精细化工生产企业安全管理研究

摘要：安全管理是精细化工生产企业管理的关键部分，在规避生产风险、提升安全系数，促进企业稳定可持续发展等方面意义重大。本文简单阐述了现阶段精细化工生产企业安全管理中存在的问题，并就这些问题从安全基础管理、加强设备保养维护、推广自动化安全生产技术以及安全风险防控及排查体系的建设角度提出了几条对策建议，以期为提升精细化工生产企业安全生产指数略尽绵力。

关键词：精细化工；生产企业；安全管理

精细化工生产企业运营过程中需要用到大量的化学原料，这些材料多具有易燃易爆的特点，一旦发生安全事故，轻则造成停工停运，重则造成人员伤亡。在实际生产过程中，很多精细化工企业不能正确认知安全管理的重要性，企业安全管理缺位、自动化控制水平不足、安全风险预防不到位，这就很容易为安全事故的发生埋下隐患。

1精细化工生产企业安全管理中存在的问题

1.1安全基础管理薄弱

化工产业危险系数高、安全隐患多是有目共睹的现实，我们在实践调研中发现：管理体系老旧、管理制度不完善，存在较大的安全隐患。其表现主要可以归纳为以下几点：一是制度与实际工作相脱离，这大概率是管理层认知错误，安全生产责任未落实，整个企业由上而下形成了一种漠视安全的不良风气，为安全事故的发生埋下了隐患。二是制度建设和管理理念不到位，导致制度不能为企业安全管理提供良好指引，不仅降低了制度执行力，还使得风险辨识管控、安全隐患排查治理、应急处置等工作流于形式。三是安全培训和应急演练敷衍了事，人员流动性较大，安全培训不足且入职人员安全素养薄弱，不了解、不熟悉岗位设备、工艺、异常情况发现和处理、应急处置措施等上岗作业，这对于危险系数较高的精细化工产业来说是非常危险的，提升了安全事故发生的机率。

1.2自动化控制水平不高

我国精细化工产业产品品种多、更新快、需求量大，但目前为止，大部分精细化工企业本质安全性缺失，其产品生产涉及多种类别的危险化学品和高危工艺，未通过安全设计提高本质安全性，且高危工艺未实现自动化系统控制，很多设备运行都需要人工现场操作和参数观察，使得生产现场操作人员数量多和凭经验操作，一旦高危工艺发生参数波动及异常运行未能及时调整或紧急处置，生产装置发生火灾、爆炸等生产安全事故对岗位人员生命安全危害严重，其爆炸冲击波、有毒物质扩散等波及周边会造成群死群伤的次生危害。

1.3生产安全预警机制缺失

风险防控与安全预警机制是一种较为新颖的事故预防技术，通过对生产现场的潜在危机进行超前信息警告，将风险降低到可控范围内，从而达到超前预防事故的目的。其先进之处在于用动态管理模式代替了传统静态安全管理模式，用系统、多元的管理体系代替了传统单一、零散的管理模式，在安全生产中有着十分重要的意义。

2关于精细化工生产企业安全管理的对策建议

2.1加强安全基础管理

安全管理是一个系统、复杂、繁琐的过程，它的顺利实施离不开规章制度的建立和完善，针对现阶段精细化工生产企业管理体系不健全的问题，精细化工生产企业应当积极加强安全基础管理。一是要明确权责划分，可以将整个生产车间作为一个整体，对不同区域、不同生产线进行科学划分，在此基础上细化安全生产责任，并落实到具体个人身上，配套建立绩效考评机制和追责机制，对及时发现和排除安全生产隐患的员工，给予精神或物质奖励；对于个人疏忽造成重大安全事故的，及时进行追责。可以在企业内部形成多个安全管理小组做好日常安全生产管理，就存在的问题进行探讨和解决，从而实现管理任务的分解和细化。二是要积极创新安全管理模式，完善安全管理架构组建和制度更新，并将“安全生产”的理念纳入企业文化建设中形成安全文化，积极利用晨会、总结会等契机，加大安全理念的灌输，建立专业性和多层级的安全生产巡查组，在日常巡查中，发现员工违规操作要及时进行制止和纠正，发现设备运转不良、管道泄漏等问题要及时进行上报和消除，保障设备安全有序运行。对以往发生的安全事故，要详实、准确记录并妥善保管，可以利用大数据技术对生产区域和事故类型进行匹配，还可以综合运用安全表检查、工艺危害分析、危险度评价等科学分析方法[1]，在生产前和生产进行中及时排除安全隐患，进一步完善安全管理模式。三是企业还应当建立起严格的安全培训制度，从而对员工的操作行为形成约束和规范，将安全知识纳入岗前、岗中的培训体系中，定期开展安全知识分享会和应急处理演练，提升员工处理紧急事故的能力。

2.2加强设备安全保养

精细化工生产存在连续性和间歇性生产特点，但在生产过程中设备经常处于高温、高压的环境，某些化学品同时还具有较强的毒性和腐蚀性，对设备安全稳定运行造成了极大威胁，因此加强设备安全维护保养至关重要。应积极促进设备操作流程化和维修保养制度化，在投产使用前，技术人员应当综合设备型式、规格、种类等的特点，制定专门维保计划对关键部位定期维修保养，关注容易磨损、锈蚀的部件，岗位操作人员对运行设备及时巡查和故障排除，坚决杜绝设备带病运行。企业设备管理部门则要根据实际情况对管道、阀门、设备等进行分类管理，存在易腐蚀性的设备设施制定防腐蚀管理制度，定期对易腐蚀性部位进行检验检测并给出结论，对不能继续使用的进行更换和淘汰，并按照国家的相关文件停止使用或淘汰符合要求的设备设施，爆炸危险区域必须配置相应型号的防爆设备。

2.3推广自动化安全生产技术

自动化控制技术不仅能够提升生产效率，维持产品质量，还能够在安全生产保障上发挥重要作用，主要可以体现在以下几个方面：首先是DCS作为典型的自动化控制系统，在精细化工生产中，可以实现对所有操作动态的实时监控，提升仪表数据储存和分析能力，还能实现自动误差纠正，自动化水平大大提高，设备运行的安全性和稳定性也能得到保障。在控制设备和数字通信技术的支持下，可以将区域操作信号及设备信息等反馈到总线控制区域，从而实现对生产工艺参数的全盘控制。值得注意的是，这一技术在实际应用中会受到网络通信状况的制约，因此企业在设计时一定要综合考虑。其次是SIS安全仪表系统，是独立于DCS系统之外的安全保护系统，它能够在无人参与的情况下自动检测参数变化，并在第一时间内做出紧急应对，安全性能极高。通过压力、温度、液位等仪表独立与工艺数据的采集系统之外，在精细化工生产企业应当结合实际生产需求，合理计算基础逻辑以及检测、执行单元的关联关系[2]，提升三者之间的配合度。采集数据与安全设定参数进行比对，若超出安全参数系统会发出联锁保护信号，将关闭阀门切断物料、打开泄放阀排泄物料、增大冷却性等联锁动作防范工艺和设施生产安全事故发生。

2.4安全风险防控及隐患排查体系建设

精细化工生产的危险系数相对较高，一旦发生爆炸、泄漏等事故，不仅严重危及现场工作人员的生命安全，还可能对周围的重要防护目标产生不可估量的恶劣影响，因此在化工生产中，事前控制一定要优于事中和事后控制，要将安全风险防控的隐患排查体系的建设纳入企业战略发展目标中。具体来讲可以从以下几个方面入手：一是精细化工生产企业制定安全风险防控和隐患排查体系责任划分清楚。二是依据风险分析方法和防控等级要求，对可能存在的风险进行辨识和等级划分。风险辨识应针对全生产过程中工艺、设备、作业环境、人员行为等方面存在的安全风险，风险管控应按照管理难度、专业性等设定管理层级和责任，形成安全风险清单和管控责任清单。三是应分级排查整治安全隐患，企业全员都应参与隐患排查治理，针对风险部位的关键点排查必要的隐患内容，根据风险清单制定各级别排查表。按照隐患分类制定措施整治，要形成闭环管理，在整个企业中公开隐患整治信息，如果没有及时处理扩大警示和提高层级监督。

3结论

精细化工生产过程专业性较强，生产环境复杂，危险系数较高，在多方面因素的影响下很容易发生火灾、爆炸等安全事故，不仅会给化工企业带来惨重的经济损失，还严重威胁着工作人员的生命安全。因此，精细化工生产企业一定要充分重视安全管理，积极加强基础安全管理，出台相应的设备维护保养制度，推广自动化安全生产技术，不断完善安全风险防控及隐患排查体系，为企业的安全生产保驾护航。

参考文献：

[1]王宝平.精细化工生产企业的安全管理和安全技术措施探究[J].化工管理，2018(07):104.

[2]张伟，魏红伟，邢伟龙.化工机械设备以及电气自动化控制的有效融合分析[J].冶金与材料，2020,40(02):103+105.

作者：田成 单位：丽珠集团（宁夏）制药有限公司