后做工装方案设计，完成后即可进入具体的结构设计阶段。具体思路如下所述。

1焊装工艺方案设计的输入条件

焊装工艺方案设计的输入条件和汽车生产的其他工艺如冲压、涂装、总装相比，焊装生产线刚性强，多品种车型通用性差，每更新换代一种车型，就要更换大量的非标设备，替换现场的生产工艺。因此，前期的输入条件要尽可能全面。（1）尽量收集原有厂房的土建、公用有关资料。包括厂房柱顶标高、屋架承载能力、车间行车的数量及吨位、电力和动力介质的现有能力以及供应方式等；（2）工厂所在地的状况。包括环境条件如温度和湿度，周边外协件的厂家分布情况等；（3）生产纲领（年产量）；（4）年时基数。包括生产班次、生产线利用率等；（5）生产线的自动化程度。自动化率=（机器人焊点数+自动焊钳焊点数）/全车身焊点总数×100%；（6）生产线的工艺水平要求。包括生产线主要设备选用原则，输送方式，电气控制水平等；（7）产品3D数模及2D图纸，明确产品的具体结构形式及尺寸；（8）产品的系列化问题，是否预留必要的接口，一定的柔性改造方案等。有了明确的输入条件，就可以进行工艺方案设计了。

2总体工艺方案设计

2.1生产设备能力计算

（1）JPH（台/时）=年生产纲领（/全年工作日×每日班次×每班工时×工时利用率×设备利用率）；工时利用率一般取0.9，设备利用率取0.8～0.9。（2）标准生产能力=标准生产时间×JPH×综合开工率；标准生产时间=251d×7.67h×班次。（3）最大生产能力=最大生产时间×JPH×综合开工率；最大生产时间=251d×7.67h×班次+36h×12月×班次。（4）标准负荷=生产纲领/标准生产能力。（5）最大负荷=生产纲领/最大生产能力。

2.2工艺流程制定

根据产品结构特点，进行产品工艺分块。首先确定大的分块原则，如某轻型客车的工艺分块为：下车体总成，左/右侧围总成，顶棚总成，前风窗总成，后窗上横梁合件，后窗下横梁合件，左/右翼子板，在总拼工位合拢；然后在补焊调整工位进行司机门、乘客门、发动机盖、后仓门、前保险杠、后保险杠安装。据此，再结合产品数模，就可初步画出此车型的工艺流程图（如图1）。

2.3制造策略制定

根据工艺流程，结合公司的发展思路及周边外协厂的分布情况，确定哪些分总成外协，哪些分总成自制。需要外协的直接扩散，对自制件需要做进一步的工艺分析。

2.4焊点分析

（1）统计计算自制分总成以及总成合拢时的所有焊点数量，CO2焊的焊缝条数及长度；（2）确定定形焊点。焊接过程一般通过组装、焊接、补焊完成整个过程。由于工装的限制与焊接通道的影响和设备的布置空间以及工位节拍的影响，不可能在一个工位完成所有焊点，但必须完成部分焊接工作，以保证工件离开夹具后的形状尺寸，这部分焊点就是定形焊点。一般占总焊点数的1/3左右。（3）焊点分组，把一把焊钳可以完成的焊点分为一组，以保证焊接设备的选型。

2.5确定装配焊接顺序

以利于装配、利于焊接并保证产品品质为原则，确定装配焊接顺序，画出较详细的白车身焊合总成工艺树图，完成初步的工位划分。要注意此工艺树图需明确到需要装配焊接的单个零件，这样才能有较准确均衡的工位划分。

2.6生产线平面布置图绘制

焊接生产车间是承载焊接结构件生产的主要场地，如何合理地布置生产线，按时、按质和按量地进行生产，经济地使用人力资源、机械设备和材料，就显得十分重要了。生产线布置的关键，是功能区分明显，简洁自然，物流顺畅合理。焊接生产线平面布置图主要包括：钢结构的尺寸位置，工位拚台的具体摆放及走向，工位物料的位置，成品物料的存放，工位间物料的输送，物料上下线的输送，各工位操作工、焊接设备的数量及布置，人行通道和物流通道的尺寸等内容。

2.7工装方案概述

（1）明确夹具的结构形式，以及选择手动，气动，电动的原则，各种动作方式占的比例；（2）明确工位间的输送吊运方式及零件的上、下线方式；（3）明确焊接方式及焊接设备的布置形式；（4）明确生产线主要设备的品牌选择；（5）明确生产线水、电、气以及CO2气体的输送方式。

2.8组建项目开发团队

（1）建立项目团队，以项目的方式进行运作管理。一般结构如图2所示。（2）分别对各个岗位进行职责定义，使各个模块各司其职。

2.9预算编制

针对工艺方案，分项进行预算编制，使决策层在决策时对费用的投入一目了然，能够很快做出判断和取舍。

2.10计划编制

根据焊装生产线开发的客观规律，并结合项目的总体要求，编制详细工作计划。此计划一般按下面各个阶段制定：总体开发方案书编制阶段，工装方案设计阶段，工装结构设计阶段，工装制造阶段，工装安装调试阶段，产品调试阶段，小批生产阶段，批量生产阶段。焊装生产线总体工艺方案书编制完成，经过审核批准后，正式予以。之后根据项目团队的分工，进入各个具体工位拚台的方案设计阶段。此阶段工作既是对前面总体方案的细化，也是一种验证微调的过程，并且完成之后，可以作为区域工厂的工艺卡使用。

3工装方案设计

3.1工位BOP

总体工艺方案中已经画出了工艺树图，工位图号、零件名称与零件数量即可。

3.2焊点分布图

把总体方案书中的焊点在各个工位产品图中详细标出，并计算出数量和CO2焊缝长度，对能用相同焊接设备焊接的焊点进行分组。完成后还要根据时间节拍计算表的计算结果，把焊点向前后工位进行增减分配。

3.3设备人员分布图

工位操作工数量及焊接设备的数量，一般参考两个标准：（1）工件外形尺寸。外形尺寸＜1000mm×1500mm，数量为1；＜2000mm×1500mm，数量为1～2；＜3000mm×1500mm，数量为2～3；＜6000mm×1500mm，数量为3～4。（2）焊接工作量和工位节拍。

3.4时间节拍计算表

根据工人取件、装夹、焊接、吊运的操作顺序，一步步进行计算。计算时注意工人之间的协作时间，工人的等待时间等。单人操作最长的时间，就是本工位的节拍时间。

3.5拚台方案图

在拚台方案图中，需要标明焊接高度，拚台的大概形式，有无工作踏台，工作踏台的形式及高度等信息。

3.6夹具方案图

在夹具方案图中，需要标明本拚台夹具的套数，每套的布置位置、定位方式（孔定位或者面定位）、夹紧方式（手动或者气动）。

3.7操作说明书

在上面的时间节拍计算表中，已经列出了详细的操作步骤，在操作说明书中只要把各个工人的动作顺序揉合在一起，并配以简单的工装图片、操作工作台与工人的位置即可。

4结束语

车工工艺篇7

【关键词】铁路货车；制造工艺工程化；探析

铁路货车运输在我国的运输业发展中占据着十分重要的地位，因其承载量的巨大而备受大客户们的青睐，因此应注重对铁路货车的制造技术研究，提升其工艺水平以保证铁路货车的高质量运行。

1 工艺工程化的概念阐述

所谓的工艺工程化是指一种过程，涉及到对产品开发、材料采购、工艺研究、装备配备、过程控制、质量改进和人员技能等多方面的要求，是一项范围广、周期长的系统工程[1]。从这一概念阐述中，我们不难发现这其中包含着如下信息：首先，工艺工程化是一项系统工程逐渐完善的过程，在这一过程中，应逐渐关注到整个系统的各个方面，技术人员应当熟悉整个铁路货车的制造流程和细节，直至货车制造工艺工程技术达到一定的完善程度。其次，还包含着全面性，也正如前述中提及的产品开发、材料采购、工艺研究等一系列的过程，必须考虑到整个制造系统中的各个方面，才能真正做到工艺工程化。最后，这是一个大的政策支持下的工艺改革。因为是铁路货车制造的工艺工程，不仅关系到对货物承载量的提升问题，同时也涉及铁路运行安全问题，因此必须在政府的政策范围内采取这样的策略。

2 铁路货车制造工艺工程化的必要性及可行性

2.1 我国铁路制造水平仍有发展空间

当前我国的铁路运输业发展迅速，其整体发展已经达到国际先进水平，但是，我国的货车制造技术目前还没有真正达到世界一流水平，仍有很大的发展空间。我国一直被认为是世界制造工厂，有着各式的制造技术和设备，因此对于铁路货车制造工业工程化的探索十分有必要，同时探索铁路货车制造工业工程化已经成为重要的研究课题。

2.2 经济的发展促进铁路货车需求的增加

随着我国经济的快速发展，大量的货物流通需要铁路货车来承载和运输。而目前我国的铁路货车数量有限，很难快速及时地将有流通需求的所有货物运达目的地，这就要求我们必须及时增加铁路货车的数量，因此，批量生产的工艺工程化亟需开展，以满足现实社会运转的需求。

2.3 对铁路货车的高质量工艺要求促使工业工程化的发展

近几年的铁路灾难时有发生，一场场令人触目惊心的悲剧使得我们不得不沉思铁路运行的质量检测和设备监控。对铁路货车制造开展工艺工程化的发展路径可以在货车制造工艺标准、制造过程、管理监督、制造生产计划等方面对铁路货车的制造进行监督和材料工艺整合，使其在一个整体系统内完成对铁路制造的批量生产。这样不仅能够满足铁路货车数量上的增加，同时也能够达到整体质量的高要求。

3 铁路货车制造工艺工程化的完善与发展

3.1 要能够做到标准化工艺工程的实施

这里的标准化主要是指对一项任务将目前认为最优、最合理的实施方法作为标准，让所有做这个工作的人都执行这个标准并不断完善它，可以看做是一个制订标准、执行标准、完善标准的过程[2]。铁路货车制造工业工程的标准化主要体现在货车制造者的工作过程更加系统化，他们按照既定的标准和程序进行工艺设计和制造，而决策者则组织策划和监督完善整个制造过程中的不足，这样在整个系统中的相互分工协作，不仅可以减少不必要的人员资源浪费，同时也能够更加提高工作效率。

3.2 加强对铁路货车制造的工业工程调研分析

一个完善有效的管理体系必定是在严密准确的调查分析基础上形成的。在铁路货车制造工艺中，对材料数据的调查越准确，其采取的货车工艺工程化进程就会越顺利和简单。否则，在没有数据调查作为支撑的时候，铁路货车制造工业工程化就会显得单调。但是，在进行调查之前，首先要了解其基本情况，比如铁路货车制造工业工程需要什么样的技术支持，需要哪些信息等。

3.3 明确各部分职责，加强监督检查

如前文所述，铁路货车制造是一项系统工程，是一个由多个工序相互协作的过程。其中的各道工艺都是相互衔接的，就像一个链条，其中一个环节断了都会影响整个程序，因此，推进铁路货车制造工艺工程化需要做到每一个环节的衔接，这就需要明确各个部分制造者的职责，明确其需要承担的后果，同时，还要加强对重要环节的监督和检查，做到整体上的铁路货车制造工艺工程化进程得到很好的保证。

3.4 推行良好的生产制造模式，促进工艺工程化

在生产制造模式中，日本丰田汽车公司采用的精益生产的理念值得借鉴。精益生产的核心是消灭一切浪费，以客户拉动和准时化生产方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化能够快速反应的独具特色的生产经营管理体系[3]。因此在铁路货车制造的工艺工程化进程中应该着重注意这种精益生产的模式，关注每一个环节，做到及时、精准和自动生产，以最大限度做到铁路货车制造的批量生产，从而满足铁路货车的需求。

4 结束语

铁路货车制造工艺工程化是一种系统化的工艺进程，在这一过程中，需要系统地整合材料，抓住每一个环节以确保其工艺工程的完整性。本文对铁路货车制造工业工程化进行探讨，首先从介绍工艺工程的概念着手，简单介绍工业工程。其次，对铁路货车制造工业工程化的必要性进行了分析，并且在此基础上探讨了推进铁路货车制造工业工程化进程的建议和策略，力争对铁路货车制造的工艺工程化带来有用的建议。

参考文献：

[1]孙蕾，林权兴，田川.关于铁路货车工艺工程化的探索与实践[J].铁道技术监督，2014（04）.

[2]戚严.完善铁路货车制造工艺管理体系的探讨[A].铁路货车制造工艺学术研讨会论文集，2007（07）.

车工工艺篇8

关键词：数控加工;加工工艺;特点;问题

引言

数控车加工的过程是自动完成的，它是由加工程序控制进行的。因此，在这个过程中对于加工程序就提出了很高的要求，需要加工程序具有相当高的的准确性和精确性与合理性，一点儿差错都不能出的情况下才能保证加工生产出合格的零件产品。因此，这就要求技术人员在进行数控加工程序的编写过程中，必须认真对待加工工艺。尤其是在典型零件的加工过程中，必须对程序设计流程、数控车加工过程中的切削用量以及刀具的选择和走刀的路线问题等因素，都需仔细对待。

1.数控车加工工艺的特点分析

在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题 如对刀点、加工路线等也需做一些处理。因此程序编制中的工艺分析是十分重要的。

数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而有自己特点：①工序的内容复杂;②工步的安排更为详尽;③依靠程序完成所有工艺过程;④数控机械加工程序是数控机床的指令性文件;⑤数控机床受控于程序指令;⑥数控机械加工程序不仅包括零件的工艺过程，还包括了完成工艺过程所必需的工艺参数，如切削用量、进给路线、刀具尺寸编号以及机床的运动过程。⑦数控加工效率高，加工精度高，劳动强度低，对不同工件适应能力强。

2.数控车加工工艺应注意的问题分析

2.1合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量，数控切割机。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

2.2 合理选择刀具

合理选择刀具，具体是指：第一，粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。 第二， 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 第三， 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。用户在选择切削用量以后，还需要挑选合适的刀具，只有保证选择的刀具无论是在强度、耐用度还是精确度等方面，都要具有高质量的前提下，我们才有可能做好数控车加工的工作。

2.3合理选择夹具

合理选择夹具，具体表现为：第一，尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具;第二，零件定位基准重合，以减少定位误差。所谓合理，就是要求夹具既要是通用的夹具，还要求零件定位的基准重合，这两点要求缺一不可。选择了合适的夹具，在进行数控车的加工工程中，技术人员才能因此节省工作的效率，提高工作效益。一般来说，选择合适的夹具对于数控车床的加工工艺的完成具有相当重要的作用。拥有好的工具了，才有可能保证高质量的工作成果。因此，在选择了合适的切削用量和刀具之后，还需要选择合适的夹具，这是保证数控车加工工艺正常运行的前提与基础。

2.4确定加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。确定加工路线就是要求：第一，应能保证加工精度和表面粗糙要求;第二，应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。在确定加工路线的过程中，首先我们要保证的便是数控车加工工艺时加工的精度和表面粗糙的要求，这样才能保证加工的质量，其次对于加工路线的缩短，以此来节约数控车加工运行的时间，这样刀具空运行的时间也会大大缩短，不仅有利于保护刀具的损坏，同样对于工作效率的提升，也是一种保障。

2.5加工路线与加工余量的联系

目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。因此，在数控车加工工艺的过程中，要加强加工路线与加工余量之间的联系。一般来说，数控车的加工工艺与普通的车床加工工艺基本类似，它是一次性完成的自动化操作。因而，对于工作的细节要求就格外仔细。无论是切削用量、刀具，还是夹具的选择，都要求必须合适。加工路线与加工余量的联系，有利于促进车床工艺的顺利进行。

3.结语

通过关于数控车加工工艺的分析与研究，我们了解到在具体的零件加工过程中，要仔细考虑数控车加工过程中的切削用量、程序设计流程、走刀的路线以及刀具的选择等问题，从而保证数控车的工艺规程制定的合理性，最终实现经济效益的提高。

参考文献：

[1]李建刚.数控车加工工艺常规分析[J].现代制造技术与装备，2008，03：44-45.

[2]顾金平.车床传统加工工艺在数控车加工中的实现与改进[J].湖南农机，2012，07：117-118+122.

[3]贾会会.浅谈变齿厚蜗杆的数控车加工技术[J].装备制造技术，2012，12：105-107.

[4]喻志勇，王雪飞，阳华.数控车加工工艺分析[J].科技广场，2009，07：234-235.

[5]苏昊. 数控车加工技术在塔机制造行业的应用分析[J].科技创新导报，2013，09：87.

[6]吴宝莹.数控车加工薄壁组合零件工艺研究[J].产业与科技论坛，2013，11：81-82.

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