生态血液中的“绿色细胞”

2012年国务院印发的《节能减排“十二五”规划》、《国家环境保护“十二五”规划》，要求印染行业2015年相比2010年，化学需氧量下降10%，氨氮排放总量下降12%，万元国内生产总值能耗要从1.034吨标煤下降到0.869吨标煤，下降16%。这一束缚性政策表明，印染行业转型升级已经成为国家节能减排的强制要求。

海兴材料科技有限公司是一家集纺织材料开发、纤维生产和新产品推广为一体的现代化化纤企业，公司专注于高科技生物及纺织材料的研发和生产，为国内外服装面料品牌提供各种优质生物差别化原料。海兴材料总经理张连京在接受《纺织服装周刊》记者采访时就表示：“‘绿色生产’并非只是印染企业的命题，海兴要想成为国内纺织行业生物质纺织材料的引领者，公司发展的每个环节就都要坚决贯彻节能减排的行业方针。”

绿色产品

全球经济危机的后续影响导致纺织行业陷入困境，原料的稀缺是造成纺织业同质化和产能严重过剩的主要原因，各国都在纷纷寻找最佳的原料解决方案。生物原材料代替石油进入化工企业价值增链的最前端，成功地进入到化工原材料领域并成为一种趋势，许多国家、公司和研究机构都积极开展对可替代石油生物原材料的研究。

据张连京介绍，海兴材料开发、生产的产品新型生物质PTT复合弹力短纤维――舒弹丝最能体现公司的“绿色生产”主题，舒弹丝产品的主要原料是美国杜邦公司的Sorona PTT。

据了解，Sorona PTT是美国杜邦公司为摆脱传统化纤产品对石油资源的依赖，经过半个多世纪研究而开发出的一种生物质材料，它突破性地实现了将植物淀粉变成纤维和服装的革命性转变，成为将材料科学与生物科学相结合的一个成功范例。Sorona PTT及其加工产品的出现，对充分利用可再生资源、减少对石油等不可再生的稀有自然资源的依赖、促进全球经济的可持续发展具有十分重要意义。

张连京告诉记者，“Sorona PTT在生产过程中采用了生物发酵法方法来生产1.3-PDO，通过一种微生物使植物淀粉葡萄糖发酵直接制得1.3-PDO，进而生产Sorona PTT，相比以前以乙烯做原料的环氧乙烷化学反应法，节省了不可再生能源石化资源，利用可再生资源，生产过程清洁环保，对环境无污染，非常符合二十一世纪人类保护环境可持续发展的需要。”而Sorona PTT作为生物质产品，已分别获得美国农业部USDA生物质产品认证以及日本、欧盟等相关国家、机构的生物质产品认证。

据悉，海兴材料的舒弹丝有37%的原料来自于非石油可再生资源，因此能减少对石油资源的石化原料的依赖度。在生产过程中，节省了30%的能量消耗，减少了63%的温室效应气体排放，并且，舒弹丝是一种热塑性聚合物，可作回收利用，减少了对环境的污染。

绿色生产

“绿色”的生产环节是成就“绿色”产品最起码的基础。就这一点来说，海兴材料确实把节能减排做到了家，细化到了每个生产环节。

在宏观把控方面，海兴材料专门成立了安全环境生产办公室，办公室主任由公司总经理亲自担任，各部门一把手为环境安全生产办公室成员，并设立了两名专职环境安全管理人员。环安办公室负责制定公司长期以及年度环境目标，并对目前的实施过程、实施效果、改善方案等工作进行全面管理和监督。张连京说，海兴材料每年投入环境改善经费在50万元以上，用于进行生产设备、作业环境、生活设施等改造改善。

在项目建设中，为最大限度地减少生产过程对环境产生的污染，海兴材料在水煤浆锅炉与天然气锅炉之间，毅然选择了投入大、运行成本高但对环境污染小的天然气锅炉，作为公司2.0MPa蒸汽用能的生产装置。

在生产线设计以及中试开发研究中，通过不断的改进摸索，对生产线中95%以上的高能效三相电机采用了变频自动控制，可根据生产过程的每一个变化，及时调整电机的负荷输出，减少无功功率的消耗，有效降低了电能消耗。

此外，海兴材料还对两套原料干燥循环风机系统进行了风量变频自动控制系统改造，使两台55KW的循环风机用电量从原来每小时约100度减少到72度，每年可减少用电量22.18万度，节约电费15.97万元。根据公司所在地温度随季节性变化的情况，海兴材料对环吹风空调制冷管道系统，后牵伸线浸油槽、水浴槽、牵伸机等热水冷却管道系统，分别进行了改造，改造后，每年11月至次年3月可不再启用制冷机组，5个月中每天可降低用电量约60度，共可节约电费15.55万元。

海兴材料还通过对生产线设备水系统管道、阀门的跑、冒、滴、漏现场的整改，对冷却水系统的盐含量浓缩倍数进行严格管理控制，减少自来水的使用量。同时，海兴材料充分利用废水回收，将纯水生产装置所产生的浓水收集后作为冲厕用水，进一步减少自来水用量，截至今年10月，吨产品自来水使用量同比减少了1.85吨，全年可减少自来水使用量14800吨，可节约水费3.98万元。

在海兴材料，节能减排讲究从设备与工艺上双管齐下。除了设备的改造之外，海兴材料在生产工艺上也下足了工夫。

在纯水生产工艺过程中，海兴材料采用了最新的反渗透膜技术水处理工艺，可有效降低产生的废水水量以及废水品质。同时海兴材料投资了中水回用系统，可将反渗透产生的中水用于冲洗厕所以及绿化用水，进一步降低了废水排放量。

为进一步减少废气排放，经过不断的试验研究，海兴材料成功地实现了舒弹丝低温牵伸定型生产工艺，将原生产装置使用的蒸汽能源压力等级从2.0MPa降低到了0.6MPa。海兴引进工业区集中供热鸿山热电厂所提供的低压蒸汽，不但可以完全消除公司燃气锅炉废气的排放量，提高所在地区热力能源综合利用率，也使公司的蒸汽用能成本大幅下降。改造前，公司的蒸汽生产成本每吨336元，改造后，每吨180元，成本降低了46%，每年可为公司节省蒸汽费用124.8万元。

绿色规划

聊起海兴材料日后节能减排的规划，张连京的回答充分表现出了一个管理者条分缕析的逻辑思维。

“首先，海兴材料会认真学习同行业先进企业的节能、减排经验，到开展节能减排先进模范企业进行学习交流，邀请行业先进企业介绍节能降耗的经验和技术改造取得的成果。”张连京希望通过企业间相互交流和学习，结合本企业生产经营实际，做好规划纲要和年度目标，适时淘汰落后设备，激励调动各生产部门和一切有利于节能减排工作开展的积极性，明确专职人员抓落实。

“其次，对环保部门不仅不能躲，反而要主动联系，请环保部门对公司的治污减排给予指导和监管，推进落实减排技术措施，规范节能减排技术标准。”解决生产工作中的重点问题，进一步完善企业部门各工艺之间的协调机制，加强生产工作的相互协调和组织领导。

“同时，现场管理也是节能减排的重要阵地。”从现场管理着手，每一个生产环节上加强物耗、能耗台账登记制度，对生产班组实行考核与效益、工资挂钩。同时，着重确保生产线安全，做到连续运行，减少停工检修损失，积极探索改进工艺，杜绝跑冒滴漏现象，降低原材料，能源消耗。依靠先进技术节能减污增效，注重源头控制，重视工序节能，不断完善计量设施，初步构建节能减污增效的统计、监管、考核体系。

绿色困惑

张连京坦言，虽然海兴材料在节能减排上已经取得了一定的成绩，但是对贯彻这一方针还有着不少困惑。

“在节能降耗上应采取什么样的先进措施还无法找到最合理的方案，特别是对新节能减排技术的应用上，企业还没有相应的技术能力和资金保障。企业虽然也想引进先进技术来降低用电量、用蒸汽量和用水量，高产量增加效益。但由于缺少资金，节能技术上的投入上无法拿出太多资金。

另一方面，对于市场上推广的节能技术由于没有专家指导，企业在应用时也会碰到技术难题，新的节能减排技术往往伴随着对生产管理水平要求高、员工操作技能高等问题，这都对企业节能降耗工作带来了一定困难。”

张连京表示，管理企业和做医生一样，也要讲究对症下药。现在资金与技术的制约，已然成为企业节能环保的“拦路虎”，海兴材料不能坐以待毙。

为了有效推进降低消耗的开展，增强企业在市场竞争能力，必要的生产工艺需要不断进行改造和吸收先进技术。对于行业中出现的节能减排新技术、新工艺，企业将及时进行学习和推广，除了企业自身尽可能加大节能减排方面的资金投入外，企业将积极向国家相关部门申请技术改造资金补助，落实节能资金，从而在资金上支持企业技术改造项目的实施。

同时，企业要加强对特种设备操作人员和技术人员的技能培训，并要求所有员工积极参与各项节能减排的工作，认真贯彻和落实公司对节能减排工作的指导精神，使公司的节能减排工作落到实处。

“现代企业做好节能减排不仅是为了环境的可持续发展，更是为了企业自身的可持续发展，绿色生产这个话题任重道远，绝不能只是应对政策约束的表面文章。”张连京深知节能减排这四个字的分量，相信，海兴材料接下来的每一步也都会稳扎稳打践行“绿色生产”。