金属加工工艺范文

金属加工工艺范文第1篇

[关键词]激光；金属材料；工艺

中图分类号：TG665 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）18-0020-01

一、激光加工技术的特点

激光是一种相干光源，具有单色性、平行性和相干性的特点，能量密度高，方向性好。激光束聚焦在被加工材料表面的某一点时，激光的光能会瞬间转化为热能，产生上万摄氏度的高温，再坚硬的材料都会在瞬间达到熔点温度迅速熔化，温度再继续升高达到沸点，材料发生汽化，使得被切除的地方形成了一个小孔洞，被切除的余料在汽化过程中被蒸发掉，没有残余。激光加工材料的过程实际上是待加工材料局部因温度急剧迅速升高持续发生液化和汽化现象的过程。

激光加工技术可以实现传统的钣金加工方法难以完成的零件加工。当要在一个箱体较大的钢件上钻许多大小不一的孔时，传统钣金工艺方法无法做到，但激光加工技术就能够轻松完成。而且，在连续加工同样的零件时，激光加工技术比传统工艺技术的准确度更高，速度更快，市场竞争力更强。

在二维平面中，激光加工更有柔性。例如在使用激光切割机切割时，工件是固定的，切割机的割头是可移动的，这样不仅可以避免加工出现死角，提高加工材料的利用率，还能够简化加工设备。激光加工设备不是靠控制零件、设置模具或改变加工路线来进行加工的，而是由计算机系统整体控制来完成的，因此，激光加工工艺中不存在刀具的磨损、变形等问题，过程可以能够通过数控来完成，而且完成精度高，质量好。

二、激光加工技术在金属材料加工工艺中的应用

1、激光切割

1）激光切割能够有效的利用编程软件的优点，极大的提高薄板型材料的利用率，减少材料的使用与浪费，同时减轻工人的劳动强度与力度，达到理想的效果。另一方面，优化排料的这一功能性，可以省略薄板切割的开料环节，有效的降低材料的装夹，减少加工辅助的时间。因此，促使切割方案更合理的安排，有效的提高加工效率及材料的节省；2）在日益发展的市场环境中，产品的开发速度即意味着市场。激光切割机的应用，可以有效的减少模具的使用数量，节省新产品的开发周期，促进其开发的速度与脚步。零件经过激光切割后的质量良好，且生产效率明显提高，有助于小批量的生产，强而有力的保障了产品开发周期日渐缩短的市场氛围，而激光切割的应用可以对落料模的尺寸大小进行精准的定位，为日后的大批量生产铺垫下坚实的基础；3）钣金加工作业中，几乎所有的板件痘需要在激光切割机上一次成形作业，并进行直接的焊接合套，所以激光切割机的应用减少了工序与工期，有效的提高工作效率，能够实现工人劳动强度与加工成本的双重优化与降低，同时促进工作环境的优化，极大的提高研发速度与进度，减少模具投入，有效的降低成本；4）激光切割机在钣金加工中干的普遍应用，能够有效的缩短新产品等的加工与制造周期，极大的减少模具的投入等；极大的提高工人的加工速率，省去不必要的加工程序；同时，激光切割机在工业加工中的广泛应用，能够有效的加工各种复杂的零件，提高精确度，有助于直接缩短加工周期、提高加工的精准度、略去冲压模具的更换程序，有效的提高劳动生产率。

2、激光焊接

从目前的发展态势看，激光焊接技术不断渗透到汽车行业，为行业发展提供了必要的技术支撑。具体而言，这种应用主要体现在以下两个方面：首先，传动件焊接。当前，激光焊接技术可满足汽车传动系统中70%的零件的焊接需求。与其它焊接技术相比，激光焊接不仅可以提高零件的使用寿命，而且可以降低零件的使用成本，体现出其独特的应用价值。其次，焊接组合件。简单地说，焊接组合件就是将分散的平板工件焊接成体、冲压成形。通过焊接组合件，既可以减少工件数量，也可以提高部件性能，还可以减轻车体重量，进而优化汽车的整体性能。以雅阁汽车为例，它的车门是由1.4 mm的钢板和0.7 mm的薄板拼焊冲压而成，降低了40%的车门重量。

此外，激光焊接技术凭借其坚固性强的特点，还广泛应用于刀具、刃具、量具制造行业。例如，我国圆锯片的年产量超过1 000万片，不仅满足了建筑行业对高质量锯片的迫切需求，而且保障了国外锯片市场的有效供给。

3、激光打孔

激光打孔是一项传统的、实用的激光材料加工技术。与其它技术相比，激光打孔具有精度高、效率高、效益高等优势，成为当前制造行业不可或缺的技术元素。从20世纪末，激光打孔技术的发展速度明显加快，多元化倾向明显加强。而且，随着技术的不断完善，孔径越来越小，而性能却越来越高。粗略地计算，如果我们在飞机机翼上打上5万个半径为0.032 mm的小孔，就可以因为气流阻力的减小而节省40%的油量。在我国，激光打孔技术也有着相对较长的发展历史。早在20世纪60年代，我国就将该技术应用于钟表制造行业，目前其累计产值已超过23亿元人民币。然而，与发达国家相比，我国还存在着一定的差距。现如今，发达国家已将激光打孔技术广泛应用于医药制造、食品加工、飞机制造等行业领域，为其带来了巨大的物质和精神财富。

4、激光打标

激光打标技术是一项应用性极强的激光材料加工技术。它通过高密度、高能量的激光，对工部件实行局部照射，并依靠汽化、液化等各类化学反应，将标识永久性地留在工部件表面。当前，金属制品是激光打标技术应用最为广泛的行业领域。如刃具、量具、轴承等金属制品，都需要依赖激光打标技术为其打印标记。而且，激光打标可在丝毫不影响晶体的性能的情况下，将看似不可能的标记打印变为现实。此外，随着技术的不断进步，一些非金属制品，如大理石、玻璃、陶瓷等，也可以应用激光打标技术进行打标。近些年来，激光系统不断完善，目前平均最高功率可达250 WYAG，极大地加深了标记的深度，提高了标记的质量。而且，激光打标技术作为一种崭新的产品防伪手段，受到社会各界越来越广泛的关注。

三、结语

综上，随着社会工业的不断发展以及激光加工技术的进步，激光加工技术必然会成为金属加工技术应用中的重要加工手段，因此，值得广大同行的关注与重视，在实际生产中予以大力的推广。

参考文献：

[1] 田延龙.激光技术在金属材料加工工艺中的应用探析[J].科技创新与应用，2013，（10）.

金属加工工艺范文第2篇

本学期的开学伊始，第一周就是金工实习。当得知这个消息的时候，我们都感到异常兴奋，因为进入大学学习一年半载有余了，整天都是理论学习，这次终于可能亲自实践下了，大家都摩拳擦掌，跃跃欲试。但我知道，金工实习并不是给我们放松的，而是一次比理论学习更为重要、更为辛苦的学习实践。

金工实习又叫金属加工工艺实习，是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的选修课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义，而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。但像我们这类大学生，刚刚从应试教育中解放，动手实践能力比较薄弱，基于此，金工实习这门学科应运而生。在这短短的一周内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了很好的锻炼。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐，因为我体验到了作为一名技工的基本操作，并且提高了动手能力。

本次实习时间仅有短短的一周，然而训练的任务不少，有钳工，机加工和热加工三类。这对我们非机械类专业的学生来说，异常宝贵。我们不是真正来学习手艺的，一是获得机械制造一般过程的感性认识，二来是体验工人生活及锻炼动手能力，即接触真正的生产实际，这两点非常重要，这也是我们这次实习的根本理念。机械制造生产过程实质上是一个资源向产品或零件的转变过程，是一个将大量设备、材料、人力和加工过程等有序结合的一个大的生产系统。一个星期的时间不可能使我们完全掌握这门技术。但是重要的是我们在金工实习锻炼中得到能力和经验!对于一名在校大学生，实践和理论相结合显得尤其重要，而实习就直接提供了这个桥梁，它让我们把从书本上学到的东西加以运用，同时也让我们学习到了从书本上学不到的东西。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，然而都懂得理论知识与实践是有差距的，但我们一直不以为然，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，就在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。

(1)钳工

第一天，我们都早早地来到金工实习基地，等待老师的安排，还没开始前，老师搬出个很大的电视机，放了大概一个小时的录像，原来是介绍下金工实习的一些要点，包括设备的一些介绍和安全准则。老师一再强调：安全第一!这句话刻在我们每个人的心上，因此一周的金工实习我们都一直把安全放在首位，严格按规操作，绝对不在车间打闹嬉戏，认真谨慎不敢有半点马虎。

钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔，攻套丝、锯割、锉削、划线等等。什么注意安全，怎样使用锉刀，锯等工件，手法，距离，用力等等，慢慢地对钳工有了一定的认识。钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。听完老师的讲解，看完图形，就开工了。将一块正方形的铁块，制作成一定形状的模型。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作不可轻视，一旦出点差错便会使自己的零件不合尺寸。接下来就是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度到15度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。

首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单省力了。

(2)机加工

经过了前两天的钳工，我们对金工实习有了一定的了解，于是立马开始了机加工。总的来说，机加工要求我们十分认真和谨慎，不容一丝的马虎。机加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有非常重要的地位。我们练习工具是加工一个像螺丝一样的东西。其中，最大的困难是精度。要求误差是0.01mm。最重要的是长度要十分的精确，一不小心加工多了没有留余量，那就只能重新来过了，加工的时候要控制速度，最后精加工的时候手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。机加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：

1)刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。

2)刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。

3)刀具应该垫好、放正、夹牢。

4)装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。

5)拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。

车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。

最后，便是将工件进行切断了。切断工件一般要注意的是：

1)工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘

2)安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，

3)尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。

4)手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。

(3)热加工

今天是第三天，我们不再在学校的金工实习基地联系，早上八点左右，我们一道乘坐学校的校车，开往Xx的机械加工厂，这次是真的去工厂实战了。在路上，我们看到一家工厂前面有个很大很累人的标语：进入工厂意味着放弃一切自由。大家看到后，不约而同地笑了。也许这个标语是雷人了点，但的的确确强调了一点，我们要遵守规则，安全操作。

走进工厂，看到很多以前没见过的大小型机械设备，老师一一给我们耐心地讲解，但由于时间有限，只对部分机器开动演示给我们看。然后我们分别学习了电焊，气焊，和切割。跟我们讲热加工在现代工业中的重要性和其不可估量的核心地位、电焊和气焊各有什么优缺点，各有什么异同，老师的耐心讲解，加上我们的认真听讲，使整个实习操作过程进展的相当顺利，在短短的几个小时内，我们就懂得了热加工的一些基本知识，并且初步学会了怎样操作，这使得我们对我们这个专业有了更为具体的了解，也使得我们更爱我们这个专业。

【结束语】

时间如白驹过隙，一周的时间就在各种机器轰鸣声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们痛并快乐着。因为我们学习到了很多有用的只是。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个礼拜的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。

很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实习的根本目的。

金属加工工艺范文第3篇

关键词：金属机械；加工制造；工艺

金属加工制造对社会生产有着重要的影响，衡量一个国家综合国力的重要指标之一就是机械制造工艺，机械制造是国家工业发展的基础。不管是国家还是企业，都必须重视机械制造。要想提升我国的综合国力，大力发展经济，就必须积极创新机械制造工业，提高我们的机械制造水平。所以有必要对其加工工艺进行研究和分析，以不断促进金属加工工艺的改进和创新，推动我国机械加工技术和管理的进步。

1 金属机械制造工艺现状分析

1.1 缺乏对大局的认识

加强对金属加工工艺的研究，加深对金属机械加工工艺的多方面认识，不仅能够帮助企业获取更多的经济效益，还能够为新技术和产品的研发提供一定的数据支持，进而促进金属加工工艺的进步。但实际上，部分企业由于缺乏对这一关键的认识，只注重眼前的利益，忽视了对金属加工工艺的研究，使得企业的工艺水平难以得到提升。此外，部分企业仅仅站在自身的角度思考问题，忽略了消费者的感受，工艺产品难以得到消费者的认同，导致企业的经济利益降低。由于企业管理不够严格，在实际的生产中，还有可能出现材料的质量不合格、制造缺乏规范性等问题，这些都是导致加工工艺可靠性不高的因素。

1.2 缺乏科学的评估指标

科学的评估指标是保证机械加工工艺质量的重要保障，也是保证行业竞争良性发展的关键。但是，大多企业都按照国家的相关行业标准，而没有适合本企业的特定标准。由于缺乏适应的评估指标，使得企业难以对生产中的金属加工工艺品进行科学的衡量和评定，不利于企业对金属加工工艺的进一步管理。

2 工艺难点分析及解决措施

2.1 零件变形大，应力大

一般来说，我们使用的毛料都是自由锻件，不仅余量大，而且平面度很糟糕，使得零件在加工中容易产生变形，最终很难得到质量合格的零件。为了保证零件质量，通过试验，可以采取以下措施：增加铣基准工序，首先加工基准，松开压板，将零件翻个，同样的方法再加工另一面，这样不仅可以为磨加工工序打下良好基础，还能增加零件精度，而且释放了加工中的应力，使得零件变形情况大大减小。

2.2 毛坯选择

不同零件需要选择不同形状，大小的毛坯，如果是轴类零件一般有三种形状：棒料，锻件和铸件。零件强度的大小决定着选择哪种锻件，如果需要锻造的零件形状简单，会选择锻件进行加工，如果是大尺寸零件，常用自由锻，模锻一般采用于中小型零件。通常使用锻件作为零件毛坯，通过锻压钢材，可以得到均匀的纤维组织，提高零件的性能与力学硬度。

2.3 磨削难问题

2.3.1 砂轮的选择。我们一般用刚玉类的砂轮来磨削高温类的合金，这类砂轮具有自锐性好，磨粒韧性优良，均热稳定性、化学稳定性都比较好，因此采用这类砂轮，不仅成本低，而且磨削质量优良，效率还高。

2.3.2 磨削参数的选择。在开始试验加工中，当磨削深度超过0.03mm时，零件即会突然鼓起来变形，严重时表面有烧伤现象，再者GH163合金没有磁性，无法以其本身吸附在工作台表面，只能靠夹紧力，所以磨削时磨削深度必须严格控制，经过多次试验，我们选择了比较合适的磨削参数：砂轮直径φ350mm，切削深度0.01～0.02mm，进给速度1400r/min。

2.3.3 参数改进。由于加工参数的不合理，使得在加工典型安装边粗精铣时效率比较低下，也使得生产不能顺利进行，而且还增大了劳动者的工作强度。为了改善这一系列问题，通过不断的试验，终于确定了合适的参数，切削过程中，选择硬质合金刀，同时用较小的吃刀量，当主轴转速较高时，选择比较大的进给量进行切削，将粗铣左右耳背程序参数改为S=1800，F=450，精铣左右耳背程序的参数调整成S=2800，F=1200，这样就可以大大提高加工效率。

3 金属机械加工制造工艺研究分析方法

3.1 构建高效的研究制度，多方面考虑

加工技术、加工设备，以及加工人员是加工管理中的三个重要因素，对金属加工产品的质量和合格程度有着重要的直接影响。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究体系中，应包含了对员工、技术以及设备的要求和管理。高效的研究制度的构建，需要提升员工的专业素质和工作能力、促进加工工艺技术的改进和创新，以及不断更新参与加工的设备等，实现全方位的强化，进而保证金属机械加工工艺的可靠性。

3.2 强化工艺加工制造的可靠性

强化工艺加工制造的可靠性，是指强化金属加工制造过程中的质量掌控和技术管理。为了实现长远发展，加快金属机械加工工艺的更新速度，进而提高加工工作的效率，提高工艺的可靠性是有效的方式。根据实际发展情况，企业可采取适合自身发展的战略，在目前的能力范围内进行技术和设备的更新，并加强对生产加工过程的管理和监督，以有效提高加工工艺的效率，保证企业的金属机械产品，能够实现长时间的有序进行。

3.3 加快新技术的推广与应用

在加强机械加工工艺和技术创新研究的同时，还应该重视对新技术的推广与应用转化工作，因地制宜，对不同区域经济发展现状进行综合分析，形成雪球式的推广局面。同时，在推广工作中应该结合实际，稳步发展，不冒进，可在有代表性的企业中开展新技术的试运行，发挥示范作用。在新技术引入过程中，企业要重视新技术和常规加工技术之间的相互配合，通过试运行对新生产工艺进行适当地调整优化，在形成比较成熟的工艺经验后再开始大规模市场推广。

4 机械制造过程中绿色制造技术的应用

随着机械制造业的发展，绿色制造技术已经成为时代的主流要求，这也是我国制造业未来的发展方向。绿色制造工艺，顾名思义，就是要在机械制造和加工中，要全面考虑到资源，能源的使用情况，对于环境的影响，同时还要兼顾企业本身的经济效益等等各方面的因素，再选择合理的制造技术来进行生产，最终实现国家的可持续发展的战略目标。在进行机械设计以及制造时，工作人员首先要关注材料的环保性能以及经济性，不仅要保证材料有很高的实用性，更要保证是环保材料，不会产生环境污染还有资源浪费等问题。要想保证机械制造业的长远与稳定，可持续发展，就必须选择科学合理的材料。

5 结束语

总的来说，随着我国经济的不断增长，金属制造业也在不断发展。与此同时，金属机械加工技术和管理方式也在不断创新和完善。但是，社会发展对金属机械加工工艺的要求也越来越高，其在实际加工和运用中也存在一定的问题。金属加工制造对社会生产有着重要的影响，所以有必要对其加工工艺进行研究和分析，以不断促进金属加工工艺的改进和创新，推动我国机械加工技术和管理的进步。

参考文献

[1]王秋莲.机械加工系统能量效率评价研究[D].重庆大学，2015.

[2]林梅.浅谈现代机械加工制造工艺[J].工程机械文摘，2015，05：83-84.

[3]马海彦.机械加工制造工艺研究与探讨[J].山东工业技术，2015，24：6.

金属加工工艺范文第4篇

作为落实《国务院关于加快振兴装备制造业若干意见》的重大举措，自2008年1月1日起，新的《不予免税目录》，取消了一大批机床类产品的进口免税。至此，非数控及木工机床已绝对不可能享受减免税优惠政策。

机床在《中华人民共和国进出口税则》中，是指品目8456～8465所包括的商品。

在《中华人民共和国进出口税则》中，所有的机床整机税号中，均不包括零件。机床的零件及附件，均归入品目8466项下。

对于机床的归类，应根据三个要素进行判断：1、加工手段；2、加工对象；3、加工工艺，且必须遵照123的顺序，不可打乱使用。

加工手段

看其加工手段。是使用普通刀具进行的常规加工，还是使用激光、离子束、超声波、放电、电化学法、电子束、离子束或等离子弧等进行的特种加工？如果属于特种加工，则可以断定该机床应归入品目8456项下，而后根据具体列名，将该机床在品目8456项下的八位税号中对号入座即可。如：激光机床归入8456.1000；等离子束机床归入8456.9010；

如果属于常规加工，则该机床应归入品目8457～8465之间，接下来根据其加工对象进行第二步判断。

加工对象

如果该机床是用于加工金属或金属陶瓷的，则应考虑归入品目8457～8463。如果是用于加工其他材料的（如：石料、木材、骨等），则考虑归入品目8464或8465。

加工工艺

机床的加工工艺包括：车、铣、钻、镗、攻丝、磨、刨、插、拉、锯、冲压、滚轧等，不同的加工工艺，均对应品目8457～8465之间某一具体税号。由于金属加工中心可进行多种不同的机械加工，可以将其看作是一种“单独的加工工艺”。

在第二步加工对象判断完成的基础上，根据机床的加工工艺，就可以轻松找到它应该归入的四位品目了。

如：已确定某一金属加工机床，应归入品目8457～8463之间。如果其工艺是“铣”，则归入品目8459；是“刨”，则归入品目8461；可进行“镗、铣、钻”等多种加工，则按“金属加工中心”归入8457。

已确定某一非金属加工机床，应归入品目8464或8465。如果它是用于锯木头的，则归入8464。

金属加工工艺范文第5篇

【关键词】金属加工液现状发展趋势

中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：

金属加工液是金属的切削、成型、热处理和防护等四类加工所采用的液, 其中金属切削油(液) 占总量的52%, 其余各类依次分别占总量30% 、9%、9%。它是机械加工工业不可缺少的重要配套材料, 其质量、水平、品种直接影响机械零件的加工质量、生产效率、能耗、材耗及生产环境的改善等。金属加工油(液) 种类繁多, 应用范围很广泛。除了用于各种金属材料加工外, 甚至还用于一些非金属的加工工艺。金属加工油(液) 根据其加工工艺类型不同, 可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理等四大类。其中金属成型和金属切削油(液) 的需求量占整个金属加工油(液) 总量的80%以上。根据金属加工油(液) 的组成和介质状态, 可分为油基型(矿油型) 和水基型。水基型可分为可溶性油、半合成液、合成液。油基型和水基型都可用于金属成型及金属切削方面, 其中油基型约占金属加工油(液) 总量的一半以上, 而金属加工油(液) 占整个工业油总量的20% 左右, 是消耗量较大和品种较多的工业剂。

一、我国金属加工液的应用现状

1、金属加工油(液) 档次低, 质量与国外差距较大

我国应用金属加工油(液) 已经有较长的历史,一般为传统的车削、钻、攻丝、拉削、抛光和成型的轻拔、挤压、模冲、轧制、锻压等金属加工工艺, 其用油、工艺技术、产品质量和品种发展缓慢。金属加工油(液) 需求量约为1 万t/ a。改革开放近十几年来发展较快, 特别是随着大型设备的引进, 包括进口油,需求量约为15 万t/ a。我国金属加工油(液) 以低档为主, 高档油品少, 主要依靠进口, 国内产品质量与国外油品有一定差距。此外高档油进口原因有以下几点: (1) 主要是国外设备厂商与油品供应商有合约, 设备厂商所生产的设备必须使用油品供应商所提供的专用油, 他们之间的利益是互惠的。(2) 引进设备的国内企业难以接受国产替代油, 担心油品质量达不到技术要求, 损坏大型设备, 给企业造成严重的经济损失。(3) 模拟试验和台架试验不能满足试验要求, 国内有关专家根据进口油样的性质进行研究, 虽然理化指标能达到进口油的质量水平, 但由于缺少关键性的模拟试验和台架试验, 研制的替代专用油无法批量生产, 抑制了我国金属加工油(液) 的发展。

2、质量标准与试验方法滞后

国内的金属加工油( 液) 的质量标准和试验方法在与国际标准化接轨方面做了大量工作, 取得了很大进展, 但质量标准化和试验方法的制定落后, 跟不上机械加工业的发展。随着机械加工业新技术的高速发展, 金属加工油(液) 的品种繁多, 组成差异很大。国内将金属加工油(液) 归为工艺用油, 已有的国家标准和行业标准很少, 很多金属加工油(液) 没有质量技术指标。中国已经加入世界贸易组织, 在这样有利的条件下, 有关部门应根据相关信息, 及时取得国外专用油品的质量标准, 参照国外标准制定国家标准或行业标准, 与国外企业接轨, 有利于金属加工油(液) 的发展。

3、模拟试验和台架试验设备、种类和方法缺乏

当前科技人员对所研究的课题, 面临最大的难题就是对我国金属加工油(液) 的模拟试验和台架试验设备的缺乏而感到束手无策。一方面国内机械工业发展较慢, 与国外技术上有差距, 另一方面金属加工油(液) 品种多样, 性质差异大, 工艺不同, 在油品的性能评价中存在试验仪器无法通用化, 测试结果与实际使用不相符, 或是无法获得试验结果等问题。国内有关这类油品的性能评价设备太少, 制约了金属加工油(液) 的研究与开发, 这也是造成国内金属加工油(液) 档次上不去的原因之一。

4、金属加工油(液) 配方落后

我国在金属加工油(液) 中所使用的配方较落后, 有不少有毒、危害性大的材料至今仍然在使用。如含硫化物的硫化脂肪、活性硫化物, 作为极压剂的氯化物, 用于水基型切削液的亚硝酸盐防锈剂, 在可溶性油中作为偶合剂和杀菌剂的酚类化合物等添加剂仍然在继续使用。这无疑会造成环境污染和损害操作工人的身体健康。

二、金属加工液的发展趋势

1、油基、水基加工液并存的格局在将来一段时期内仍会存在

油基和水基加工液各有其优势和不足，例如油基加工液性和防锈性能好，但在高温下易挥发，易产生大量油雾，油雾长期积累会损害人体健康；油基加工液尤其是粘度较高的加工液，自净性能差，加工零件脱油成本高。水基加工液具有优异的冷却性能，是油基加工液无法比拟的（油的导热系数为0.125-0.21W/m・K，而水的导热系数高达0.63W/m・K），使用水基加工液散热快，不易着火，安全可靠。因此，两种加工液互相取代在将来一段时期内出现的可能性不大，两种类型的加工液在市场上还会并存。

2、通用、高效是加工液的重要发展方向由于金

属加工工艺种类复杂，同时各种新型金属材料的广泛应用，造成了金属加工液产品种类繁多，这一方面为加工液的储存、销售带来种种不便，形成一定的附加成本；同时在使用过程中，由于加工液种类繁多，容易造成加工液种类、牌号的不正确使用，当出现这种情况时，轻者影响加工质量和效率，重者造成刀具损坏，甚至停工停产。此外，据调查，加工机床的主轴的标准转速将不断提升，这一趋势对金属加工液提出了更加苛刻的要求。为了在高速、高效和精密加工条件下满足更加苛刻的加工要求，今后金属加工液研发必须注重于通用性和高效性，以确保对不同金属材料的适用性，同时还能满足不同条件下的工艺操作。

3、绿色加工液是将来发展的趋势绿色加工液

是在各国环境法规日臻完善、环保要求日益严格的大背景下产生的，是未来金属加工液的发展趋势。

关于绿色金属加工液到目前为止还没有严格的定义，但综合起来看，绿色加工液应符合以下要求：使用过程不损害人体健康；使用过程符合卫生要求，对环境无污染或低污染；具有生物降解性，并且降解后无毒或低毒。发展绿色加工液必须解决两个关键问题：基础液和添加剂的绿色环保问题。对于油基加工液而言，基础油是最主要的成分，可用于油基绿色金属加工液的基础油主要有合成酯和植物油。对于水基加工液尤其是合成型加工液而言，水的来源丰富且无毒无臭，是理想的绿色基础液，因此在努力提高水基添加剂性和防蚀性的同时，必须重点解决添加剂的生理生态毒性问题。如果这些问题能够得到较好的解决，绿色水基加工液将会取得更大的市场占有率。随着绿色化学和绿色设计的发展和应用水平的提高，绿色基础油和绿色添加剂将会不断发展，这对绿色金属加工液的发展将会起到巨大的推动作用。

总之，金属加工液在过去%&多年的发展历程，也是人们对金属加工液不断了解的过程。金属加工液从最初的粗放型管理，到现在的标准化管理；从单纯的追求使用性能和成本，到现在兼顾健康、环保要求，都说明了金属加工液理论和实践正逐步走向成熟。在节能环保的主旋律下，发展既通用高效，又能满足生理生态要求的新型金属加工液，是%’世纪金属加工液发展的目标。

参考文献：

[1] 肖新文.独联体金属加工液简介[J]. 合成材料. 1994(04)

[2] 李春风,罗新民.金属加工液中控制微生物方法初探[J]. 油. 2005(01)

金属加工工艺范文第6篇

关键词：地方普通本科；金属工艺学；课程教学；研究

地方普通本科院校在培养学生的目标上，既要重视学生对基础理论知识的掌握，又要在一定程度上培养学生的动手能力，兼顾理论和应用[1]。模具设计与制造专业开设的《金属工艺学》课程是研究常用金属材料及金属零件加工工艺方法的综合性技术基础课，是机类、近机类学生的必修课之一，它在培养学生的工程意识、创新思维、运用规范的工程语言和技术信息解决工程实际问题的能力方面，具有重要作用。以往的课程教学主要以理论知识讲授为主，多媒体课件多为书本上的知识点总结，缺少体现培养学生实践能力的内容，为适应地方普通本科院校人才培养的要求，《金属工艺学》课程不能沿用传统的教学方法和内容，应当对教学大纲、教学内容、教学方法、考核方法等方面进行研究改革。

一教学大纲的订制

教学大纲中要明确教学的基本要求，通过对《金属工艺学》课程的学习，要使学生达到以下要求：（1）熟悉机械制造中常用的各种主要加工方法及其实质、基本原理、特点及应用；（2）了解常用金属材料的工艺性能；（3）理解和掌握毛坯和零件的加工工艺过程及零件结构设计的工艺性要求。（4）了解与本课程有关的新材料、新工艺、新技术及其发展概况。在教学环节安排上要适当加强实践教学环节，改变传统教学中只注重理论讲授而忽视实践教学的情况。在学时分配上要适当增加实验课的教学时间。在整体教学学时不改变的前提下，可以适当减少理论课时的安排，对于典型的金属工艺如铸造、锻压、焊接、切削加工可以重点讲授，其他材料学的内容可以减少或不讲。在教学重点和难点上，除了强调金属工艺的基本概念外，还要注重与实际相关的内容，如“铸造”这一章节中，除了把铸造的基础知识作为教学的重点外，还应该把典型的铸造加工工艺分析作为重点。更多的介绍一些新型的铸造方法，如消失模铸造、壳型铸造等。

二课程教学内容的优化

要做好兼顾应用性的课程教学，在教学内容上应体现针对性、合理性、创新性[2]。在课程教学中要为学生构建有针对性的知识体系、能力和素质培养架构。在教学内容的安排上要合理，做到理论适度，突出基础理论，强调实践应用，并适当介绍新技术。《金属工艺学》课程包含了大部分的传统金属加工工艺，在不断的发展中又出现了许多的新技术和新工艺。为了体现课程教学的创新性，必须对传统工艺未涉及到的新工艺进行适当安排讲解。对于传统教学内容中金属加工工艺的基本原理和典型工艺方法，要保留。这些内容是《金属工艺学》课程的基础，也是实际工程中最常用的内容，如铸造中的砂型铸造，目前大型的结构件和小批量的铸件都是用到这些原理和方法；如焊接中的电焊条的组成，是各种焊接加工的基础，这些内容需要详细阐述。对于一些陈旧的加工工艺和方法需要删除，增加新技术、新工艺，扩展和深化教学内容。如金属切削加工，对于普通的加工机床已经很少在工厂中使用，取而代之的是数控机床和加工中心以及柔性制造系统和高水平集成制造系统，因此在金属切削加工教学中应简化普通加工机床的知识，增加数控加工机床及加工中心等工艺的介绍。在课堂教学中除了基础理论的讲解外，应多选择与生产实际相关的案例，培养学生分析、解决问题的能力，如在讲解拉拔工艺时，例举常见的钢丝和铜棒的制备工艺，让学生了解生活中常见金属材料是如何制作完成的。

三教学方法的革新

多媒体教学方法是现代教育最常用的手段。课件所展示的内容多以文本和图片的形式出现，学生学习的兴趣不高。在《金属工艺学》多媒体课件的制作上不能沿用传统的文字和图片的结构安排，应当适当增加视频内容[3]，控制好视频、动画、文字、图片的比例。如果动画和视频过多，学生听讲易应接不暇，分散注意力，如果文字和图片过多，教学会特别枯燥，并且金属加工过程也很难清晰的用文字和图片表达，因此要控制好课件内容比例，加工过程要以图片、视频等重点表达，而基础概念要以文字和图片来讲解。比如在讲解铸造工艺时，可以在砂型铸造的讲解过程中加入铜铃和发动机的生产制备工艺视频，让学生在看视频的过程中真实的感受到砂型铸造的实用性，对砂型铸造的基本工艺流程有更深刻的认识，同时要引导学生们带着问题去观看视频，了解加工过程中各个工序的目的。在教学过程中，教师除了认真讲解书本上的主要内容外，在课堂中可适当提出工厂生产过程中经常出现的问题让学生进行思考和讨论，以启发式的教学方法克服学生只听和记的被动式教学模式[4]，调动学生的学习积极性，打破传统教学中沉闷的学习气氛。在开始讲解导论的时候可以从美国“挑战者”号航天飞机失事为例进行讲解，让同学知道导致航天飞机解体的直接原因并不是舱体等主要部件的失效，而是火箭助推器的密封圈失效引起。从这一大事件的介绍中让同学对材料效用加深印象，在材料使用过程中看似很小的缺陷可能会带来致命的破坏，从而对材料的加工过程产生敬畏之心，提高学生探索金属加工工艺特点的兴趣。对于识记内容较多的章节，可以采取只讲重点和难点，其它内容由学生课后自学，可以布置课外作业让学生自行完成，以培养学生的独立思考能力和学习的自觉性。除了向学生讲授教材上的知识点外，也可以向学生推荐一些课外资料或者较好的专业网站，让学生课后进行学习。通过自学来锻炼学生查找、搜集、归纳资料的能力，同时又能够提高学生的知识面。在这种方式的学习中，学生的主意力被无形中吸引了过来，从单纯的被动式的学习，变成主动式的学习。培养学生举一反三的能力。例如，在讲解铸造工艺中影响流动性因素，其中合金的成分和结晶特征对流动性的影响最为显著，首先提到共晶成分的合金，是逐层凝固，已凝固层的内表面光滑，对液态合金的流动阻力小，流动性最好；接下来就不急于讲解非共晶成分的合金对流动性的影响，而是让学生自己进行分析，非共晶的合金与共晶合金的区别在哪。引导学生从材料相变图中考虑，让学生明白非共晶合金在其已凝固层和纯液态区之间存在一个液固两相共存的区域，使得已凝固层的内表面粗糙；由此让学生总结出非共晶成分的合金流动性变差，且随合金成分偏离共晶点愈远，其结晶温度范围愈宽，流动性愈差。虽然在教学时间上可能这样做花的时间较长，但是学生对这部分的印象会更加深刻，在后续讲解压力铸造的影响因素时学生能够更快的理解接受，教学的时间可以缩短，这无形中提高了教学效率。从教育心理学的角度看，兴趣是掌握科学知识的重要条件。工科专业的大学生对科学技术的兴趣是有限的，但是对于特定的一门课程，而且是学生从未接触过的内容，要求学生在短时间内产生浓厚的兴趣并积极主动的去学习，需要多方培养。在学习《金属工艺学》课程前，大学二年级的学生很少有机会接触工业生产，对金属加工工艺的了解甚少，有些学生几乎没听说过金属加工工艺。在培养学生兴趣的时候要从实例开始，最好是从杂志、新闻中最具影响力的事件讲解，结合课程与生产实际，逐步提高学生的认识和理解。如果只限于课本上的知识点，学生很难提高学习兴趣，要寓教于乐提高教学效果。比方说，大部分同学都骑过自行车，就从自行车的加工过程谈起，逐步讲解每个部件的选材及加工工艺，学生对于自己熟悉的事物能够产生共鸣，学习的兴趣被逐渐提高。

四考核方式

《金属工艺学》是一门实践性较强的课程，单纯的从试卷上考察理论知识的掌握，以期末考试成绩决定学习的好坏已经不能适应新型教学方式的革新，应该采用多样化的考核方式和评价标准，改变只由纸质试卷决定成绩的做法。可以将课程成绩分为三个部分：期末考试成绩占60%，平时成绩占20%，实践成绩占20%。期末考试内容要更多考核学生对加工过程的了解，需死记硬背的理论知识不宜过多，要提出与模具设计与制造专业方向密切相关的问题，这样才能更好的总结本门课程内容，提高学生分析问题解决问题的能力。实践主要是根据课程所学知识自主设计实验并完成，考察学生对基础理论的掌握以及动手能力和分析、解决问题能力的综合。对于实践成绩的评定不能确定唯一答案，只要学生能够态度认真、操作规范地根据设计的实验计划完成并符合工程实际，都可以得分。五结束语课程是人才培养的基础，只有做好每一门课程的教学过程，才能实现专业人才的培养目标，对于地方普通本科院校，兼顾理论与实践是课程教学的中心，《金属工艺学》课程作为模具设计与制造专业的一门专业基础课，只有在课程教学中不断对教学内容、教学方法等进行不断探索、创新，才能达到培养合格大学生的要求。

作者:富伟 陈清宇 王芳 宋杰光 单位:九江学院

参考文献

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[3]陈锦.金属工艺学课件的设计与制作[J].内江职业技术学院学报，2007(1):30-32.

金属加工工艺范文第7篇

关键词：数控加工工艺；变速器箱体；设计；质量控制

近几年人们针对变速器箱体设计提出了更高的要求，在这种情况下，在变速器箱体设计与生产之中，数控加工工艺得到了更多的应用，通过这种工艺体系设计生产出的变速器箱体不仅具有非常良好的柔性，同时产品的质量也比较好，因而其应用发展价值非常高。

1.变速箱体（使用数控加工工艺）生产特征

在汽车的整体结构中，变速器箱体属于发动机传动系统中的重要部分，因为车型的不同，车体空间和发动机形态存在一定的差异，因刺激，变速器箱体形式也是多样的，在这种情况下，变速器箱体生产多为中小批量多品种生产，以这种生产方式生产出来的设备要尽量大一些，进而使多品种共线生产得到实现，纵观现阶段的数控型变速器箱体生产情况，其生产加工工艺特征主要可以从以下几方面进行分析：

首先，生产加工工艺的混流生产特征，对着社会的发展，现在的市场需求具有多变的特点，为了加强对资源消耗的控制，多品种生产应该尽量保证在同一条生产线中完成；其次，生产线连贯特征，在生产线设计过程中，尽量不能在其中出现断点，尽最大能力避免空间存储和搬运过程中造成的浪费；第三，柔性化生产特征，这不仅是变速器箱体生产线的一种主要特征，同时也是其众多优势中的一种，因此在设计过程中应该充分重视这一特征的充分发挥。这一特征主要体现在两方面，一方面，生产线自身存在一定的改变能力，另一方面还可以对系统功能进行控制，这两方面便很好的实现了生产线柔性化的特征.

2.变速箱体（使用数控加工工艺）设计机理

从本质上来看，变速器箱体数控加工设计属于一种对加工工序与方法的选择与划分，由此来看，对其技术机理的分析也应该从这两方面着手。首先，在加工方法的选择机理上应该将变速器箱体中各工件的实际加工精度与技术要求作为主要依据，只有将这一点作为前提才能对后续各种影响因素进行参考。实际上，变速器箱体主要包括螺纹、平面等结构，这些结构不同，所使用的数控加工方法也不同。在加工工序划分机理上，零件加工需要经过很多步骤，其中也需要使用多种刀具，因此应该重视对加工工序的分类，将加工工序下分成为精、细加工两种类型，同时进行更加具体的工序划分。具体来说，可以分为以下几项：首先，最先完成粗加工与精加工之间的转换，在该步骤之后完成其他步骤；其次，要过轴承安装孔的精度要求较高，一定要先进行粗加工，后进行精加工，这样的设置因为切削力带来的精度影响就会受到抑制，同时粗加工切屑表面质量也不会受到过大的影响。第三，精加工过程中一定要使产品技术要求与特性要求得到满足；第四，各种辅助工序的设计应该在上述环节之后进行。

3.变速箱体（使用数控加工工艺）工艺流程

实际上，使用数控讲个工艺对变速器箱体进行加工并不是一个简单的过程，它是一整套的工艺路程，在设计过程中用对工艺路线进行具体的设计与安排，在设计安排过程中应该对成本、效率以及精度三方面的因素进行充分的考虑，目的是达到这三种因素之间的平衡，如果不能达到平衡的目的必然会造成设计畸形，这对生产能效的发挥是非常不利的。从现阶段的实际情况来看，变速器箱体数控加工主要使用卧式机床进行数控加工，在设计过程中应该严格遵循工序集中和工序合理分布两大原则，最终使生产线的总体效率得到进一步的提高。

具体来说，在对生产线进行设计时，一般会将生产线设计成为两条生产线并行的结构，通过这样的设计使每条生产线都能获得独立加工的能力，如果需要进行共线生产，只需要对加工程序进行调整，对部分夹具零件进行更新即可。因为变速器箱体的种类比较多，为了对生产线物流的通畅性进行保证，可以采用多适性的原则对其进行设计。

4.变速箱体（使用数控加工工艺）质量控制

现阶段汽车行业中对变速器箱体的生产具有非常高的质量要去，同时要求在工艺技术上对其进行江西话加工，因此生产设计质量控制不能被局限在时候质量检测之中，而应该与生产线监控系统相结合将质量检测贯彻落实到数控加工的整个过程中。一般来说变速器箱体交给你个生产线都是通过过程控制对质量控制进行实现的，在设计过程中选择专门的工序能力指数，并将其用在加工过程评价之中。如为新建生产线，则可以在真正投入使用之前对其进行综合诊断，从设备质量保证能力和技术工艺质量保证能力两方面，对产品特性进行反映。通过取样测试可以将生产线过程能力详细的计算出来，并找出其中存在的不足，通过原因分析找到有效的措施将不足之处消除。这项工作是过程控制的重要准备工作，对于过程控制能效保障来说具有至关重要的意义，应该引起足够的重视。

5.结语

目前我国有相当一部分变速器箱体是从国外引进的，由此可见我国这方面技术尚不成熟，目前我国变速器箱体实际生产情况与实际生产需求质检存在不适应的情况，必须通过相应的措施对其进行调整，这样生产效能才能得到最大的发挥。

参考文献：

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[5]于淑芹.探析数控加工与传统机加工工艺[J].科协论坛（下半月），2013，（2）：70-71.

金属加工工艺范文第8篇

【关键词】金属；性能；加工；制作；方法

不同金属根据其自身的含碳量多少，可粗分为硬金属和软金属，有根据其自身铬锰铁锌等元素不同的含量，大体可分为黑金属、有色金属等，金属自身的不同元素含量决定了其性能的软与硬，导电性能与否和弯曲度的大小，可以适用于不同的金属模具制作和不同的加工体现，运用到不同的行业和领域中。

一、关于低碳金属常用加工制作方法――热处理加工制作

1、热处理韧化金属，保证含碳量适中，提升加工准确性

金属材料的含碳量比较低，而且容易脆化和断裂，这种含碳量比较低的金属在冲压加工当中，容易产生损坏，而且在精加工当中，尺寸极难把握无法准确确定尺寸，此类金属在冲压加工过程中，由于不断往复的机械运动，导致金属制件的尺寸错误或形状失衡，直接影响到了金属制件的质量。

因此各种金属模具的结构设计要满足其能够实现特定运动的要求，这就需要一定的热处理，提升其柔韧性，同时为了达到产品形状尺寸的要求，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用，在有一定碳含量的前提下，能够准确的进行加工和制作。

2、低碳金属热处理操作技术要求及分析

低碳金属的优点在于金属性能的可塑性和可操作性，正是因为有这个有点，所以此类金属在加工中，需要慢速而均匀，防止外力的过猛过裂。通过增加或者减少碳含量的方式进行改进，达到一定的柔韧度之后，进行适当的冲压操作，根据尺寸大小，制作出合适的金属制件或者模具，提升热处理的操作要求。

此类金属制件的要求比较规范，而且准确度高，适用于轻工业和精确度较高的制造业及高精度机械业等，而且此类金属需要通过加工保护进行有效防护，进行涂膜加工或者二次的金属填充处理，提高其加工后的内在硬度和柔韧度。

二、关于高碳金属的热处理加工和冲压制作

关于高碳金属，由于其硬度高，其优点在与刚性的加工和制作，而且可塑性较低，主要是运用在一些需要长久不变而且耐外界环境的工业中，包括对于一些在对产品工艺运动作分析时，应主要考虑其必要性、时间性、可行性，还应具有创造性。

1、高碳金属热加工处理，在于降低碳性，提高其可塑性

高碳金属热加工的必要性是指运用基本运动原理判断需要那些运动来实现产品工艺，考虑到金属在整体产品中的各项运动的先后顺序；高碳金属热加工的可行性是指能否通过结构设计和力学设计来实现所需运动；创造性是指在前述运动无法被实现或运动无法完全实现产品工艺的情况下，要善于大胆采用新方法去努力实现产品工艺，也就是前面所说的对机械运动的灵活运用。

例如锰、铬金属的碳含量较高，而且硬度较高，需要我们进行一定的热处理以提升其柔韧性，并且在提升可塑性的同时，要有效提升其硬度，适合其在加工当中有效的进行大金属制件的制作和加工，提升其使用的效率和时间长度。

2、高碳金属冲压加工制作工艺

高碳金属冲压加工制作工艺需要在一定的条件下进行，例如在真空中加工，这个过程是一个减少形变的过程，升温速度很慢，可以一直加热，工件的截面温差很小，可以减少加工过程中的氧化度，减少金属的压制，净化表面氧化物分解。此外，在真空中加热时分解为水蒸气和二氧化碳等气体，可以有效的保护表面不仅美观大方，而且提高了耐磨性和抗疲劳强度等。

例如高强度的金属弯曲工艺的基本运动凹凸模加工，是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸、凹模分开，弯曲凹模上的顶杆（或滑块）把弯曲边推出，完成弯曲运动。

三、有色金属加工工艺的分析和思考

这里的有色金属主要是指不考虑含碳量意外的金属，能够运用到各个工艺中的金属，体现我们的不同性能金属不同制作方法的分析。金属制品会受到外界因素影响，且其自身耐水性也不是很完美，从而造成金属制品强度下降，结合不牢固，结构松散与坏掉的隐患，给整个的铸件和机械带来不稳定因素，使成品的质量下降。完善与改进金属制品，使之提升耐水强度。

1、冷处理和热处理的混合，提升加工制作的精度

我们得知在实际加工中，提升有色金属的硬度和质量，要从材料优选、混料搭配、外加剂使用以及加工等层面进行有效的考虑，而且要兼顾到外界的环境温度和湿度，从微观角度考虑，就是要考虑到微粒之间的空隙，做好合理的养护。从而提升金属制品的耐水性，其基本规律就是水灰之比不大于0.5，含碳率在35%-45%以上，碳与其他金属比例是1：1.25到1：2之间，大机器有色金属制件直径不超过40毫米等。冷热的混合处理目的就是，提升有色金属的双重属性，提升加工制作的精度和准确度，使之符合我们目前的模具加工和机件制作，提升自我的加工精度，通过在两者中的冲压加工，不断的成形。

2、金属制件要求按照自身的属性进行加工

金属制件本身的耐水和抗冻耐热状态，以及等级等，都关系到加工的不同方式和加工制作工艺。最后，施工工艺及技术质量的高低，也是影响金属的重要因素，根据问题采取相应的对策。具体金属加工工艺参数根据金属和性能要求的不同有所差异。这种方法和普通热处理相比，强化效果非常显著。淬透性好的中碳合金金属中温形变热处理后，可大大提高强度，而不降低塑性，甚至略有提高。此外，还可提高金属的回火稳定性和疲劳强度。

不同金属性能特征和加工方式，与不同的制作方法相互对应，形成了一系列的加工制作工艺，但是从自身来说，还是根据不同性能和不同金属元素的含量来有效的选择加工和制作方法。利用不同的加工和冲压方式和不同的温度，去进行有效的加工和制作，针对不同行业领域的要求进行有效的加工制作。

金属加工人员在金属制件的规划中，首先要掌握加工的原则和方式，最大限度的满足工程铸件的要求，特别是机件加工内部的细致规划中，要将铸件面积与布局落到每个平米之中，然后通过有效的转移和搭配，达到合理规划和有效美化的目的。

所以我们有必要去探究金属加工的成型工艺及其质量的控制技术，不断抓好生产创新工作，提升质量和效率，从而提高企业的管理水平和经济效益，提高自己在市场中的竞争力，这就需要我们从实践中出发，不断的摸索和总结经验，进行优化创造。不断的去降低能源消耗，优化生产流程，尽量节约成本，降低损失，保证生产的安全顺利进行，加强制造过程中细节化的处理，严格控制质量标准。

参考文献

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[2]王力华.金属加工与性能研究[M].中国建筑工业出版社 2011：12-33.

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[4]金属加工与制作行业标准小组.《混凝土防水技术规范》[D].（JGJ94-2008）

金属加工工艺范文第9篇

关键词 机械制造基础；高职；教学改革

中图分类号：G712 文献标识码：B 文章编号：1671-489X（2012）33-0123-02

高职院校机械制造基础课程是机电一体化、机械模具设计、数控加工技术和计算机辅助制造等机械类专业的一门必修专业基础课，内容涵盖工程材料、金属冷热加工原理、工艺规程与装配工艺等多方面内容。该课程涉及内容繁杂，知识点多，缺少重点与针对性，难以引起学生的重视[1]。随着近几年生源水平的降低，提高学生对机械制造基础的掌握程度成了高职院校机电类专业机械制造基础教学的难点和突破点。高等职业技术教育培养的是生产型高技能人才，所以，在课程教学活动中可围绕工程这一主题，树立学生的工程创新意识，培养学生工程实践能力，提高学生工程综合素质[2]。

1 高职机电类专业机械制造基础课程的教学现状

机械制造基础课程主要包括工程材料、热加工及部分冷加工。这种调整可拓宽学生的综合知识，但也带来一些实际问题。由于机械制造基础课程的知识体系既含有科学理论知识，又含有工艺技术知识，也含有工程实践知识，对刚步入高职的学生而言，在较短的时间里全面掌握机械基础知识和工艺理论比较困难。而目前采用的教材又由原有几门课的教材合并缩编而成，以知识灌输为主，内容冗杂，不利于教学[1]。高职专业的人才培养目标是面向工程实际的技能型人才，而机械制造基础课程正是具有较强工程意义的一门课程。因此，注重培养学生的工程意识，加强学生的工程素质，强化教学的工程应用，都是该课程的突破方向。

2 培养学生的工程素质

基础性、理论性、工程性和实践性是机械制造基础课程的本质特征。工程性是贯穿机械制造基础课程知识体系及人才培养目标的主线[2]。根据实训条件，可利用学生到机械厂实习的机会，让学生体验零件加工的方法、工艺，树立工程意识，培养工程技能。也可安排学生拆装减速器，分析减速器零件的制造及安装工艺，或让学生尝试编制轴类零件的工艺等。借此让学生了解机械产品包含零部件的结构、材料、性能，以及加工工艺可行性、零件之间的装配关系、装配顺序和各零件的定位固定方法等知识，以此来提高学生对材料选用原则、制造加工工艺制定原则的应用等工程实践能力。多为学生提供参观实习的机会，并结合现场的实际问题，辅以教师或现场师傅的分析讲解，将达到事半功倍的效果。让学生提前接触到本行业的前沿生产，激发学生的积极性，挖掘学生工程实践能力。

提高教师的工程实践能力，也是培养学生工程素质的关键。我国高职教师多毕业于普通高等院校，理论水平高，工程实践参与少，在实际教学研究中，面对具有很强实践经验的问题时，往往不能应对自如，需要翻阅大量资料及精力来钻研。增加教师工程实践培训机会，改善学校的工程实践条件，建立多层面全方位校企联合模式，都有助于教师自身综合素质的提高，并为培养具有较高工程素质的学生提供支撑。

3 采用合理的教学手段

3.1 提高学生的学习能力和学习方法

课堂教学的效果直接影响学生是否能够掌握该课程理论与实践知识。采取必要的学习方法指导和教学方式改进，对学生学习能力的培养有关键的作用。1）使学生明确自学能力的重要性。只有发挥主观能动性，才能克服学习中的困难，提高自己的学习能力。2）培养学生养成复习的习惯。结合学习的重点和难点，安排课前小测验，并让学生快速完成。通过上课时抽查提问，检查复习效果，促使学生课前认真复习，以此促进学生自我检察，发现问题，及时补充遗漏。3）教师可根据工程实践案例，结合课程进度和内容，在课后布置相应的作业，促使学生对基本概念、基本理论进一步消化和吸收，加深对知识的进一步理解、巩固，使学生综合能力得到进一步训练和提高[3]。

3.2 合理安排教学内容

要在有限的时间内完成教学任务，达到预期的教学目的，合理取舍教学内容是首先要解决好的问题。机械制造基础以加工方法及加工工艺为主线。所以教学中应弱化课程的理论性，强化工程实用性。按实际、实用、实践的原则来组织教学[4]。如在讲解合金的晶体结构与结晶、合金元素在钢中的作用以及金属材料牌号的基本特征后，只需结合几种典型的金属材料牌号进行讲解。学生可结合所学知识，在其余大量的金属材料牌号的实例中可按特征适量挑选，分析金属材料牌号含义，分析金属材料性能。针对各类金属加工工艺的学习，可借鉴现代楼宇建筑的方法，事先构建加工概念、工艺特点、工艺类型、工艺精度、工艺步骤的学习框架；在实际授课时，只需讲解常见的金属热处理、铸造、锻造、板料冲压、车削、铣削、刨削、磨削、钻削等金属制造加工方法中的重点以及比较难以理解的知识点，其余内容可通过学生实践、现场参观和搜集资料等方式进行补充。

3.3 多媒体手段辅助教学

由于机械制造基础涉及的金属制造加工类型多，具有较高的实践要求，而课时有限，现场实践机会不多，所以多媒体辅助教学显得非常重要。因此，教师需制作并建立符合教学内容的工程实践视频素材库。除金工实习外，大量的金属加工过程都可通过视频素材进行展示，节约了人力、物力和时间。现场播放视频，可使学生较深刻地理解金属加工方法、加工过程及加工工艺。多媒体辅助教学不仅可以给学生提供生动的工程实践实例，还可以给学生带来先进前沿的机械制造科技信息，对该课程的开展起到积极有效的促进作用。

高等职业技术教育担负着培养高技能、高素质的专业技术人员的重任，而机械制造基础课程作为高职院校的一门专业基础学科，涵盖诸多机械制造行业的基本知识，对学生学习机械制造知识、掌握机械制造技术具有重要奠基作用。所以，机械制造基础课程改革对学生专业技术及综合素质提高产生巨大效应，显得尤为重要。努力探索切实有效的教学方法和教学手段，是每位高职教育工作者义不容辞的责任。

参考文献

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[2]江树勇.《机械制造基础》教学中工程素质及创新能力的培养[J].中国现代教育装备，2008（12）：75-77.

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金属加工工艺范文第10篇

关键词：金属加工液；油雾；浓度控制

中图分类号：TH138文献标识码： A

Powertrain Plant Machining Shop Mist Problem Solution

Zhang Xiuping， Zeng Guilian，Yan Shan

(SGMW Engine Manufacturing Department Machinery Management sectionLiuzhou 545007)

Abstract: In the production process of engines, it is necessary to use metal working fluid in machining workshop. The use of metal working liquid inevitably brings the oil mist problem. According to medical research, long-term exposure to oil mist is easy to cause respiratory system disease and skin allergy etc. So it is important to take measurement to reduce oil mist concentration. This paper analyzes the mechanism of formation of the oil mist andvarious factors which influence the amount of oil mist. And introduces some methods to control oil mist, and show the effect of the measures through a case.

Key words: Metal working fluids; Oil mist; Concentration control

0引言：

在发动机的生产过程中，机加工车间在加工曲轴、缸体、缸盖等零件时，需要使用到大量的金属切削液。金属切削液在使用中需要经历泵循环、高流速和高压力下冷却刀具，并伴随着切削区大量的热量传入切削液中造成切削液的蒸发，因此不可避免地形成油雾进入到空气中。经过长期的测定，70%的油雾颗粒在2.5µm以下，这些细小的颗粒通过呼吸进入人体后很容易被人体吸收，对人体造成危害，长期暴露在这种油雾中对工人的健康影响十分不利。因此，油雾浓度控制受到密切关注，在1993年美国政府工业卫生学家协会制定了车间单纯的油雾浓度低于5mg/m3、含有相当量的致癌物质的油品应低于0.2mg/m3的控制标准，其他一些国家也都相继制定了油雾限值。在1998年美国国家职业安全与健康协会提出了油雾控制限值0.5mg/m3的控制标准[1]。

由于机加工车间切削液的使用，使得空气中存在油雾颗粒在所难免，将空气中的油雾浓度尽量降低，是一项意义重大的事情，不仅有利于企业员工的身体健康，更有利于企业健康长久地发展。

一、金属加工液油雾的形成原理：

金属加工液在加工过程中产生的悬浮微粒，通常被称为“油雾”。在这一过程中生成的雾滴的大小和数量是形成油雾的关键变量，金属加工液在加工过程形成油雾的过程很复杂，在制造过程中涉及许多变量。但是油雾的形成主要有两大机理即金属加工液的雾化和蒸发，金属加工液的雾化主要是由于在加工过程中，金属加工液在高压力和高流速情况下与设备、工件及刀具等发生激烈的撞击，形成细小的颗粒漂浮在工作环境中；金属加工液的蒸发主要是由于在加工过程中，产生的大量热能传入液体导致液体温度上升，当其温度高于液体的饱和温度时，在固-液接触面上就发生沸腾并产生蒸汽，蒸汽以空气中的小液滴或其它粒子为核心凝结形成油雾[2]。按照形成方式的不同油雾主要可以分为以下几个方式：

1、碰撞形成的油雾（液体与固体物质的碰撞）：当较大的液滴碰撞在机器、工件等坚硬的表面上，液滴一部分动能转化为表面能，使得大液滴形成细小的液滴漂浮在工作环境中，形成颗粒较大的油雾；

2、旋转雾化形成的油雾：旋转的机械或部件可以充当旋转雾化器。油滴的大小取决于实际的作用力和分子间的作用力，高速旋转产生的离心力使大量细小的滴脱离出来，飘散到加工仓的空气中，形成油雾；

3、泡沫或气泡油雾：在金属加工液与空气接触时，由于空气的进入形成气泡（泡沫），泡沫的破裂也会导致油雾的形成。有许多因素会导致金属加工液泡沫的形成，如选用的产品类型、水质的硬度、切削液中的污染物（有机物和无机物）、切削液使用的浓度等；

4、喷射形成的油雾：金属加工液从喷头射出后，在压力下形成了高速射流，射流由没有空气卷入的液核区和周围的气液混合区组成，在射流中有强烈的剪切层，剪切层自身的不稳定性以及它与周围空气的相互作用就形成了大量细小的液滴颗粒，从而形成油雾。形成的液滴大小和数量与喷头的直径、压力等有关。

5、挥发性油雾（烟雾）：金属加工液在冷却刀具的时候，大量的热能传入液体中，当其温度高于饱和温度时，发生蒸发现象，蒸汽以空气中的小液滴或其它粒子为核心凝结，在气体介质中形成均匀分散体系，即以气溶胶的形式漂浮在工作场所的空气中[3]。

油雾产生的方式影响到油雾颗粒的大小，一般情况下，由于机械雾化产生的油雾颗粒主要以液滴形态存在，其直径范围一般在2-10微米。由蒸发产生的油雾颗粒粒径一般在2微米以下[4]。据研究表明，大颗粒的油雾液滴和油蒸汽对人体的危害较小，主要是由于大粒径的颗粒无法通过鼻子和支气管进入肺部，而油雾蒸汽被吸入肺部又被呼出，不会被肺泡所捕获。只有以液滴形式存在，且粒径小于5微米的液滴才能进入肺部并沉积在肺部，对人体造成危害[4]

二、影响油雾形成量的因素及控制措施

1.、金属加工液因素

A、金属加工液的选型

根据工艺和当地的水质选择合适的金属加工液，应尽量满足这些条件：良好的抗起泡性能和生物稳定性，抗杂油（如机床液压系统泄漏的液压油）能力强，为刀具提供良好的性以减少摩擦产生的热量，具有良好的不易挥发性和抗剪切性，不含有一些有毒或致癌成分的环保产品。

在相同的条件下，金属加工液中的非挥发性油品（如矿物质油）的成分和使用浓度与生成的气溶胶的浓度和粒径大小分布有密切关系，一般情况下低浓度=低油雾，油雾的递减顺序为：可溶性油半合成产品微乳状液易溶解的全合成产品。同时应选择使用深度溶剂精制的基础油、深度加氢油或采用轻度溶剂精制并经过轻度加氨处理的基础油，这类基础油的蒸发损失较小，而且酯类油具有良好的摩擦特性[5]，可以有效降低油雾的浓度及危害性。在金属加工液使用中，还可以通过添加一些油雾抑制剂来降低油雾含量，抗油雾添加剂通常是一些高分子聚合物，可与油雾颗粒形成足够大、足够重的液滴，使之不易漂浮在空气中，达到减少油雾的目的。

B、金属加工液的日常管理

金属加工液的日常维护和管理工作不到位，如浓度不在控制范围内、杂油含量高等，都会造成油雾浓度高的情况。为降低油雾浓度，金属加工液日常维护和管理应做到：

（1）在满足冷却、排屑和等功能时，尽可能的降低压力和流量；

（2）对金属加工液浓度进行监控，定期检测其浓度值，当随着水分消耗蒸发切削液浓度升高时，需要及时加液降低浓度到控制范围内；

（3）对于存在液压油等油品泄漏的设备，应关注切削液杂油的含量，对切削液进行撇油，降低杂油和其它污染物含量，避免细菌真菌等微生物的滋生；

（4）提供稳定的水质硬度／电导率和其他的控制变量，避免因为水质太软导致出现大量的泡沫，或者水质硬度过高，钙镁离子与切削液中的阴离子表面活性剂起反应，生成不溶性钙皂和镁皂，使表面活性剂浓度降低甚至失去作用影响切削液的加工性能和清洗效果，使乳化液出现析油现象。

2、设备因素

A：油雾收集器

随着环保概念在制造领域日益深入的推广，人们对切削液使用造成的油雾问题认知越来越深入，许多厂家已经摒弃了简单的在厂房内安装排风扇、在机床周围设置防护罩或防溅挡板等措施，而是在设备上安装有独立的油雾收集器或中央油雾收集系统，经过油雾收集器将含有油雾的气体经过净化处理后再排出。在油雾收集器的过滤方式需要根据设备加工工艺和使用的金属加工液类型，选择合适的过滤方式才能达到良好的效果。常见的油雾过滤方式有：静电式收集器、离心式收集器和过滤介质过滤器。

静电式过滤器：静电式过滤器以高压静电场吸附微尘，目前已公认对油雾处理效率较低，而且难以消除烟气和有害气体。

离心式：离心式油雾收集器对大颗粒油雾的收集有较好的过滤效果，尤其是对油雾包裹的金属细微颗粒的油包颗粒；但是对于小粒径的油雾过滤效果有限，所以往往作为一级油雾过滤，处理一些大粒径颗粒，保护后一级别的过滤器，使高效过滤器的使用寿命更加持久；同时也可以配合过滤介质一同使用（在其旋转叶片上加装过滤棉），增加离心叶片的过滤面积，油雾的附着能力，更有效的处理油雾。

过滤介质过滤器：目前主流的过滤方式，粗效往往采用物理螺旋转子或可反吹系统作为粗效油雾过滤，主要是处理一些大颗粒的油雾，利用其流体与设备碰撞过程中拦截油雾，并在自身重力作用下聚流导出；而过滤器是过滤介质过滤系统的核心，因此过滤器的选用直接关系到油雾的处理效果。

（1）油雾属于气溶胶范畴，其颗粒直径跨度基本集中在1~10um,一般情况下过滤器的过滤效率达到99.97%（计数效率）已经可以起到很好的过滤效果。

（2）根据加工工艺的不同，所使用的化学品的性质不同，对过滤器的材料选取也有所不同，包括滤材不能够被油雾腐蚀，不能在所处化学环境下滋生细菌等。

（3）过滤系统需要定期清理、维护，确保过滤介质在一个相对干净的环境内工作，否则一些大颗粒铁屑有刮破滤材表面的风险，或已聚流的液态油污附着在过滤器表面，影响过滤器的正常使用。

B：设备设计、布局和日常维护

设备设计时需要注意设备的密封性，设备的敞口面积过大，一是容易造成油雾的溢出，其次在油雾收集器的电机选型上，需要选择更大功率的电机才能满足风量需求，造成设备的一次性投入成本和日常能耗成本的增高。因此在满足工艺或设备维护维修的条件下，或者安装一些易拆卸的挡板等减少设备敞开面积，可以有效地减少油雾溢出到车间环境中。

设备布局对车间油雾浓度的影响也较大，设备摆放较为紧密，空气流动不是很好，设备热辐射大，非常容易造成紊流，油雾又是大分子量，容易沉积到底部，很难与中央空调或外界产生对流，所以在设备排布上，应尽量使设备保持方向一致，保证良好的对流，以降低油雾浓度。

在日常维护工作中，应定期对设备过滤系统和撇油系统进行清洁和维护，保证其良好的运行，减少金属加工液中杂油等污染物。

三、降低油雾浓度的措施――案例介绍：

1、减小加工中心上料门开口尺寸，创造更好的密闭条件。

上料门是加工中心最大的开口，上料门打开时最容易破坏加工仓内的负压环境。减小上料开口面积，即可以降低油雾未经过滤的溢出量，并且减小加工仓门的敞开面积，在同样的条件下，油雾收集器可以选用更小功率的电机就能满足要求，降低能耗同时过滤效果更加良好。

加工仓门未改造前敞口面积为0.39m2,保持负压所需的风量计算为703.8m3/h（如图1），经过改造加工仓门敞口面积为0.23m2，保持负压所需的风量为414m3/h。

2、根据工艺调整加工中心使用的切削液浓度，从源头上降低悬浮微粒的产生。

2012年8月起调整缸体线CBM2粗加工机床的切削液浓度，使其浓度下降1%。同时，加工工艺与CBM2完全相同的CBM1生产线，切削液浓度保持不变，采集这两条生产线的油雾浓度进行监测对比。下图为调整了切削液浓度的CMB2线与未调整切削液浓度的CMB1线在一个月内的油雾情况对比图：（其中PM2.5指大气中直径小于或等于2.5μm的颗粒物；PM 7指大气中直径小于或等于7μm的颗粒物。）

从以上两张图的对比中可以看出，降低切削液的浓度，有利于降低车间油雾浓度。原因是：加工过程中使用的切削液浓度越大，其含油量越大，加工过程中产生的悬浮微粒越多，自然导致空气中油雾浓度越大。

3、改造曲轴线Horkos的油雾收集器，提高油雾收集器的处理效率。

改造前生产现场使用的Horkos设备，采用单机油雾处理的方式，该油雾收集器的工作原理为离心冲击的机械原理。大致过程：油雾颗粒从加工中心被吸入单机收集器中，经离心旋转撞击到收集器壳体内壁，进而形成大的油滴沿着内壁流下，产生的废油在收集器底部进行统一收集。但由于该设备加工过程中采用的是微雾的方式，加工过程中产生的油雾颗粒粒径很小，较难通过离心旋转撞击的方式收集。为了提高油雾处理效率，对这4台Horkos单机设备进行改造，蒋其改造成小型集中油雾收集的方式,并且把原来的过滤器更换成板式过滤器+高效过滤器的2级过滤方式，拟提高集中系统对油雾的过滤效率。

下图为改造前后曲轴线区域油雾浓度变化趋势图：

从图上改造前后曲线的变化趋势可以看出，改造后该区域内油雾浓度下降明显。

4、升级厂房部分中央空调空调箱的高效过滤器，提高中央空调的油雾过滤能力。

2012年1月开始将中央空调2#、3#空调箱的高效过滤器升级为对油雾收集效果更好的T60和MX120型高效过滤器。升级前后1个月厂房内部分区域油雾浓度平均值对比如下：

区域 粒径

(um) 更换前平均浓度（mg/m3） 更换后平均浓度（mg/m3） 改善比例

CHM1线 PM=2.5 0.106 0.058 45.25%

PM=7 0.182 0.135 25.95%

Crank线 PM=2.5 0.083 0.063 24.05%

PM=7 0.130 0.110 15.16%

5、在切削液中添加抗油雾添加剂ADDCO™ LOMIST，降低油雾颗粒的产生。

在CBM2OP30A工位中，按照0.5%的浓度添加抗油雾添加剂ADDCO™ LOMIST，并在设备上选油雾浓度相对集中的位置作为检测点，添加前后在该测试点进行一段时间的跟踪检测，浓度检测值如下：

(TSP：指的是所有粒径颗粒物浓度的总含量。)

从添加前后测量值的变化趋势来看，增加添加剂后该工位附近的油雾浓度出现了明显的下降趋势。

说明该抗油雾添加剂能很好地减少油雾颗粒物的挥发。

四、结束语

随着工业的发展，人们普遍越来越关注生活环境周围的空气质量。与此同时，工作环境更需要员工及企业的足够重视。对于金属加工液产生的油雾问题的处理，单一的使用物理方法或是化学方法，都难以很好地将油雾浓度控制在一个安全的范围值内。本文系统介绍了从金属加工液选型和日常管理维护、设备设计和维护等方面，通过改造、选型的方式尽量降低加工厂房的油雾浓度。并通过实际案例的成功应用，很好地实现了对油雾浓度的控制。随着环保意识的增强和国家相关油雾限值的建立，本文案例中对油雾问题的成功解决方案，将会为同样使用单机油雾收集器的发动机生产厂房降低油雾浓度提供很好的参考价值。

参考文献：

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[2] 张巍巍，裴宏杰，张春燕，王贵成．金属切削液油雾的形成及控制［A］机床与液压2008（1）

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[4] T曼格，W德雷泽尔．剂与［M］．北京：化学工业出版社，2003．