某港口装船机臂架铰点维修技术

摘要：本文结合某港口码头的装船机臂架铰点维修工程实践，对装船机臂架铰点维修过程中的技术难点、要点进行解析。

关键词：装船机铰点维修

中图分类号：TF576文献标识码： A

一项目概况

某散货港口码头的其中一台装船机铰点在俯仰过程中产生异响，且经重新加油后，此现象未得到消除。现场分析可能是铰点中关节轴承装配或质量存在问题；另外也有可能是臂架左右侧的两铰点定位尺寸存在偏差，俯仰过程中受力后迫使关节轴承转动产生异响。经现场使用激光经纬仪测得铰点外侧轴孔确实存在较大偏差，初步分析认为是因臂架左右侧的两铰点定位尺寸偏差引起异响。关节轴承装配或质量是否存在问题，待在铰点拆除后进一步检查。

二 项目施工难点

1.装船机臂架连接方式仅由臂架铰点进行刚性连接，由俯仰钢丝绳进行俯仰操作，臂架铰点必须拆下后方可进行维修。

2.因装船机铰点处空间限制，臂架需抬高一定空间后，铰座才能拆下。此时又因为平衡臂架及配重的布置，结构存在失稳的可能性。

3.臂架的抬高方案选择：若用浮吊，租用成本很高，且吊装日期不能确定，严重制约施工周期；若用汽车吊，整个臂架组件总重~100t，考虑大型汽车吊场地布置及码头承载，此方案不可取；臂架拆下后，若考虑使用龙门高胎架搁置后再进行顶升，此方案成本低，施工周期不受制约，但抬升施工工序复杂、施工要求高，现场施工必须统一指挥。

4.若采用龙门高胎架布置方案，高胎架及龙门胎架的外形尺寸受码头现场限制，运输转运存在很大问题；另外高胎架、龙门胎架场地布置到位时需使用的吊装设备的选择也严重受限。

5.因码头场地有承载要求，胎架布置及吊车停放位置都必须在码头承载梁上，若胎架布置在码头轨道和基座上时，必须将胎架下方垫平，并对场地局部加强后方可施工。

三 维修施工前准备工作

1.计算臂架组件拆下后，整机重心是否偏载；若偏载严重，计算出平衡臂架上配重块的拆除数量；再次复核此状态整机重心对转台结构上的回转支承是否影响；若对回转支承无影响，可进入下步工序。

2.根据理论计算，需现场实地测量相关数据，了解现场情况及要求，最后完善施工方案。

3. 根据码头现场情况，施工涉及配重、胎架等的吊装，需使用70T汽车吊进行吊装；

4.为运输方便，4个8m高胎架的斜支撑及平台需取下后现场安装到位，同时面向臂架左侧2个8m高胎架需分成两段，施工现场拼装成整体。

四 臂架及胎架布置

1.要求将臂架旋转至码头皮带机上方，两中心线需重合；

2.利用8m高胎架、1.5m/1m圆筒胎架、改制的轨道吊龙门胎架、顶升豆腐块及千斤顶按图1所示位置及要求，将臂架组件搁置水平，搁置位置需对准臂架支撑隔板处。

注意：(1)为保护码头，胎架位置需布置在码头承载梁位置，胎架底部需布置约30mm厚余料板；(2)为避免与轨道及基座干涉，胎架需利用废钢板铺平后放置到位，胎架与底部钢板需焊接牢固；同时，上部胎架与胎架之间也要按施工要求将焊缝焊接牢固；(3)在臂架与铰轴松开前，要求先将转台结构及平衡臂架上的配重块1、2一一吊下，确保上部组件重心与回转中心重合。

五 铰点拆除

1.臂架组件处于水平状态后，先将铰座垫板位置焊接好定位卡马，方便安装时快速定位，然后拆除铰点外端盖，将铰轴中心移植到铰座外端面，并用洋冲眼对此十字中心线处做好标记,参见图2所示；

2.做好各种标记后，要求先拆除一侧压盖上的螺栓，再拆除另一侧的螺栓，最后取下压盖，此过程要求密切观察立柱组件与关节轴承是否有明显变化，否则需立刻停止拆除，重新装回压盖或拧紧螺栓。

六 铰点维修、维护

1.压盖取下后，利用胎架上32T千斤顶及豆腐块将臂架顶高680mm，见图3所示；

2.拆除关节轴承，去除油污，将压盖拆除后分别对此处超差轴孔进行堆焊修补，焊前预热温度及层间温度要求控制在110~150℃，轴孔半径方向需堆焊出~3mm厚度，堆焊过程需严格按照修补焊接工艺进行；

3.堆焊完成后，将轴孔上下结合处需打磨平整，确保压盖安装到位，根据洋冲标记确定镗孔中心，机加工确保轴孔尺寸达到图纸要求，两铰座分别做好明显标记；

4.拆除的关节轴承需进行清洗，去除油污，确保内外圈轴承转动自如。

七 铰点安装、测量、调试

1.轴孔机加工完成后，将两铰座现场安装到位，安装前需现场测量立柱架上铰座安装处垫板的平面度及高低差，并做好相应记录；

2.铰座安装到位后，需复测铰座高低差、同心度等相关尺寸，各尺寸检查无误后安装好臂架，依次吊装好转台结构、平衡臂架上的配重块，做好俯仰调试前的准备。

八结束语

装船机臂架铰点维修项目，因现场施工条件严重受限，且需在短时间内完成项目维修工作，方案中涉及各环节、各工序都需考虑完善，统一协调到位。此项目最终圆满完成，相比使用浮吊方案，此方案直接可为项目节约近30万费用，项目施工得到用户一致好评。本文谨以装船机臂架铰点维修项目过程中出现的各个难点及要点，以及最终的处理方案进行解析、论述，希望对其他同类项目提供参考意义。

参考文献

[1] 美国焊接协会.AWS D1.1/D1.1M美国钢结构焊接规范[S],西南交通大学出版社,2008.

[2] 上海振华重工.港口机械和大型钢结构制造通用技术检验标准[S],2007

[3] 蒋国仁.岸边集装箱起重机[M],湖北科学技术出版社,2001

[4] 蒋国仁.港口起重机械[M],人民交通出版社,1995