品质,如何挑剔都不为过

编者手记

2013年底，J.D. Power亚太公司了“2013中国新车质量研究报告”（IQS），由华晨宝马生产的BMW X1在中国豪华SUV细分市场中排名最高。据了解，J.D. Power所的此项报告覆盖中国46个主要城市，包含65个品牌的2013款车型。在豪华SUV细分市场中，调研包含了15款车型。但报告对于消费者而言，仍然不够直观。恰好，华晨宝马设立了铁西工厂媒体开放日，BQ有幸进到这个世界一流的汽车制造厂去一探究竟。

事实上，在2013年，BQ就曾探访过位于沈阳的宝马铁西工厂生产基地。在冲压、车身、涂装以及总装这四道最核心的汽车生产环节中，宝马所用制造技术的高自动化和精密程度至今仍使人印象深刻。而再一次来到这里，那些看得到的先进生产设备已经不能满足记者的好奇心，那些看不到的才正是我们所关心的，例如宝马是如何把关每一道程序的合格度？其质量监控体系又由哪些部分组成？本次探访，就以BMW X1为例，看宝马是如何确保每一辆BMW X1以完美品质交付到用户手中。

生产环节质检流程——不留任何细微问题

BMW X1从一块钢板到一辆整车，要经过冲压、车身、涂装以及总装四大生产环节。除了先进生产技术与设备的保障，每个环节都有颇具特色并且细密的质量检验措施。此外，所有生产环节均严格执行包含线上检查、专门质检、各生产段部门质量审计在内的质检流程。

冲压车间拥有全球领先的6序伺服冲压机共有22台电脑进行控制，能达到0.1毫米的精确度。成形后，每个冲压件都随流水线接受电脑扫描检查平整度，然后由生产人员检查孔数、变形和毛刺等，再经专门的质检员做检验，确保精益求精。每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测。

下面来到最为重头的车身车间，车身质量是所有质量的基础，就像一座大厦的地基。这是铁西工厂自动化程度最高的车间，自动化率达到95%。642台机器人确保了BMW X1车身5297个焊点的精确牢固。在生产线上，专门的机器人手臂会对所有产品拍照检测；在线下，质检人员会利用便携式超声波仪器抽检焊点的质量。为保持质量稳定，三坐标实验室还会抽检X1白车身，精确测量近800个坐标点。由于测量过程十分精细，测一台车平均耗时要4个小时以上。更为苛刻的是：每两个月，车间将进行一次破坏性试验，刨开X1白车身成品的所有焊点，重新检验焊接质量和坚固程度，以求获得没有瑕疵的车身。

涂装车间全部使用最新型的设备，不仅带来更高的涂装质量，也成为全球最环保的汽车涂装车间，在这里几乎闻不到漆料的刺鼻气味。在总装车间里，借助灵活的生产线管理，各式各样的装备被有选择性地安装到车身上以满足用户的不同需求。其人性化的工作环境让工人能以舒适愉悦的状态工作，从而确保生产的效率和质量。

四所实验室研究——着眼质量再提升

可贵的是，华晨宝马不满足于保证现有产品的质量，更着眼于质量提升的可持续性。他们利用世界领先的理念和科技力量对可能暴露出的问题进行缜密分析与研究，从而完善生产工艺、指导供货商发展，为未来的生产提供意见和建议，以实现质量的持续提升和质量管理水平的可持续性。

华晨宝马质量管理和控制部门下辖四大核心实验室，包括：气象实验室、振动实验室、声学实验室和生产环节中的转毂实验室。

质量审计“检察官”——在鸡蛋里挑骨头

质量审计部门无论是在各生产段还是工厂的主审计，对工厂而言都是铁面无私的“检察官”，每天都在进行“鸡蛋里挑骨头”的工作。在各个生产段，单独于生产线外的部门质量审计部门会对该段产品再进行一轮审核。而主车辆质量审计的工作则更看重顾客的感受，从顾客能接触到、看到、听到甚至闻到的所有情况和感受，对宝马车辆进行评价，包括外观的缺陷、缝隙，内饰的视觉、手感，坐椅的舒适度，驾驶的感受和各种功能的使用等等，替客户再多做一遍全面的审查。