化学氧化/兼氧/好氧/A/O处理制药生产废水

【摘要】针对部分制药废水可生化性能较差的特点，某制药厂先对高浓水进行化学氧化，再同低浓水混合，采用兼氧+好氧+A/O的处理工艺处理其生产废水。该工程自2013年1月运行至今处理效果稳定，出水优于《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904-2008）中表1标准。

【关键词】制药废水 化学氧化 兼氧 A/O

本工程废水主要为某生产抗肿瘤药物及精神类药物为主要产品的制药厂生产废水，车间所用原料、溶媒主要成份为DMF、三乙胺、四氢呋喃、二甲亚砜、丙酮、二氯甲烷、乙酸乙酯、异丙醇、石油醚、甲苯、乙醇、乙腈、盐酸、三氟乙酸、甲醇、氯仿、异丙醚等，其中高浓水约占总水量的10%左右，COD浓度和含盐量均高达40000mg/L，低浓水主要为车间其它生产废水、冲泵水和生活污水，COD浓度约为1700mg/L。针对高浓废水COD、含盐量高且生化性能较差的特点先对其进行化学氧化，再同低浓水混合采用兼氧+好氧+A/O的处理工艺。该工程自调试连续运行至今，处理出水一直稳定达标排放。

1 工程设计参数

1.1废水水质、水量

该制药厂设计处理水量为600 m3/d，进水水质组成及水质指标见表1、表2，出水指标达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）中表1的标准。

1.2工艺流程

由于废水中BOD5/COD≥0.30，其可生化性能较好，可以采用生化法降解处理，但高浓水具有高COD、高盐的特点，根据处理其他制药企业废水处理的工程经验，选用高浓废水化学氧化预处理，再同低浓水混合采用兼氧+好氧+A/O的处理工艺。

高浓度废水先经过化学氧化、再进入中和池调整pH值沉淀，因高浓度废水含盐量较高，需稀释后再进行生化处理，稀释水采用冲泵废水和生活污水，稀释后的高浓度水进入兼氧池，兼氧池出水与低浓度废水在好氧池前端的混合区混合后进入好氧池的反应区，出水进入A/O反应池，经二沉池进行泥水分离，生化污泥一部分回流，剩余污泥排入污泥浓缩池，沉淀池出水达标排放。1.3主要构、建筑物及设备选型

1.4工艺主要特点

针对高浓废水COD、含盐量高且生化性能较差的特点先对其进行化学氧化，以氧化分解水中的难降解有机物，提高废水的可生化性，为后续生化处理创造有利条件。

兼氧池和好氧池均采用可提升曝气装置，可提升曝气系统可分组离线提升至水面进行维修、维护，避免了传统曝气系统因为曝气头维修需要放空曝气池内污水及污泥，对后续污泥处理系统短期内造成冲击及排空污泥后对生化系统造成的破坏，检修后恢复生化系统缓慢的缺点，维持了系统的稳定性。

好氧池前端设有混合区，兼氧池出水与低浓度废水在混合区混合均匀后进入好氧池的反应区。好氧池末端设有独立的沉淀区及污泥回流系统，以增加兼氧池和好氧池内的污泥浓度、提高处理效果。

为了增强缺氧池的处理效果，将二沉池的剩余污泥部分回流缺氧池，以增加缺氧池内的污泥浓度、提高处理效果，同时使污泥得到消化，减少了剩余污泥的排放量、降低污泥处理费用，从而减少了运行费用。同时在缺氧池内安装填料，对搅动的废水进行水力切割，使悬浮状态的污泥与水充分混合。

2运行效果

该工程于2012年5月竣工并进行调试，2012年8月开始24小时连续运行。根据现场调试结果，出水水质全面达标。具体情况如表2-1所示。

3经济技术指标

3.1工程投资该工程总投资为448万元，其中土建投资268万元，设备材料及其它投资180万元。

3.2运行成本

该工程运行费用为1.97元/m3，其中：电费为1.56元/m3[按0.7元/（kW.h）计]；药剂费为0.08元/m3；人工费为0.33元/m3。

4结论

（1）针对制药废水中部分高浓废水COD、含盐量高且生化性能较差的特点先对其进行化学氧化，以氧化分解水中的难降解有机物，提高废水的可生化性，为后续生化处理创造有利条件。

（2）采用高浓水进行化学氧化，再同低浓水混合，采用兼氧+好氧+A/O的处理工艺处理其生产废水。处理效果良好，出水水质优于《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904-2008）中表1标准。

（3）该工程总投资为448万元，运行费用为1.97元/m3。