混凝土质量通病类型\原因分析及防治措施

摘要：混凝土施工中经常出现一些质量通病,本文通过对各种类型的质量通病的产生原因进行分析，针对原因提出相应的防治措施，对工程实体质量的控制有指导意义。

关键词：混凝土通病类型分析措施

一、绪论

混凝土实体质量的控制是混凝土工程施工中的关键环节，其质量通病是我们控制的重中之重，因此，找出原因，才能对症下药，才能采取有力措施控制实体质量通病的发生。下面重点从混凝土实体质量通病的类型及其具体形成原因方面进行分析。

二、通病主要类型、原因分析及防治措施

（一）蜂窝

1.现象：砼表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存在，形成类似蜂窝状的窟窿或表面有个别区域箍筋。

2.原因：选用的骨料粒径与钢筋间距不匹配，钢筋间距密而石料粒径偏大；未按照混凝土设计配合比组织生产，或拌和楼计量不准确，砂、石、水泥、用水量计量不准，造成砂浆少、石子多；砼搅拌时间不足，砼和易性差，砼浇筑后部分区域砂浆少石子多，形成蜂窝；混凝土坍落度过大，和易性差，或砼坍落度过小而振捣不密实，或漏振；下料过高，未使用串筒、斜槽或溜管下料，导致混凝土离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板间拼缝未堵严，振捣过程中漏浆。

3.防治措施：正确选择骨料粒径，严格按照混凝土设计配合比组织生产；确保砼拌和楼计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度满足设计要求和现场施工工艺要求；砼拌制时间应足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。

（二）气孔、麻面

1.现象：砼表面局部出现不规则的小凹坑、麻点，形成粗糙面，一般直径不大于5。

2.原因：脱模剂涂刷不匀，混凝土表面与模板粘结造成麻面；模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板拼缝不密，局部漏浆；砼没有分层浇筑，造成骨料与浆料离析；预应力箱梁锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣困难，气泡未完全排出；砼入模后未及时进行振捣，部分材料凝固，或砼入模后漏振或振捣不充分，模板侧壁有气泡未排出而形成麻点。

3.防治措施：选用优质、长效的脱模剂，涂刷均匀，砼浇筑前进行覆盖保护，防止污染；模板表面清理干净，不得粘有水泥浆等杂物；模板拼缝用海绵、腻子等堵严；混凝土应分层均匀振捣密实，排除气泡；振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，上层振捣时应插入下层5-10，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止，当预应力箱梁由于腹板间距偏小，采用振捣棒振捣有困难时，宜采用附着式振捣器振实；砼入模后及时进行振捣，对于放置时间过长而达到初凝状态的砼作废弃处理。

（三）孔洞

1.现象：砼表面局部或部分没有砼，或蜂窝特别大，结构内存在着空隙，钢筋、波纹管局部或全部露。

2.原因：砼流动性差，或砼出现离析，粗骨料集中到一起，造成砼浇筑不畅；未按浇筑顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇筑，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散孔洞；骨料粒径过大，在钢筋较密或预留孔洞或预埋件的部位，混凝上下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，使下部形成孔洞；结构内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；振捣棒尺寸偏大，或内外模板距离狭窄，振捣困难。

3.防治措施：根据结构特点，合理选择粗骨料、砼坍落度以及振捣棒规格；加强对到场砼工作性能的检查，不使用和易性差的混凝土；在钢筋密集处或复杂部位，预留下料口，并安排专人进行检查；对结构物高度超过4m以上的，侧面宜加开浇筑孔洞，防止漏振；分层振捣密实，在预留孔洞部位，应两侧同时下料。对于腹板高度偏高的梁板宜采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合；砼卸料吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多。

（四）露筋或墩柱表面钢筋显隐

1.现象：砼内部主筋或箍筋局部在结构物表面，或墩柱砼拆模后，显出钢筋隐形。

2.原因：振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；钢筋砼构件断面小，钢筋过密，石料卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；混凝土离折，靠近模板部位缺浆或模板漏浆；保护层太小或保护层处混凝土振捣不实，造成露筋；拆模过早，砼边角受损导致露筋；墩柱钢筋笼骨架未整体竖直或有局部变形。

3.防治措施：钢筋密集时，应选用适当粒径的石料，保证混凝土配合比合理和良好的和易性；提高人员的质量意识，加强浇筑前工序检查；保证钢筋定位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，保护层厚度正确；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直矫正；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（五）砼表面裂缝

1.现象：砼表面因为收缩或养护不到位等而产生的不连续或连续裂缝，走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。

2.原因：混凝土配合比设计不合理，胶结料用量偏大或未使用引气剂；不同品质的水泥混用或水泥安定性指标不合格；混合料水化热过大，砼硬化时使砼产生内外温差而引起；混凝土中碱含量过高，引起砼表面开裂；温度变化或砼徐变的影响，形成裂纹；过度振捣造成离析，表面水泥浆含量大，导致砼收缩量增大；拆模过早或养护期内受扰动等因素有可能引起砼裂纹发生；未加强砼早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。

3.防治措施：砼中掺加适量的引气剂有助于减少收缩裂缝；掺加适量的粉煤灰能使水化热释放速度减缓；同一结构部位使用水泥材料品牌、标号一致，加强水泥安定性等指标检测；加强对集料的碱含量检测，控制砼碱含量；控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能；对板面进行二次抹压，以减少表面收缩量；砼浇筑完成后开始养护，至少养护7天，梁板顶面、侧面用湿麻袋或土工布浇水覆盖养护，避免曝晒。

参考文献

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