车工实习中对螺距加工的几点思考

【摘 要】在长期的实习教学车削螺纹时，由于种种原因，我们往往容易产生刀具与主轴之间的运动，甚至因某些环节产生问题，导致车削螺纹时出现故障，对正常生产造成影响，所以对此问题应要及时解决。

【关键词】车床加工 螺纹 车工实习

【中图分类号】TG62 【文献标识码】A 【文章编号】1674-4810（2014）34-0172-01

目前，机械加工领域中，传统的车工技术受到了数控技术的挑战，但是由于我国的生产力相对比较落后，车工操作者的文化素质较低等原因，普通的车床加工仍然是机械加工领域的主流。正因为如此，解决传统车工中存在的一些问题显得尤为重要。在长期的实习教学车削螺纹时，由于种种原因，我们往往容易产生刀具与主轴之间的运动，甚至因某些环节产生问题，导致车削螺纹时出现故障，对正常生产造成影响，所以对此问题应要及时解决。下面，笔者对多年来实习教学中车削螺纹常出现的问题与解决方法做一些总结。希望学生和同行从中得到借鉴，少走弯路，对他们的生产实践有所帮助。

一 最常见的问题是“啃刀”

产生这一问题的主要原因是工件装夹不牢或车刀磨损严重，有时也与车刀高低有关。教师应根据产生故障的具体原因提出相应的解决方法。

第一，工件装夹不牢。由于工件自身的刚性不能承受车床的切削力，因此产生的挠度会非常大，从而改变了工件和车刀的中心高度，造成突增切削深度，出现“啃刀”，所以工件装夹必须牢固。

第二，车刀磨损严重。车刀磨损过大会增大切削力，造成工件被顶弯，出现“啃刀”，此时须修磨车刀。

第三，过高或过低地安装车刀。若低，不易排出切屑，工件中心是车刀径向力的方向，而且螺母与横进丝杆间隙过大，导致吃刀深度进一步加深，以致把工件抬起造成“啃刀”;若高，当吃刀到某一深度时，工件被车刀的刀后面顶住，摩擦力增大，把工件顶弯，出现“啃刀”现象。针对这些原因，须及时调整车刀高度，使工件的轴线与刀尖在同一高度。尤其在粗车和半精车时，工件的中心比刀尖位置低1%D左右（D表示被加工工件直径）。

二 较常见的是“乱扣”

之所以产生这种现象，是因为丝杆转一转时，工件没有转过整数转。所以相应的解决方法是：

第一，当工件螺距与车床丝杆螺距比值不成整数倍时，如果在退刀时，采用开合螺母被打开，摇床鞍至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，将可能发生车刀刀尖在前一刀所车出的螺旋槽内，从而导致乱扣。具体的解决方法是退刀采用正反车法，即第一次行程结束时，不要提起开合螺母，而是把刀沿径向退出，并且把主轴反转，使车刀沿纵向退回后进行第二次行程，经过几次反复，因刀架、丝杆和主轴之间的传动没有分离，车刀始终在原来的螺旋槽中，而不会出现“乱扣”。

第二，对于车削车床丝杆螺距与工件比值成整数倍的螺纹，丝杆和工件都在旋转，开合螺母提起后，至少等丝杆转过一转，才能再次合上开合螺母，这样就不会出现“乱扣”。同时可采用打开开合螺母，手动退刀。这样不仅退刀快，而且有利于保持丝杆精度和提高生产力。

三 中径不正确也是经常遇到的问题

与此故障相关的原因是：吃刀太大，刻度盘不精准，而又没有及时测量。针对这一问题，要认真检查精车时刻度盘松动了没有，精车的余量也要适当，还要选择锋利的车刀刃口，同时更要注意及时测量。

四 有时出现的问题是螺纹表面粗糙

原因是车刀刃口磨得不够光洁，使用了不适当的切削液，工件材料和切削速度不太合适，还有切削过程中产生的振动等原因造成的。详细的解决方案是，选用油石精磨刀具（前提是及时正确修整砂轮），选择适当的初削速度和合适的切削液，注意观察随时调整车床床鞍压板和中小滑板，燕尾导轨的镶条等，必须使各轨间隙的准确度能保证，目的是尽可能防止切削时产生振动。

五 螺距不准确也是车削螺纹较为头疼的问题

较为常见的现象是螺纹全长上螺距不均匀。出现这一问题的主要原因是丝杆和主轴的轴向偶尔窜动，溜板箱的开合螺母与丝杆不同轴程度较为严重而造成的啮合不良，有时也可能因为溜板箱燕尾导轨磨损严重而造成开合螺母闭合时不稳定等，通过检查、测量，分析其中原因认为：由于主轴轴向窜径导致这一现象，对此可以先调整主轴，然后再调整螺母，以此消除后推力球轴承的轴向间隙。

总之，据笔者多年的车工工作经验，车削螺纹时出现的问题是多种多样的，产生这些问题的原因也是复杂多样的，不仅有设备和刀具的原因，同时也有操作者的原因。教师在解决问题时，要根据问题的实际情况，结合工作经验，参考相关理论知识，进行精准的分析、科学的论断，同时还要通过各种检测手段，找出原因，采取行之有效的方案解决问题。

参考文献 [1]陈乃林.高等职业教育理论与实践[M].南京：南京师范大学出版社，1996