浅谈筒仓滑模施工工艺

摘要： 随着煤矿资源整合矿井的重组，煤矿基本工程建设发展壮大，越来越多的资源整合煤矿为扩大产能，同时，为节约占地面积，加强环境保护，建设原煤储仓成为矿井建设的配套工程。文章就此探讨了建设原煤储仓的关键技术――筒仓滑模施工工艺。

关键词： 筒仓；滑模；施工

中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：1006-4311（2012）05-0083-03

0引言

随着煤矿资源整合矿井的重组，煤矿基本工程建设发展壮大，越来越多的资源整合煤矿为扩大产能，同时，为节约占地面积，加强环境保护，建设原煤储仓成为矿井建设的配套工程。

1施工工艺

1.1 滑模工程施工顺序定位测量?邛滑模加工?邛仓壁钢筋安装仓壁滑模组装?邛滑模设备调试、校正?邛仓壁混凝土施工?邛辐射梁安装?邛仓壁混凝土施工?邛滑模拆除（辐射梁拆除）。

1.2 关键工艺

1.2.1 定位测量依据煤仓（圆心）坐标点，用全站仪引出筒仓“十”字线，用木桩做出定位桩点，并加以保护。

1.2.2 滑模加工

①模板系统：仓壁模板采用300*1200、200*1200、100*1200定型钢模板，根据仓壁弧度混合组装，附壁柱为钢摸内铺1mm铁皮，以保证柱角质量。

②滑模构件：加工全部采用国标钢材，用14#槽钢加工提升架、12#槽钢及8#槽钢加工操作平台及钢摸围圈，以及角钢?准14圆钢组成吊架，构件制作偏差符合下表规定。

③液压系统：每个煤仓采用一个36型液压控制柜，漏斗标高以上５4个爬杆全圆及附壁柱中间三道剪力墙均设。

④漏斗以下每仓顶采用88个GYD-60千斤顶沿仓壁均匀设置。以上采用54个GYD-60千斤顶沿仓壁均匀设置。

1.3仓壁滑模组装

1.3.1仓壁模板筒体模板采用滑模施工，滑模施工为关键工序，在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：基础中心点对设计坐标的位移±15mm。

1.3.2 滑模设备检修①液压控制台：调试运行使其正常。②千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。③油管、分油器进行耐油试验。

1.3.3 滑模装置的组装安装提升架――安装内圈――绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋――安装模板――安装操作平台及内吊架――安装中心拉杆――安装液压提升系统――检查、试验插入支撑杆――安装外吊架及安全网。

滑模组装要求：

①滑模组装前，应做好各组装部件编号、操作平台水平标记、弹出组装线、作好筒壁、柱钢筋保护层标准垫层及有关预埋铁件等工作。

②滑模装置的组装按下列程序进行，结合本现场实际情况及完善滑模装置系统：1）安装提升架。所有提升架的标高应满足操作平台水平要求；2）安装内圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；3）绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋安装预埋件及预留空洞的胎膜，对体内工具式支撑杆套管下端进行包扎；4）安装模板，先安装柱角膜再安装其他模板；5）安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板；6）安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；7）安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通信、信号精度控制和观察装置，并分开进行编号、检查和试验；8）在液压系统试验合格后，插入支撑杆；9）待滑模提升2～3m时，安装内外吊脚手架及挂安全网。

③模板安装要求：安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度为模板高度0.1%～0.3%；模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；圆形变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，收分的模板搭接处不得漏浆。

④滑模组装的允许偏差应满足下表规定。

⑤液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前试验和检查，符合以下规定：1）对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底。2）液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油。3）整体试验的指标（如空载、持压、往复数次、排气等）应调整适宜，纪录准确。4）液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。5）支撑杆采用直径?准48×3.5焊接钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆其长度不得少于四种两相邻接头高差应不小于1m，同一高度上支撑杆接头数不应大于总量的1/4。

⑥支撑杆上不得有油污。

⑦1）?准48×3.5焊接钢管，管径允许偏差为-0.2～+0.5mm；

2）采用焊接方法接长钢管支撑杆时，钢管上端平头，下端倒角2×45°；接头处进入千斤顶前，先点焊三点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊；

3）支撑杆设置在筒壁内，采用埋入方式，一次性使用，不回收。

4）提升架应具有足够的强度，用14号槽钢作成双横梁的“开”字型架，横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变形不大于2mm；

⑧仓壁圈采用8号槽钢每边两道，内围圈采用10#槽钢，操作平台采用63等边角钢，做成三脚架，吊架采用?准14钢筋作成，宽度为700mm，内外均设（详见图1）。

⑨筒壁内支撑杆、“开”字型架等布置沿弧中心线1.2m一个（详见图1）；

⑩每个仓内中心用?准800厚20mm钢板，用?准25一端焊于圆钢板上，一端用花篮丝连接在“开”字架上，辐射放置，每门架上一道连接。

1.4 平台物料的堆放外操作平台宽度为1.5m及吊架内外侧设安全护栏及挂安全网，平台物料堆放不应太多，且均匀堆放；提升时平台上人员要分散；空滑期间平台上不能放物料，人员应尽量减少。

1.5 混凝土工程混凝土采用施工现场搅拌，20m以下采用汽车泵输送混凝土，20m以上采用地泵垂直运输及水平运输用塔吊配合浇注砼。

1.6 仓壁混凝土

滑升程序：分初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成凹槽）。

初滑升连续浇筑2～3个分层，高600～700mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到

0.3～0.35Mpa时，即可进行试滑升工作。初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。试滑升时先将模板升起50mm，即：千斤顶提升1～2行程，当混凝土出模后不坍落，有不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段，一次可提升200～300mm。

正常滑升每浇筑一层混凝土，约有300mm，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20～30分钟开动液压控制台，提升1～2个行程。

末滑升滑升至接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。

停滑升方法在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每个半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。

混凝土沿仓壁圆周均匀下料，每层厚度不宜大于200毫米，对称的变换浇筑方向，上层砼覆盖下层砼的时间不得大于砼凝结时间（相当于砼达到0.35KN/cm2贯入阻力值时的时间），预留空洞、门窗口等两侧砼应对称均衡浇灌，夜间施工应有足够的照明防止模板向一个方向倾斜和扭转。振捣时振动棒不得碰动支撑杆、钢筋、模板。进行下次浇筑时，先清除松动的石子，冲洗干净，再铺20―30毫米厚的1：2水泥砂浆，然后浇筑上层混凝土但浇筑时振动棒插入深度不得超过前一层混凝土内50毫米。混凝土出模时及时修补，表面不平时用方木拍实压平，用抹子压光抹平，用养护液养护。

1.7 滑模附设梁安装附设安装全部采用16#槽钢制作，每一边24根槽钢原内均分，双向布置，详见图2。

到仓顶环梁标高时，安装附设梁，附设梁安装在提升架加固围圈上，长度离仓壁内钢模20mm，当滑模施工到HL3底标高下1.5m处，预留250mm高*200mm洞口，滑模施工到HL3底时，在吊架上同一标高处.预留洞口处，安装16#槽钢牛腿。再用高仓壁一个强度等级砼灌实，强度达到70%后方可放置附设梁，与16#槽钢牛腿焊接。附设梁放置时，8个5T倒链上挂在提升加上，把附设梁缓慢同时放下。木工在附设梁在进行上面施工。

1.8 仓顶环梁施工此处环梁应在HL3底下300mm预留?准60钢套管沿仓壁间距1.2m，滑模拆除后，内穿钢架管到仓壁外，用于梁环梁外模施工。

1.9 滑模拆除该工程高度高，且人员流动较大，拆除难度大。

1.9.1 滑模拆除：先用卷扬机把仓内拉筋圆盘吊住，从“井”字架把拉筋割掉，用塔吊落下。然后从一端开始，退着拆除，先把吊架脚手架板用塔吊吊下，松掉围圈把滑模钢模拆掉，再拆除操作平台，最后每两个“开”字架一组，用塔吊吊下。

1.9.2 安全要求：整个拆除过程，安全员全程监管拆除。并设专职信号工指挥吊运，所有高空工作人员必须系好安全带，地面在一定工作范围内，设立警示标牌，禁止人员进入，并设有专人看管，以保证滑模拆除顺利安全进行。

1.9.3 附设梁拆除：上面仓壳施工时，在仓壳上预留?准100pvc32个套管，位置与附设梁头应，拆除时用16#钢丝绳，上端用型钢及绳卡固定在?准100预留洞上，用22个3T手压葫芦同时缓慢放下，到漏斗平台处，进行拆除。

1.10 垂直及水平运输本工程砼垂直及水平运输以汽车泵为主，高度不够时用塔吊或地泵垂直及水平运输。其他物料以Q40塔吊为主，塔吊沿筒壁高度加二道附着，在标高17M及26M，36各一道附着，筒壁上预埋600×500×20mm钢板，锚筋用18根20锚筋长500mm，共用6块。

2质量保证措施

2.1 建立以项目经理为首的质量保证体系，以ISO9002标准为指南，施工中认真执行国家现行的《建筑工程施工及验收规范》、《安装工程施工及验收规范》、《建筑工程质量标准》等以及我公司的《质量手册》和《程序文件》，精心组织施工，严格过程检验和控制，确保原煤筒仓工程分项工程全部合格，分部、分项工程合格率在100%以上。

2.2 在建立健全质量保证体的同时，明确质量管理责任制和质量检验责任制，严格执行施工过程的“三检制”及隐蔽工程验收制度，使各分部分项工程均在受检控制状态下进行。

2.3 工程开工前，组织各专业工程技术人员认真学习施工图纸及相关的规范、标准，并在施工中严格遵照执行。

2.4 对进入施工现场的原材料、半成品等按有关规定进行取样试（复）验，合格后才能使用。

2.5 计量器具按规定进行检定，以确保施工的精度。

2.6 混凝土严格按试验室出具的配合比配制，均采用带电子秤计量的前台配料机配料。

2.7 由项目总工程师牵头每月15日、30日进行质量联合大检查，奖优罚劣。

2.8 加强成品保护，尤其对混凝土拆模时间要严格控制，认真执行《混凝土结构施工及验收规范》（GB50204-92）的有关规定，确保混凝土的棱角不受损坏。

2.9 认真做好工程质量记录，由各单位工程的主管技术人员进行原始记录的搜集、整理、存档，确保其准确及时、完整性。

2.10 滑模质量检查

①滑模工程施工应按本规范和国家现行的有关强制性标准的规定进行质量检查和隐蔽工程验收。

②工程质量检查工作必须适应滑模施工的基本条件。

③预埋插筋、预埋件等应作隐蔽工程验收。

④施工中的检查应包括在地面上和平台上两部分：地面上进行的检查应超前完成，主要包括所有原材料的质量检查；所有加工件及半成品的检查；影响平台上作业的相关因数和条件检查；各工种技术操作上岗资格的检查等；滑模平台上的跟班作业检查，必须紧随种作业进行，确保隐蔽工程的质量符合要求。

⑤滑模施工中操作平台上的质量检查工作除常规项目外尚应包括下列主要内容：检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点位置偏差几平台空间位置状态；检查各支撑杆的工作状态；检查各千斤顶的升差情况，复核调平装置；当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠扭措施及效果；检查滑模装置质量，检查成型砼的壁厚、模板上口的宽度及整体几何形状等；检查千斤顶和液压系统的工作状态；检查操作平台的负荷情况，防止局部超载；检查钢筋的保护层厚度、节点处汇交的钢筋及接头质量；检查砼的性能及浇灌层厚度；滑升作业前检查障碍物及砼的出模强度；检查结构砼表面质量状态；检查砼的养护。

⑥对于筒仓结构垂直度的观测，应考虑结构自震、风荷载及日照的影响，并宜以当地时间6：00～9：00间观测结果为准。

3安全施工措施

安全生产管理必须以“安全第一，预防为主”的方针统筹全局。施工期间，要坚决贯彻执行建设部JQK59-88安全检查评分标准和有关规定，科学地管理和组织施工。在不同时期有不同的防护重点。

3.1 项目经理和专职安全员及其他主要管理人员组成项目安全生产领导小组，各作业层设兼职安全员，形成一个安全生产保证体系。专职安全员授予“三权”即罚款权、停工整顿、越级上告权。

3.2 建立健全安全生产各项管理制度和按建设部、总公司安全生产管理资料要求，加强施工现场安全生产管理，严格执行奖罚制度。

3.3 作好新工人入场“三级”教育和新设备、新工艺、变换工种的安全教育，积极组织职工开展各种安全生产活动，努力提高员工安全意识和增强自我保护意识。

3.4 极力健全各级安全生产责任制，层层签订安全管理协议，作到安全生产横向到边、纵向到底，坚决执行上级“谁主管、谁负责”的安全生产管理原则。

3.5 认真作好分部分项的安全技术交底，并经常检查落实情况。

3.6 电工、焊工、机操工等特种人员必须经特殊工种作业培训，并考试合格，持证上岗。

3.7 正确使用安全“三宝”，严禁穿“三鞋”进入施工现场。

3.8 施工现场张挂“五牌一图”、“安全生产警示牌”、“安全标语宣传牌”。

3.9 建立安全保证体系。

4工程实例

山西河曲磁窑沟煤矿筒仓工程，本工程为钢筋砼筒体结构，仓上为框架结构，筒仓高度47.5m，总高度为56.3m由两个圆形原煤仓组成，2至5轴线两仓为独立仓，仓内直径22.00M，壁厚±以下为500mm，以上到41.9米标高处为400mm。13.00标高处有四个漏斗，此处现浇板厚450mm。仓顶及漏斗处均为现浇钢筋砼结构，设计标号C35；仓顶有一圆形层框架，框架两层。

参考文献：

[1]现行建筑施工规范大全.中国建筑工业出版社，2009，（11）.

[2]现行建筑质量安全管理规范大全.中国建筑工业出版社，2002，（9）.

[3]建筑施工手册.中国建筑工业出版社，2003，（9）.