加强工艺危害分析,强化工艺安全管理

[摘 要]工艺安全管理-PSM （Process Safety Management） 是通过对工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与化工工艺相关的伤害和事故的管理流程。石油行业发生的工艺安全事故通常表现为着火、爆炸或者有毒物暴露等不同的形式，但都可以归咎于物料的泄漏或能量的释放。工艺安全倡导事故预防，强调采用系统的方法，对工艺危害进行分析，采取本质安全的技术对策，从源头控制风险并预防事故发生。

[关键词]事故 工艺安全管理 危害分析 风险控制

中D分类号：F55.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）30-0066-01

0、引言

工艺安全事故虽然发生概率小，但其后果危害严重、社会影响深远，从而引发了我们对工艺安全管理的深刻思考，本文从系统开展工艺危害分析是工艺安全管理的根本所在、本质安全分析是工艺危害分析的基础、人为因素分析是工艺危害分析的必要条件等方面对工艺安全管理进行了简要论述。

1、工艺安全管理的重要性

安全系统工程由安全生产技术和安全管理两部分构成，安全风险管控的主要是“人的不安全行为”和“物的不安全状态”，而工艺安全是本质安全的必要条件和技术保障，是提升安全生产水平的物质基础。大连“7.16”事故和黄岛“11.22”事故，损失巨大、影响广泛，他们都是在工艺安全管理存在缺陷所造成事故。因此，加强工艺危害分析，是强化工艺安全管理的重点。

1.1 工艺安全易出现的问题。生产过程中易出现：生产工艺参数控制失效，产生偏离且没有得到及时纠正而导致危险物料或能量失控，或由于设备选型、设计或制造不当，或者虽然没有出现工艺偏离，但由于危险物料和能量失控的现象，从而导致人身伤害、财产损失、环境破坏事故的发生。例如，中石油的“克拉2爆炸事故”就是典型案例。无论属于哪一类工艺安全事故，均具有事故概率小，但后果危害严重、社会影响深远等特征，应当引起我们对工艺安全管理的高度重视。

1.2 工艺安全事故原因复杂。工艺安全事故虽然发生在危险物料引入后，但发生事故的原因可能隐藏在包括设计、制造、安装、首次投产、开车、操作、停车（正常，临时，紧急）、停车后再启动、维修、改造、应急处理等各个不同的阶段。分析事故发生的直接与间接原因（危害因素），需要根据不同的环节存在的不同的偏离、原因、后果及保护措施失效等具体情况进行辨识。如，“7.16”事故涉及的作业内容包括工艺设计、施工设计、药剂挤入与隔离等具体等多个作业步骤，每个环节的工艺或操作偏差都有可能成为导致事故发生的原因。因此，需要采用事故树分析等系统的工具与方法，全面识别其中的各类危险有害因素并找出发生事故的各类原因。

1.3 工艺安全管理核心是如何控制风险。工艺安全管理内容是针对工艺设施主体、安全基础设施、厂区布置、厂址选择等方面，采取消除、替代、减少、隔离等工艺安全技术对策进行设计、施工及维护。通过提高设计水平、保证施工质量、维护设施完整性等举措，最大程度将工艺系统的风险降到可接受程度。就油田生产过程，油气开发与炼化工艺相比虽然没有复杂的工艺流程，但是由于生产过程油气层存在诸多危险介质（原油、烷烃气、硫化氢等）、危险介质所具有的燃烧、爆炸、毒性、高压等危害特性、作业工艺的不断变化，以及地面地下的作业施工工艺具有危险源多、危险能量大、危险因素复杂以及工艺管理难度大等特点，因此，开展工艺安全分析，加强工艺安全管理，从源头控制风险并预防事故发生，成为油气开发企业安全风险管控的重要内容。

2、工艺安全管理重点是强化工艺危害分析

如何做好工艺危害分析，首先需要采用系统科学的识别方法，分析生产工艺过程可能发生的偏差和形成的原因；其次采取定性和定量的方法，评价工艺生产过程的重要风险；第三是采取科学有效的对策措施控制风险，力求做到系统具备足够的偏差容纳能力和足够多的风险防护层。因此，没有工艺设施的本质安全就没有良好的工作环境，各类风险就难以受控。

2.1 工艺危害分析的对象应满足超前预防的需要

工艺危害分析是在掌握原料危害信息、工艺技术信息、工艺设备信息等基础上，通过系统的方法来识别、评价和控制生产工艺中的危险有害因素，以预防工艺危害事故的发生。其作用是及时识别隐藏在流程中可能发生的工艺事故，评价现有保护是否足够，接受或减少生产过程各类风险。工艺危害分析的适用范围包括新改扩建设项目、工艺变更项目、新技术推广项目、在役设施设备等。危害分析的首要目标是在识别危害、评价风险的基础上，提供安全设施设计、安全施工方案以及安全提示，而做好工艺危害分析是实现这一目标的基础工作。在作业前针对确定的作业工艺、采用的新技术、面对的危险物料以及施工步骤，系统的开展工艺危害分析，并将分析结果应用于地质设计、工艺设计、施工设计和现场施工等各环节的风险管控。事实上，许多事故因为缺少了工艺危害分析，才导致物料选择、设计方案、施工方式等环节存在的危害因素没有得到识别，风险没有得到控制，成为导致事故发生的直接或间接原因。

2.2 工艺危害分析应采取科学系统的方法

目前，国内进行危害分析的方法通常包括定性和定量两种。定性的常用安全检查表法、作业条件危险性分析（LEC）、故障树（FTA）、事件树（ETA）等方法。定量或半定量的常有危险和可操作性研究（HAZOP）、障假设/检查表法（WhatIf/Checklist）、故障模式和影响分析（FMEA）、火灾爆炸指数法等。

2.3 本质安全分析是工艺危害分析的基础

一套工艺生产流程囊括了物料的选用、设施设备、工艺过程及操作行为，不仅各个因素本身对工艺安全产生直接影响，而且相互之间互为因果从而影响整个系统。因此，面向生产工艺全过程开展危害分析是工艺安全管理的基本原则。狭义的本质安全是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性。本质安全分析就是识别与评价工艺物料与工艺装置本身是否采用本质安全的原则，按照替代消除-尽量少用-减少缓和-限制影响-操作失误容错等顺序，落实了工艺设施的本质安全技术措施。

2.4 工艺过程分析是工艺危害分析的主线

工艺危害分析要针对工艺生产流程相互关联的每一个环节、每一项步骤以及每一台设备，识别可能导致各类事故发生的各类原因，并对每个后果进行风险评价并制定风险控制措施。因此，分析的对象要涵盖系统全过程。事故从事后分析，每一个工艺步骤均存在着诸多甚至是不可接受的风险，由于未及时识别、及时采取预防措施，而让每一个环节具有的风险和隐患从我们眼皮底下溜走，并构成事故发生的一条完整的“链条”。

2.5 人为因素分析是工艺危害分析的必要条件

事故因果连锁理论告诉我们，人的行为与物的状态是构成危害的两个方面，并且不安全状态与不安全行为互相影响、互为因果。在工艺安全管理中，人为因素危害分析主要关注人员行为与工艺系统运行之间的关系，包括人体工效学、人机界面、注意力、操作技能、维修程序等环节，这些环节存在的人为失误可能成为导致工艺偏差的直接原因。

3、结论

“安全源于设计，安全源于质量”，这是集团公司安全生产基本理念，工艺安全管理是风险管理的源头，工艺危害分析决定着一套工艺、一台设备的本质安全程度，决定着广大员工所处的安全生产环境。随着中石油HSE管理体系的不断推进，工艺危害分析管理规范、工艺安全信息管理规范、危险与可操作性分析技术指南、危险与可操作性分析管理规定等管理标准和制度实施，员工的工艺安全意识更加到位，工艺安全管理更加规范，安全生产具有更加坚实的物质保障。