金属加工范文
时间：2023-02-23 09:59:05
金属加工范文第1篇
《金属加工·冷加工》（CN：11-5626/TH）是一本有较高学术价值的月刊，自创刊以来，选题新奇而不失报道广度，服务大众而不失理论高度。颇受业界和广大读者的关注和好评。一直在机械工业领域中起着重要的引领和推动作用。它不仅是业内专业人士获取最新技术信息和行业动态的重要渠道，也是研究人员、工程师和技术人员进行学术交流和技术探讨的重要平台。
该刊物的报道领域十分广泛，主要集中在金属加工工艺与装备的全方位报道，包括机床及其功能部件、模具、刀具、夹具、工具、检测测量等工艺装备，以及控制系统、机电一体化、制造业软件及传动装置等。这些内容旨在全面展示金属加工（冷加工）行业的最新技术进展和应用案例，为读者提供技术参考和应用指导。
该刊物设有多个主要栏目，包括工艺方案、刀具、机床/附件/工装、智能制造、维修与改造、模具制造、专题技术、解决方案等。这些栏目旨在从不同角度和层面，全面深入地探讨和解析金属加工（冷加工）行业的各个重要环节和关键技术，为读者提供最全面、最深入的技术信息和应用解决方案。在工艺方案栏目中，主要介绍和分析各种新型、高效的金属加工工艺，为读者提供技术参考和应用指导。刀具栏目则重点介绍和评价各种新型刀具的性能和应用，为读者选择和使用刀具提供参考。机床/附件/工装栏目主要介绍和评价各种新型机床、附件和工装的性能和应用，为读者选择和使用这些设备提供参考。
金属加工范文第2篇
聚首章丘圣泉探寻铸造材料发展之源——铸造材料发展趋势与需求研讨会报道
硅砂替代材料的应用与发展(上)
铝合金用环保铸造材料及技术
我国铝镁合金铸造业的现状与发展
信息之窗
缸体水套芯专用涂料的开发应用
水玻璃砂型铸造技术研究及应用新进展
耐磨钢的选择与生产应用
熔模铸造中硅溶胶-硅酸乙酯涂料配制工艺
机器人砂芯浸涂系统的作业分析与操作应用
DT—CA—09型增碳剂的选用及试验结果分析
过共晶铝硅合金凝固组织细化新工艺
《金属加工(冷加工)》2011年第19期要目
消失模铸造砂处理冷却系统工艺改造
树脂砂铸造现场的烟气除尘方案
浸渗质量的控制
三峡叶片热处理工艺研究
小直径冷轧辊的热处理
创造与挑战——唐山开元企业集团之行报道
热喷涂用粉芯丝材的生产和应用
堆焊技术在钢铁企业中的应用
辊子堆焊技术在钢铁工业中的发展与应用
《金属加工(冷加工)》2010年第18期要目
重卷机组张力辊辊面形貌加工研究
不锈复合钢抽提塔的失效原因及焊接工艺探讨
自保护药芯焊丝水下焊接中电弧燃烧及熔滴过渡特性
液化石油气贮罐用07MnNiMoVDR钢焊接材料与焊接工艺研究
回转窑焊接工艺设计
CO_2气体保护焊在辊盘式磨煤机中的应用
欧洲焊接标准在挪威公路桥中的应用
Multiplaz3500在金属加工方面的应用
铝青铜衬套焊接工艺优选
送人玫瑰手有余香——“第二届焊接与切割用户调查”获奖感言
业界动态
埃森20年感受名展效应领略盛会风采——第十二届北京·埃森焊接与切割展览会后记
难忘北京·埃森焊接展20周年纪念活动——记北京·埃森焊接展20年颁奖典礼及座谈会
创建交流平台,共促行业发展——第二届中国焊接与切割市场论坛纪实
SigmaNEST,帮你迅速跨入信息时代!——访SigmaTEK总裁BenTerreBlanche先生
以完善服务作为市场营销的支点——访上海东升焊接集团有限公司总经理胡成平
行业盛会精彩瞬间
从北京·埃森焊接展看我国焊接设备制造行业的崛起
从北京·埃森焊接展看中国数控切割的发展方向
第二届焊接与切割用户调查结果分析
北京·埃森焊接展推动了我国向焊接材料强国的迈进
中国焊接材料的市场需求与发展态势
不锈钢焊条药皮温升开裂的产生与对策
伯乐金属粉芯药芯焊丝——更高效、更经济的药芯焊丝
为焊接领域提供一体化解决方案
连续式渗碳炉生产中的应急处理工艺措施与故障排除方法(上)
滚珠丝杠中频感应淬火的变形控制
渗碳层深度的计算与控制
金属加工范文第3篇
《金属加工·热加工》（CN：11-5627/TH）是一本有较高学术价值的大型月刊，自创刊以来，选题新奇而不失报道广度，服务大众而不失理论高度。颇受业界和广大读者的关注和好评。
《金属加工·热加工》主要报道相关专业领域的技术、工艺、装备及材料等研究与应用情况。文章内容突出实用性、科学性、先进性。目前，主要固定栏目包括：产经资讯、专题综述、研究与应用、热处理、锻压、铸造、测试与控制、书讯及产品采购指南等。
金属加工范文第4篇
《有色金属加工》（CN：11-4742/TF）是一本有较高学术价值的大型工业类期刊，自创刊以来，选题新奇而不失报道广度，服务大众而不失理论高度，颇受业界和广大读者的关注和好评。
《有色金属加工》主要刊登铝、铜、稀有金属加工技术及发展方向、有色金属加工技术改造、技术创新和科研成果、有色金属加工新工艺、新设备、新技术的应用和开发、改进有色金属加工工艺和设备性能的试验研究报告或技术论文、生产技术经验、国内外有色金属加工动态等。
金属加工范文第5篇
2.有色金属加工 泡沫铝主要性能特征研究及工业应用孟庆瑞，胡治流，MENGQingrui，HUZhiliou
3.434-O铝合金复合板制成汽车冷凝器真空钎焊不良因素分析(续)陈丽君，CHENLijun
4.加工率和热处理对电缆管导电率的影响董亚正，Dongyazheng
5.不同合金成分对无镍白铜颜色及性能的研究肖翔鹏，刘觐，XIAOXiangpeng，LIUJin
6.镁合金改善耐腐蚀性的探讨高崧，屈伟平，GAOSong，QUWeiping
7.印刷电路板边角料中金属含量的分析耿家锐，聂登攀，何灏，李志远，王振杰，GENGJiarui，NIEDengpan，HEHao，LIZhiyuan，WANGZhengjie
8.用电解铝液生产铝合金大扁锭的关键技术沈海鸥，SHENHaiou
9.铜板带轧辊在生产中的合理使用杨建红，蒋虬，YANGJianhong，JIANGQiu
10.电解电容器低压阳极箔的质量控制潘学民，蔡建，王忠，PANXuemin，CAIJian，WANGZhong
11.现代冷轧机上卸套筒装置的配置常远，CHANGYuan
12.有色金属热轧机组关键液压缸的密封形式及选用俞明辉，何刘宇，YUMinghui，HELiuyu
13.2024合金高精度拉制棒材工艺研究阎维刚，王继成，YANWeigang，WANGJicheng
14.铜母线表面质量的控制张鋆，ZHANGJun
15.车皮法生产高精度大规格结晶器用T2紫铜管杨海丽，YANGHaili
16.16MN挤压机液压系统故障研究分析林辉发，LINHuifa
17.铝型材氧化循环泵叶轮胶接修复杨金玉，YANGJinyu
18.纤维素——替代硅藻土助滤剂的新型环保材料范宇锋，FANYufeng
19.某高精度铜板带工程铜带车间通风与空调设计朱建波，ZHUJianbo
20.铝冷连轧中的自动控制功能陈仁志，王涛，CHENRenzhi，WANGTao
21.MENTER-Ⅱ在直流双闭环调速系统中的典型应用夏明兰，XIAMinglan
1.改革开放30年中国铝带冷轧产能全球第一(续)王祝堂，WANGZhutang
2.434-O铝合金复合板制成汽车冷凝器真空钎焊不良因素分析陈丽君，CHENLijun
3.活塞巴氏合金导向面再生技术的实践曲荣，QURong
4.铜杆质量对再拉断线的影响刘富国，齐增生，冯祥轶，LIUFuguo，QIZengsheng，FENGXiangyi
5.常用的铝熔体过滤装置许志强，XUZhiqiang
6.影响铸轧带坯板形的因素及控制方法黄嵘，杨瑞成，HUANGRong，YANGRuicheng
7.电液伺服阀在热轧机中的使用和维护司马晓峰，赵红昭，SIMAXiaofeng，ZHAOHongzhao
8.铝板带精整机组中的半自动专用焊接机任继平，RENJiping
9.铜带精轧除油问题分析及探讨张杰，ZHANGJie
10.轧机工艺系统介质的温度控制张瑞虹，ZHANGRuihong
11.连续挤压应用过程中常见缺陷浅析与措施徐恒雷，XUHenglei
12.符合RoHS指令的无铅易切削黄铜合金型材(续)王江龙，WANGJianglong
13.黄铜带材精轧机电机的技术改进陈天立，吴国华，陶岿然，钱国统，CHENTianli，WUGuohua，TAOWeiran，QIANGuotong
14.加工铝合金端面铣刀的改进王文欣，WANGWenxin
15.新型框式绞线机气动控制系统的研究与应用何宏伟，王勇，马志和，王琳，HEHongwei，WANGYong，MAZhihe，WANGLin
16.铝铸轧机轧辊冷却水质量的控制有色金属加工 林波，何正夫，金国强，栾争位，刘萍，LINBo，HEZhengfu，JINGuoqiang，LUANZhengwei，LIUPing
17.ControlNet在熔保炉控制系统中的应用刘和平，赵卫东，钱晨，LIUHeping，ZHAOWeidong，QIANChen
18.轧机主机抗谐波无功补偿装置的设计方案和特点李济明，余勇，LIJiming，YUYong
19.大功率IEGT变频器中的纯水冷却系统朱海涛，ZHUHaitao
20.在有谐波背景的系统中进行无功补偿的探讨郑莉莎，ZHENGLisha
1.改革开放30年中国铝带冷轧产能全球第一王祝堂，WANGZhutang
2.新型高强度铜微合金材料的研究与开发冯振国，郭宏林，赵金浩，FENGZhenguo，GUOHonglin，ZHAOJinhao
3.新型镁合金ZW22的组织及相分析张大华，张丽婷，ZHANGDahua，ZHANGLiting
4.谈铜材产品及其在汽车上的典型部件李婷，LITing
5.大型导电铝母线水平铸造工艺及要求伍小军，WUXiaojun
6.铝熔体过滤装置的发展与应用袁贺菊，YuanHeju
7.铸轧机在线铣边技术的应用与发展张俊巧，ZHANGJunqiao
8.浅谈铝箔轧机着火原因及预防措施张体阳，ZHANGTiyang
9.消除1300mm铝带箔清洗机组生产过程中划伤铝带箔的方法任继平，RENJiping
10.遗传算法在铝板带冷轧机轧制规程优化中的应用研究蒋虬，刘荣峰，JIANGQiu，LIURongfeng
11.电子铝箔剪切工序中的质量控制研究全明，QUANMing
12.铝型材挤压成型过程有限元模拟及模具优化设计张杨，邓小民，ZHANGYang，DENGXiaomin
13.符合RoHS指令的无铅易切削黄铜合金型材王江龙，WANGJianglong
14.水压机改造石建业，SHIJianye
15.铜带热轧机无芯上卷取机的改造陆辉，LUHui
16.钳式拉伸矫直机的力能校核与工艺参数设定孙全民，SUNQuanmin
17.谐波生成原理及治理方法李济明，余勇，LIJiming，YUYong
18.MES系统在某铝加工企业的运用陈朝伟，CHENChaowei
19.用RS485接口实现与丹佛斯变频器的远程控制刘和平，赵卫东，LIUHeping，ZHAOWeidong
20.C/C++语言定时任务的实现方法和应用杨晓岚，YANGXiaoLan
1.铝合金轮毂奔向汽车的未来刘道春，LIUDaochun
2.改革开放30年中国铝罐料工业从无到有王祝堂，WANGZhutang
3.高速电气化铁路电力机车接触线用铜合金线坯的开发赵大军，高鹏，谢卉，ZhaoDajun，Gaopeng，Xiehui
4.电工圆铝杆物理性能检测准确性探讨王荣莉，何正夫，王如意，田素兰，WANGRongli，HEZhengfu，WANGRuyi，TIANSulanHtTp://
5.PTP药箔基材生产工艺研究万宝伟，张安乐，董则防，WANGBaowei，ZANGAnle，DONGZefang
6.铜及铜合金熔铸配料及化学成分调整计算于连顺，张磊，刘占军，杨永涛，张永通，YULianshun，ZHANGLei，LIUZhanjun，YANGYongtao，ZHANGYongtong
7.浅谈水平连铸感应电炉熔沟断裂周俊芳，王云龙，ZHOUJunfang，WANGYunlong
8.冷轧铝板带表面油污的控制金国强，何正夫，栾争位，刘萍，华继刚，JINGuoqiang，HEZhengfu，LUANZhengwei，LIUPing，HUAJigang
9.有色金属加工 衬纸对高端电子铜带表面质量的改善骆启荣，LUOQirong
10.连续挤压技术在铜加工中的应用姚幼甫，徐高磊，毛毅中，陈国龙，YAOYoufu，XUGaolei，MAOYizhong，CHENGuolong
11.汽车阀体用6061挤压材光洁度低的原因分析周霞，ZHOUXia
12.铝合金挤压在线淬火技术(续)刘静安，陈刚，姚毅中，LIUJingan，CHENGang，YAOYizhong
13.影响大螺旋角内螺纹管成型的因素分析冯振国，FENGZhenguo
14.轧机机组中小车拖动扭矩或功率的计算陈春灿，ChenChuncan
15.高精度铜带轧机有载辊缝的调控性能分析吴雪兵，臧勇，郜志英，车延明，谢志伟，WUXuebing，ZANGYong，GAOZhiying，CHEYanming，XIEZhiwei
16.铸锭铣床的技术改造司马晓峰，张艳飞，SIMAXiaofeng，ZHANGYanfei
17.威尔曼炉白铜盘管光亮退火研究杨胜泉，李静，YangShengquan，LiJing
18."1+4"铝热连轧中的基础自动化系统陈仁志，CHENRenzhi
19.现场总线技术在铝板带热连轧生产线上的应用朱海涛，ZHUHaitao
1.加铝伊苏尔轧制厂-全球最大的综合性航空航天铝材企业(续)王祝堂，WANGZhutang
2.论铜合金引线框架材料研究方向王涛，WANGTao
3.建筑铝材巨大的市场潜力成就未来燕来荣，YANLairong
4.聚焦车用铝合金肖艳，XIAOYan
5.AM60B镁合金等温热处理过程中的组织演变王瑞权，张大华，张军宝，WANGRuiquan，ZHANGDahua，ZHANGJunbao
6.1070铝合金阴极板性能的控制何正夫，林波，王荣莉，陈劲戈，HEZhengfu，LINBo，WANGRongli，CHENJinge
7.无铅易切削黄铜的研究进展(续)许传凯，胡振青，黄劲松，章四琪，周忠诚，袁志伟，杜丹，黄湘，XUChuankai，HUZhenqing，HUANGJinsong，ZHANGSiqi，ZHOUZhongcheng，YUANZhiwei，DUDan，HUANGXiang
8.动态再结晶临界判据和机理的研究(续)姜科，孙圣洁，JIANGKe，SUNShenjie
9.H68合金退火料温对其晶粒度的影响(续)陈汉文，CHENHanwen
10.铝熔体炉内精炼的现状与发展袁贺菊，YUANHeju
11.铝板坯连铸连轧生产新工艺-Hazelett法(续)刘素华，LIUSuhua
12.热轧金属时的前滑值简化计算方法探讨张关娟，喻飞鹏，ZHANGMeijuan，YUFeipeng
13.建筑铝型材碱洗工艺的生产实践与优化余晟，唐亮，YUSheng，TANGLiang
14.扩径法在大口径铜管生产中的应用杨海丽，YANGHaili
15.C33000α单相铅黄铜管材的研制孙德华，SUNDehua
16.铝合金挤压在线淬火技术刘静安，陈刚，姚毅中，LIUJingan，CHENGang，YAOYizhong
17.铝板带冷轧机液压系统的污染控制与管理赵俊岳，ZhaoJunyue
18.圆盘剪在带材生产设备中的设计和应用程传奇，CHENGChuanqi
19.卧式铜挤压机偏心的分析与探讨有色金属加工 杨胜泉，YangShengquan
20.浅谈建设项目环境影响后评价方法与工作程序(续)郭平，王建美，GUOPing，WANGJianmei
21.浅析铝带材纵剪机组的传动控制谭建志，TANJianzhi
22.过压保护装置在工控行业的应用刘和平，赵卫东，LIUHeping，ZHAOWeidong
金属加工范文第6篇
【关键词】金属加工液现状发展趋势
中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：
金属加工液是金属的切削、成型、热处理和防护等四类加工所采用的液, 其中金属切削油(液) 占总量的52%, 其余各类依次分别占总量30% 、9%、9%。它是机械加工工业不可缺少的重要配套材料, 其质量、水平、品种直接影响机械零件的加工质量、生产效率、能耗、材耗及生产环境的改善等。金属加工油(液) 种类繁多, 应用范围很广泛。除了用于各种金属材料加工外, 甚至还用于一些非金属的加工工艺。金属加工油(液) 根据其加工工艺类型不同, 可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理等四大类。其中金属成型和金属切削油(液) 的需求量占整个金属加工油(液) 总量的80%以上。根据金属加工油(液) 的组成和介质状态, 可分为油基型(矿油型) 和水基型。水基型可分为可溶性油、半合成液、合成液。油基型和水基型都可用于金属成型及金属切削方面, 其中油基型约占金属加工油(液) 总量的一半以上, 而金属加工油(液) 占整个工业油总量的20% 左右, 是消耗量较大和品种较多的工业剂。
一、我国金属加工液的应用现状
1、金属加工油(液) 档次低, 质量与国外差距较大
我国应用金属加工油(液) 已经有较长的历史,一般为传统的车削、钻、攻丝、拉削、抛光和成型的轻拔、挤压、模冲、轧制、锻压等金属加工工艺, 其用油、工艺技术、产品质量和品种发展缓慢。金属加工油(液) 需求量约为1 万t/ a。改革开放近十几年来发展较快, 特别是随着大型设备的引进, 包括进口油,需求量约为15 万t/ a。我国金属加工油(液) 以低档为主, 高档油品少, 主要依靠进口, 国内产品质量与国外油品有一定差距。此外高档油进口原因有以下几点: (1) 主要是国外设备厂商与油品供应商有合约, 设备厂商所生产的设备必须使用油品供应商所提供的专用油, 他们之间的利益是互惠的。(2) 引进设备的国内企业难以接受国产替代油, 担心油品质量达不到技术要求, 损坏大型设备, 给企业造成严重的经济损失。(3) 模拟试验和台架试验不能满足试验要求, 国内有关专家根据进口油样的性质进行研究, 虽然理化指标能达到进口油的质量水平, 但由于缺少关键性的模拟试验和台架试验, 研制的替代专用油无法批量生产, 抑制了我国金属加工油(液) 的发展。
2、质量标准与试验方法滞后
国内的金属加工油( 液) 的质量标准和试验方法在与国际标准化接轨方面做了大量工作, 取得了很大进展, 但质量标准化和试验方法的制定落后, 跟不上机械加工业的发展。随着机械加工业新技术的高速发展, 金属加工油(液) 的品种繁多, 组成差异很大。国内将金属加工油(液) 归为工艺用油, 已有的国家标准和行业标准很少, 很多金属加工油(液) 没有质量技术指标。中国已经加入世界贸易组织, 在这样有利的条件下, 有关部门应根据相关信息, 及时取得国外专用油品的质量标准, 参照国外标准制定国家标准或行业标准, 与国外企业接轨, 有利于金属加工油(液) 的发展。
3、模拟试验和台架试验设备、种类和方法缺乏
当前科技人员对所研究的课题, 面临最大的难题就是对我国金属加工油(液) 的模拟试验和台架试验设备的缺乏而感到束手无策。一方面国内机械工业发展较慢, 与国外技术上有差距, 另一方面金属加工油(液) 品种多样, 性质差异大, 工艺不同, 在油品的性能评价中存在试验仪器无法通用化, 测试结果与实际使用不相符, 或是无法获得试验结果等问题。国内有关这类油品的性能评价设备太少, 制约了金属加工油(液) 的研究与开发, 这也是造成国内金属加工油(液) 档次上不去的原因之一。
4、金属加工油(液) 配方落后
我国在金属加工油(液) 中所使用的配方较落后, 有不少有毒、危害性大的材料至今仍然在使用。如含硫化物的硫化脂肪、活性硫化物, 作为极压剂的氯化物, 用于水基型切削液的亚硝酸盐防锈剂, 在可溶性油中作为偶合剂和杀菌剂的酚类化合物等添加剂仍然在继续使用。这无疑会造成环境污染和损害操作工人的身体健康。
二、金属加工液的发展趋势
1、油基、水基加工液并存的格局在将来一段时期内仍会存在
油基和水基加工液各有其优势和不足，例如油基加工液性和防锈性能好，但在高温下易挥发，易产生大量油雾，油雾长期积累会损害人体健康；油基加工液尤其是粘度较高的加工液，自净性能差，加工零件脱油成本高。水基加工液具有优异的冷却性能，是油基加工液无法比拟的（油的导热系数为0.125-0.21W/m・K，而水的导热系数高达0.63W/m・K），使用水基加工液散热快，不易着火，安全可靠。因此，两种加工液互相取代在将来一段时期内出现的可能性不大，两种类型的加工液在市场上还会并存。
2、通用、高效是加工液的重要发展方向由于金
属加工工艺种类复杂，同时各种新型金属材料的广泛应用，造成了金属加工液产品种类繁多，这一方面为加工液的储存、销售带来种种不便，形成一定的附加成本；同时在使用过程中，由于加工液种类繁多，容易造成加工液种类、牌号的不正确使用，当出现这种情况时，轻者影响加工质量和效率，重者造成刀具损坏，甚至停工停产。此外，据调查，加工机床的主轴的标准转速将不断提升，这一趋势对金属加工液提出了更加苛刻的要求。为了在高速、高效和精密加工条件下满足更加苛刻的加工要求，今后金属加工液研发必须注重于通用性和高效性，以确保对不同金属材料的适用性，同时还能满足不同条件下的工艺操作。
3、绿色加工液是将来发展的趋势绿色加工液
是在各国环境法规日臻完善、环保要求日益严格的大背景下产生的，是未来金属加工液的发展趋势。
关于绿色金属加工液到目前为止还没有严格的定义，但综合起来看，绿色加工液应符合以下要求：使用过程不损害人体健康；使用过程符合卫生要求，对环境无污染或低污染；具有生物降解性，并且降解后无毒或低毒。发展绿色加工液必须解决两个关键问题：基础液和添加剂的绿色环保问题。对于油基加工液而言，基础油是最主要的成分，可用于油基绿色金属加工液的基础油主要有合成酯和植物油。对于水基加工液尤其是合成型加工液而言，水的来源丰富且无毒无臭，是理想的绿色基础液，因此在努力提高水基添加剂性和防蚀性的同时，必须重点解决添加剂的生理生态毒性问题。如果这些问题能够得到较好的解决，绿色水基加工液将会取得更大的市场占有率。随着绿色化学和绿色设计的发展和应用水平的提高，绿色基础油和绿色添加剂将会不断发展，这对绿色金属加工液的发展将会起到巨大的推动作用。
总之，金属加工液在过去%&多年的发展历程，也是人们对金属加工液不断了解的过程。金属加工液从最初的粗放型管理，到现在的标准化管理；从单纯的追求使用性能和成本，到现在兼顾健康、环保要求，都说明了金属加工液理论和实践正逐步走向成熟。在节能环保的主旋律下，发展既通用高效，又能满足生理生态要求的新型金属加工液，是%’世纪金属加工液发展的目标。
参考文献：
[1] 肖新文.独联体金属加工液简介[J]. 合成材料. 1994(04)
[2] 李春风,罗新民.金属加工液中控制微生物方法初探[J]. 油. 2005(01)
金属加工范文第7篇
[关键词]激光；金属材料；工艺
中图分类号：TG665 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）18-0020-01
一、激光加工技术的特点
激光是一种相干光源，具有单色性、平行性和相干性的特点，能量密度高，方向性好。激光束聚焦在被加工材料表面的某一点时，激光的光能会瞬间转化为热能，产生上万摄氏度的高温，再坚硬的材料都会在瞬间达到熔点温度迅速熔化，温度再继续升高达到沸点，材料发生汽化，使得被切除的地方形成了一个小孔洞，被切除的余料在汽化过程中被蒸发掉，没有残余。激光加工材料的过程实际上是待加工材料局部因温度急剧迅速升高持续发生液化和汽化现象的过程。
激光加工技术可以实现传统的钣金加工方法难以完成的零件加工。当要在一个箱体较大的钢件上钻许多大小不一的孔时，传统钣金工艺方法无法做到，但激光加工技术就能够轻松完成。而且，在连续加工同样的零件时，激光加工技术比传统工艺技术的准确度更高，速度更快，市场竞争力更强。
在二维平面中，激光加工更有柔性。例如在使用激光切割机切割时，工件是固定的，切割机的割头是可移动的，这样不仅可以避免加工出现死角，提高加工材料的利用率，还能够简化加工设备。激光加工设备不是靠控制零件、设置模具或改变加工路线来进行加工的，而是由计算机系统整体控制来完成的，因此，激光加工工艺中不存在刀具的磨损、变形等问题，过程可以能够通过数控来完成，而且完成精度高，质量好。
二、激光加工技术在金属材料加工工艺中的应用
1、激光切割
1）激光切割能够有效的利用编程软件的优点，极大的提高薄板型材料的利用率，减少材料的使用与浪费，同时减轻工人的劳动强度与力度，达到理想的效果。另一方面，优化排料的这一功能性，可以省略薄板切割的开料环节，有效的降低材料的装夹，减少加工辅助的时间。因此，促使切割方案更合理的安排，有效的提高加工效率及材料的节省；2）在日益发展的市场环境中，产品的开发速度即意味着市场。激光切割机的应用，可以有效的减少模具的使用数量，节省新产品的开发周期，促进其开发的速度与脚步。零件经过激光切割后的质量良好，且生产效率明显提高，有助于小批量的生产，强而有力的保障了产品开发周期日渐缩短的市场氛围，而激光切割的应用可以对落料模的尺寸大小进行精准的定位，为日后的大批量生产铺垫下坚实的基础；3）钣金加工作业中，几乎所有的板件痘需要在激光切割机上一次成形作业，并进行直接的焊接合套，所以激光切割机的应用减少了工序与工期，有效的提高工作效率，能够实现工人劳动强度与加工成本的双重优化与降低，同时促进工作环境的优化，极大的提高研发速度与进度，减少模具投入，有效的降低成本；4）激光切割机在钣金加工中干的普遍应用，能够有效的缩短新产品等的加工与制造周期，极大的减少模具的投入等；极大的提高工人的加工速率，省去不必要的加工程序；同时，激光切割机在工业加工中的广泛应用，能够有效的加工各种复杂的零件，提高精确度，有助于直接缩短加工周期、提高加工的精准度、略去冲压模具的更换程序，有效的提高劳动生产率。
2、激光焊接
从目前的发展态势看，激光焊接技术不断渗透到汽车行业，为行业发展提供了必要的技术支撑。具体而言，这种应用主要体现在以下两个方面：首先，传动件焊接。当前，激光焊接技术可满足汽车传动系统中70%的零件的焊接需求。与其它焊接技术相比，激光焊接不仅可以提高零件的使用寿命，而且可以降低零件的使用成本，体现出其独特的应用价值。其次，焊接组合件。简单地说，焊接组合件就是将分散的平板工件焊接成体、冲压成形。通过焊接组合件，既可以减少工件数量，也可以提高部件性能，还可以减轻车体重量，进而优化汽车的整体性能。以雅阁汽车为例，它的车门是由1.4 mm的钢板和0.7 mm的薄板拼焊冲压而成，降低了40%的车门重量。
此外，激光焊接技术凭借其坚固性强的特点，还广泛应用于刀具、刃具、量具制造行业。例如，我国圆锯片的年产量超过1 000万片，不仅满足了建筑行业对高质量锯片的迫切需求，而且保障了国外锯片市场的有效供给。
3、激光打孔
激光打孔是一项传统的、实用的激光材料加工技术。与其它技术相比，激光打孔具有精度高、效率高、效益高等优势，成为当前制造行业不可或缺的技术元素。从20世纪末，激光打孔技术的发展速度明显加快，多元化倾向明显加强。而且，随着技术的不断完善，孔径越来越小，而性能却越来越高。粗略地计算，如果我们在飞机机翼上打上5万个半径为0.032 mm的小孔，就可以因为气流阻力的减小而节省40%的油量。在我国，激光打孔技术也有着相对较长的发展历史。早在20世纪60年代，我国就将该技术应用于钟表制造行业，目前其累计产值已超过23亿元人民币。然而，与发达国家相比，我国还存在着一定的差距。现如今，发达国家已将激光打孔技术广泛应用于医药制造、食品加工、飞机制造等行业领域，为其带来了巨大的物质和精神财富。
4、激光打标
激光打标技术是一项应用性极强的激光材料加工技术。它通过高密度、高能量的激光，对工部件实行局部照射，并依靠汽化、液化等各类化学反应，将标识永久性地留在工部件表面。当前，金属制品是激光打标技术应用最为广泛的行业领域。如刃具、量具、轴承等金属制品，都需要依赖激光打标技术为其打印标记。而且，激光打标可在丝毫不影响晶体的性能的情况下，将看似不可能的标记打印变为现实。此外，随着技术的不断进步，一些非金属制品，如大理石、玻璃、陶瓷等，也可以应用激光打标技术进行打标。近些年来，激光系统不断完善，目前平均最高功率可达250 WYAG，极大地加深了标记的深度，提高了标记的质量。而且，激光打标技术作为一种崭新的产品防伪手段，受到社会各界越来越广泛的关注。
三、结语
综上，随着社会工业的不断发展以及激光加工技术的进步，激光加工技术必然会成为金属加工技术应用中的重要加工手段，因此，值得广大同行的关注与重视，在实际生产中予以大力的推广。
参考文献：
[1] 田延龙.激光技术在金属材料加工工艺中的应用探析[J].科技创新与应用，2013，（10）.
金属加工范文第8篇
关键词：有色金属；加工设备；发展；展望
中图分类号：P618文献标识码： A
引言
随着民用铝材被广泛采用，建筑工业需要大量的铝型材，民用铝材的产量在铝材总产量中所占的比重必将逐年增加。为了适应扩大建筑铝型材产量的发展趋势，国内各大、中型铝加工厂都应抓紧进行规划，本着自力更生的精神，组织这类设备的设计和研制工作，力争我国铝型材的生产，在最近几年内有一个较大发展。
一、有色金属行业运行情况
1.投资结构有所优化
据国家统计局初步统计，2013年我国有色金属工业（不包括独立黄金企业）完成固定资产投资额6608.7亿元，比上年增长19.8%，增幅比上年回升了4.2个百分点。其中，有色金属矿采选完成固定资产投资1240.9亿元，增长14.4%；有色金属冶炼完成固定资产投资2064.4亿元，下降1.0%；有色金属压延加工完成固定资产投资3303.4亿元，增长40.8%。其中，民间投资所占比重达80%，民间项目投资主要集中在东中部地区的深加工项目。2013年，有色金属工业投资特点是加工项目投资大幅度上升，矿山项目投资增幅平稳，有色金属冶炼投资热缓解，投资结构有所优化。
2.有色金属工业生产平稳增长
据国家统计局初步统计，2013年规模以上有色金属企业工业增加值增长13.3%，增幅比上年回落0.4个百分点，但比全国工业增加值的增幅高3.6个百分点。2013年规模以上有色金属企业工业增加值一季度增长12.2%；上半年增长12.0%，比一季度回落增幅回落0.2个百分点；前三个季度增长12.8%，比上半年增幅回升0.8个百分点；全年增长13.3%，比三个季度增幅回升0.5个百分点。2013年我国十种有色金属年产量首次超过4000万吨，达到4029万吨，比上年增长9.9%，增幅比上年回升2.4个百分点。其中，精炼铜产量683.8万吨，增长13.6%；原铝产量2204.6万吨，增长9.7%；铅产量447.5万吨，增长5.0%；锌产量530.2万吨，增长11.1%。六种精矿金属含量1074.1万吨，比上年增长9.6%。氧化铝产量4437.6万吨，比上年增长14.6%。铜材产量为1498.7万吨，比上年增长25.2%；铝材产量为3962.4万吨，比上年增长24.0%。
3.节能降耗情况
通过自主创新和引进技术消化、吸收、再创新和集成创新，骨干企业的技术装备和主要技术经济指标达到世界先进水平。我国铜冶炼几乎全部采用先进的闪速熔炼和熔池熔炼工艺；自主开发的低温低电压铝电解技术投入运行，铝锭综合交流电耗达到世界先进水平；具有自主知识产权的“氧气底吹”炼铅技术与装备的产业化应用及自主开发的短流程精密铜管生产工艺均达到世界领先水平；多机架铝板带热连轧和冷连轧装备的引进和消化，万吨级大型铝挤压机的研制，全面提升了我国铝加工装备的技术水平，使我国铝加工技术进入世界先进行列。2013年，我国铝锭综合交流电耗下降到13740千瓦时/吨，同比下降104千瓦时/吨，节电22.9亿千瓦时；铜冶炼综合能耗下降到314.4千克标准煤/吨，同比下降0.5%；铅冶炼综合能耗为469.3千克标准煤/吨，同比增长1.7%；电解锌冶炼综合能耗下降到909.3千克标准煤/吨，同比下降0.1%。
二、有色金属加工设备的发展
解放前，我国有色金属板、带、箔材的生产水平是很低的，采用了为数很少的几台小型二辊不可逆式轧机进行单张轧制，或借助于简易的摩擦离合器实现成卷轧制，这些设备陈旧，轧制速度低，劳动强度大，产品的精度和品种范围都受到限制。
解放后，我国有色金属轧制工业发展很快，为了新建的两座大型加工厂能采用国外的先进轧制技术，陆续引进了2000四辊铝板热轧机、1700四辊铝带冷轧机、1500二辊铜板热轧机、1000四辊三机座铜带冷连轧机和3500铜板轧机等新型轧机。其中1000四辊三机座铜带冷连轧机，采用精度较高的动压轴承，连轧过程实现了自动控制，水平较高，上料、卸料机械化，轧制速度达5米/秒；1700四辊可逆式冷轧机，生产铝带的宽度达1500毫米，主电动机功率2100千瓦，最大轧制力1050吨，轧制时的最大张力270吨，轧制速度5米/秒；3500铜板轧机，生产铜板的宽度3200毫米。这些新轧机与当时国外同类轧机相比，技术上属先进的。为了生产有色金属极薄带材，而引进了轧辊辊身长度为150~380毫米的十二辊轧机和立十辊轧机；为生产某些稀有金属材料还引进了350二辊真空轧机。随着轧机主机装备日趋完善，轧机的许多辅机(开卷、卷取、矫正、剪切、酸洗、退火等设备)的机械化和自动化水平也不断提高。为了配套，引进和自制了铜带连续酸洗机组、铜带坯铣面机组、铜带连续退火机组和铜、铝带材的矫正剪切机组等。
从六十年代中期到七十年代初期，我国有色金属加工装备逐渐转向以自行设计、试制为主。自行设计和建造了一批大型有色金属加工设备，其中包括2800四辊可逆式铝板热轧机、2800四辊可逆式铝带冷轧机以及配套的辅助设备。
同期，我国还从日本引进了1200热轧机和1200冷轧机，用来轧制高强度的稀有金属。在冷轧机上，采用了液压压下轧材厚度自动控制和液压辊型调节装置，是国内使用最早的全液压轧机。
在铝箔生产方面，五十年代由东德引进了铝箔轧机及其辅助设备。铝箔精轧机为二辊式，轧辊直径320毫米，辊身长度800毫米，能生产宽度小于600毫米的铝箔。从当时世界各国的发展水平来衡量，这些轧机虽较落后，但与我国当时使用的铝箔轧机相比，则技术上仍有很大的提高:轧制速度由1.78米/秒提高到了3米/秒；轧机主传动和前、后卷取机传动中采用了直流电动机，实现了箔材张力与速度的自动控制；供电系统中采用水银整流器整流。与这些轧机配套，还引进了一批铝箔二次加工设备，如印花、衬纸、合卷、分卷等设备。七十年代，又从西德引进了自动化水平和生产率较高的1200铝箔轧机，可生产厚度0.005毫米、宽度达1050毫米的铝箔，轧制速度11.6米/秒。轧机上有液压压下装置，可实现恒压力轧制。
在铝板、带生产方面，六十年代我国曾试验成功中温轧制新工艺，热轧后的铝带不打卷，直接送到冷轧机上进行温轧，使工艺流程大大简化，减少退火次数，节约能耗，提高成品率。
长期以来，我国硬铝板的淬火都是采用传统工艺在硝酸盐熔化液中盐溶加热后进行。不仅生产率低，劳动强度大，周围环境受到污染，且硝酸盐遇水有爆炸的危险。七十年代末期，我国第一台铝板立式空气淬火炉制成投产，提高了硬铝板的淬火效率、表面质量和淬火操作机械化水平，增长了硬铝板的淬火长度，显著地改善了劳动条件。目前，一台规模更大的、自制的立式空气淬火炉正在进行调试。
在铜箔生产方面，六十年代也有发展，1965年，创制成功了我国第一个连续式电解铜箔机组，这是铜箔生产中的一个新的突破。1967年以来，几个新的电解铜箔车间陆续投入生产，使我国铜箔的产量有了成倍的增长。目前国内已有十余家工厂采用了连续式电解铜箔新工艺，具有一定规模的铜箔的生产能力。除满足国家需要外，还有部分铜箔出口。
结束语
当前，正是中国再生有色金属产业转变发展方式、实现产业升级的战略机遇期，全行业要进一步加大淘汰落后产能力度，提高技术装备水平，优化产能布局，加快结构调整，推动产业规范、健康和可持续发展。政府的有效引导为再生有色金属产业的发展指明了方向，强大的市场需求是中国再生有色金属产业发展的动力源泉，相信再生有色金属行业一定能为我国建设资源节约型、环境友好型社会做出更大的贡献。
参考文献：
[1]李宏海.有色金属加工设备供电系统的谐波计算及治理方法研究[D].中南大学，2005.
[2]李翠微.如何加强有色金属加工企业财务风险管理[J].财经界(学术版)，2014，01:178+180.
金属加工范文第9篇
关键词：水性金属加工液； 监控指标；更换；节能减排
中图分类号：TE626.39文献标识码：A
0引言
在目前的机械加工生产中，机床有的为干式加工，有的采用微量（MQL），也有的用油性产品，但大部分机床使用水性加工液，水性金属加工液包含：切削液、清洗剂、淬火液、成型液等等。而水性切削液是使用量最大，涉及面最广的产品，是本文讨论的重点。而其他的水性产品，诸如淬火液、清洗剂等，也可以参考或部分参考这些检测项目。
众所周知，水性产品在使用过程中，会产生有异味、寿命短、容易变质、废水排放量大等诸多问题。但由于成本低廉，冷却性能优异，操作环境良好而仍然是机械加工的首选。由于切削液的生产目前没有国家标准，生产厂家良莠不齐，对切削液日常管理也无统一的标准方法，因此有很多用户纠结于怎么监控切削液，如何延长使用寿命，如何判断切削液是否需要更换。本文将逐一介绍水性切削液日常监控指标及各项指标的含义，为最终客户提供生产依据。
切削液的测试内容有很多项指标，其中大部分是针对特殊情况的分析方法。而作为在用液日常检验，行业内一般采用如下的监控指标：
表1切削液的日常监控指标
项目方法范围外观目测pH8.5～9.5BS 1647折光浓度，%工艺要求LAM 05滴定浓度，%工艺要求LAM 06游离油，%≤2LAM 27总硬度/ppm≤500LAM 26电导率/ms・cm≤5LAM 07氯含量/μg・g-1≤200LAM 04细菌真菌/mL0LAM 02注：LAM为企业实验室分析方法。
1外观
水性切削液根据矿物油含量的不同，在业内普遍分为三种，乳化液、半合成和全合成三类。前两者含有5%～70%的矿物油。而全合成切削液，原液不含有矿物油。这两种产品外观有很大区别。乳化液及半合成产品配制好后，呈牛奶状乳白色或浅黄色液体，而全合成切削液配制好后，是无色透明的。随着科技的进步，向切削液内添加染料的做法已经被淘汰，因此客户如果买到有其他颜色的切削液，请咨询供应商相关原因，是否添加了染料，及添加的染料信息。
（1）外观是重要的监控指标，需要每天监控、记录。
（2）外观监控包括：切削液颜色、气味、切削液状态，是否有泡沫等异常情况。
（3）随着切削液的使用，切削液外观会逐渐变化，一般新配制的乳化液是白色乳状，由于在生产中混入了很多杂油和其他杂质，导致颜色变成浅黄色，全合成切削液变模糊。但这些微观变化不影响使用。如果颜色发生了很大的变化，比如变成棕色或者灰色，则说明切削液内混入杂质过量，或者滋生了大量细菌。因此需要采取相应的措施进行管理。
（4）切削液基本都含有乳化剂，因此在运行过程中肯定会产生泡沫。适量的泡沫是可以接受的，但如果溢出或者出现长期不能消失的泡沫，需要联系供应商解决。
（5）如果切削液出现了很大的刺激性气味，说明已经滋生大量细菌，需要及时处理，否则会导致切削液报废、工件生锈，因此发现异味需及时处理。
尽管单一凭借外观，无法做出切削液是否需要更换的决定，但外观无疑是一项重要的日常监控指标。
2pH值
pH值是监控切削液一项非常重要的指标，因为切削液原液内都含有很多碱储备，用于抵御细菌等微生物的侵蚀。一旦pH过低，意味着碱储备不足，pH值将快速下降，细菌同时大量繁殖。由于细菌在pH值高于8.5时，繁殖很缓慢，因此，日常控制范围为8.5～9.5。而过高的pH会导致皮肤腐蚀。
（1） pH值需要每天监控、记录，建议采用精密试纸（6.5～10范围）或精确到小数点后两位的pH测试仪。广泛试纸是不可接受的，也是无效的。
（2）良好的切削液管理，pH值基本稳定不变。一旦出现大幅下降，很可能是滋生细菌（因为细菌在繁殖过程中释放酸性物质，消耗碱性物质）。
（3）一旦pH值低于8.5，也不意味着切削液必须更换，完全可以通过添加原液，或者pH提高剂来提升pH值到正常稳定值。注意pH值提高剂必须与现用的切削液兼容，否则会导致事倍功半，甚至切削液不稳定，出现破乳等极端情况。
（4）好的pH提高剂或者pH稳定剂应该是长效缓释，而且安全环保的，切记不能滥用强碱性物质，以免出现操作人员皮肤过敏、腐蚀等风险。
（5）有少量切削液考虑与加工金属的兼容性，pH值为中性。因此初始的pH值就是7.5～8.5。这类产品的抑菌并不是靠碱储备。但稳定的pH值仍然是关键指标。
（6）冰冻三尺非一日之寒，pH值也不是很快就会降低到8.5以下。只要保持日常监控，发现异常及时处理，就能保证pH值在正常范围。
3折光浓度
折光浓度的测量是依据水和油对光折射的不同，观察含油量，折算成浓度值。对于新配制的切削液，折光浓度是很准确的。但随着切削液内进入杂油，折光仪的界面慢慢模糊。混入机床的液压油、导轨油、齿轮油、淬火油、防锈油等，都会使测量值较实际值偏高。
（1）折光浓度测量方便，是衡量切削液含量的主要指标，需每天监控、记录。
（2）折光浓度在测量前需要用配制切削液的水来校正折光仪。
（3）折光浓度过低，需要立即添加原液，否则容易出现加工工件不良、切削液变质等严重后果。
（4）由于杂油对测量结果的干扰，因此建议在夏季将折光浓度的控制上限提高1%～2%。
4滴定浓度
因为折光浓度有较大的测量误差，所以滴定浓度不失为一种更准确的分析方法，原理是利用盐酸滴定切削液内碱性物质，直至pH值到4。利用消耗盐酸量计算切削液的浓度。
（1）切削液滴定浓度需要有实验室，有条件的用户可以保证每天测量，否则建议每周测量一次。
（2）向切削液内添加pH提高剂等物质，会影响滴定浓度，导致测量值偏高。
（3）过高的总硬度，也会使滴定测量值偏高。
（4）基于以上的原因，同一样品，折光浓度和滴定浓度会有一定的误差。
5游离油
游离油的含义为切削液无法吸收，而游离出来的杂油。测量方法很简单，将均匀的切削液倒入100 mL量筒中，静止24 h，然后观察量筒中杂油的液面高度，建议不超过2%。
（1）正常切削液内都会含有过量的乳化剂，因此会吸收一部分外来油，但如果杂油过多，则无法吸收，游离出来。过量的游离油覆盖在液体表面，隔绝空气，为厌氧菌的繁殖提供良好的环境。因此建议定期撇油，每周测量一次游离油含量。
（2）过量的游离油会消耗大量乳化剂，导致配方的不平衡，易出现油水分离的情况，也就是破乳。因此需及时处理。
（3）采用有效的撇油器和使用滤纸过滤，是去除游离油的最好办法。
6总硬度
总硬度，含义是切削液内总的钙镁离子含量，目前可以方便的用试纸测定，也可采用滴定方法测量。
（1）由于水中的钙镁离子会和阴离子型表面活性剂发生反应，生成有机钙，形成皂化物，堵塞滤芯等过滤系统。过硬的水会消耗大量的乳化剂，导致切削液直接破乳。因此建议每周必须测量一次，控制总硬度低于500 ppm。
（2）在机加过程中，切削液喷溅到加工部位，水分蒸发，而水中的钙镁离子不断累积。因此，切削液的总硬度不断升高。
（3）抗硬水能力是衡量切削液稳定性能的重要指标，目前质量好的切削液能够达到在1500 ppm以上稳定，无皂化物和分层。但如此高的硬度，残留在工件表面的切削液水分蒸发后，会有很多固体残留，影响加工工件的表面质量。因此日常添加去离子水或软化水是最好的控制硬度过高和延长切削液寿命的办法。
（4）目前还没有降低切削液总硬度的办法，而当使用时间长后，硬度达到上限值，切削液也会变得不稳定，所以即使其他的指标正常，也要考虑换液。
（5）供应商给出的500 ppm上限值可以作为参考。如果在此硬度下，切削液稳定，而加工的工件也符合生产要求，则可以适当提高控制范围。但前提是充分评估此切削液的抗硬水能力。
7电导率
纯净水不导电，新配制的切削液导电率在1～2 ms/cm，而切削液的电导率控制范围为
（1）电导率衡量了切削液系统内离子含量的多少，电导率越高，说明切削液杂质越多。
（2）日常添加采用去离子水或软化水，会有效降低电导率的升高。
（3）过高的电导率，会导致工件表面的残留。不但影响表面光洁度，甚至出现工件锈蚀等问题。
（4）电导率过高对切削液的稳定性能不会造成太大冲击，但对工件的加工质量及防锈周期会有很大影响。
8氯含量
众所周知，氯元素能够加速工件和设备的锈蚀，因此在机加过程中，需严格控制切削液中氯离子含量。供应商给出的建议是
（1）自来水是氯元素的主要来源，因此日常添加水需要用去离子水。
（2）当氯含量高于200 ppm后，在夏季湿度很高的沿海地区，很容易导致工件生锈。但即使切削液氯含量很低，也不能靠切削液本身进行防锈。超过一天的工序间防锈都需要利用防锈油或其他手段来实现。
（3）衡量切削液的防锈性能，也可以采用国际通用的铸铁屑防锈测试方法（IP287）。当切削液的防锈性能达标，则氯含量也可以适当放宽。
9细菌/真菌含量
细菌真菌目前可以用菌板快速测量。由于细菌大量繁殖时会释放酸性物质，导致pH下降，同时伴有强烈异味。同时菌板价格较贵，检测时间需要72 h。因此对切削液细菌的监控，15～30 d为一个周期为宜。
（1）很多客户谈“菌”色变，认为切削液生菌就需要换液了，其实细菌完全可以消灭。
（2）当细菌含量低于105 mL时，完全可以通过添加原液，增加循环来控制细菌。当细菌含量高于105 mL时，需要添加杀菌剂和原液。
（3）当切削液出现细菌后，细菌会消耗油性成分，导致加入切削液原液后，浓度不上升，反而下降很快，就像一个甲亢病人永远吃不饱一样。所以彻底消灭细菌，pH值稳定后，才算系统稳定。很多用户发现加入很多杀菌剂和原液，pH值仍然未达到正常值，从而放弃杀菌，彻底换液，导致停工停产，增加了换液成本和废水排放。
（4）目前市场上有碱性长效杀菌剂，如吗啉类、三嗪类等，杀菌效果缓慢，持续时间长，适宜作为系统稳定剂，如果滋生大量细菌，需要大剂量添加。而异噻唑啉酮类的杀菌剂多为酸性杀菌剂，为广谱杀菌，对真菌和细菌均有良好的杀菌效果。药效时间只有8 h。当添加此类杀菌剂后，pH值会略微下降，需要添加大量原液和pH提高剂，将pH提高到新配制液的正常水平，浓度提高至正常控制范围的上限。同时监控pH值变化，如果不继续下降，则细菌彻底被消灭。
（5）细菌都有抗药性，如果长期生菌，需要更换杀菌剂类型。
（6）防范胜于救灾，良好的日常管理，杜绝细菌滋生，是维护系统稳定运行、节能减排的最好办法。
10其他监控指标
切削液的分析项目还有很多，比如：防锈性能测试，性能测试，稳定性试验测试，元素含量分析，亚硝酸盐含量测试等等，针对不同的客户需求，可以采用对应的分析方法，给客户一个指导生产的理论依据，在此不一一赘述。
11结论
尽可能延长切削液的使用寿命，是降低生产成本，减少废水排放，提高生产效率的最好办法。通过科学管理，降低消耗，把每一滴金属加工液都用到极致，是我们人一生的致力方向。
参考文献：
[1] （美） 杰里・P・拜尔斯（Jerry p.byers）.金属加工液[M].2版.北京：化学工业出版社，2011：156-183
[2] （德）T・曼格，W德雷泽尔.剂与[M].北京：化学工业出版社，2003：40-190.
金属加工范文第10篇
关键词：水溶性 金属加工液 管理
金属加工液具有、冷却、清洗及防锈等功效，在机械切削加工过程中，选择质量优良的金属加工液可以提高工效和工件表面质量。随着机械加工工艺的不断发展及对能源、环境、安全的考虑，油基金属加工液已逐步被水基加工液所替代。
水溶性金属加工液是需用大量的水进行稀释配比使用，因此水是其基本物质。由于水的比热和热传导都较油大很多，因此冷却性非常优秀，故其稀释液通称为冷却液。但如果不能正确地使用的话，将很快导致使用液的劣化、腐败、分层、生锈以及切削性能变差等各种问题的出现，因此，机加工现场对水溶性金属加工液管理的好坏直接决定了金属加工液使用寿命的长短、影响使用成本的高低。当今社会随着人们环保意识的增强，对冷却液的使用寿命提出了更高的要求，因此为了更好地发挥冷却液的、冷却、清洗及防锈功效，维持其长期较好的使用性能，必须对其进行有效的管理。
一、水溶性金属加工液的日常管理
水溶性金属加工液与油基液相比，是一种不稳定性体系。为了确保水溶性金属加工液必须具备的性、防锈性、防腐性、渗透性、耐腐败劣化性等各种性能，在设计产品配方时加入了各种对应用途的添加剂。
由于各种添加剂的化学性质、物理性质有所不同，因此其性能丧失速度也各不相同。容易丧失的成分主要有长链的脂肪酸盐（成分）、油溶性的表面活性剂、防腐剂、消泡剂、非铁金属防腐剂（铜、铝缓蚀剂）等。随着有效成分的丧失，就有可能引起加工液的性能降低。不容易丧失的成分主要有矿物油、中链脂肪酸盐（防锈成分）、水溶性的碱性成分（胺等），水溶性好的表面活性剂等。这些成分就很容易在使用液中蓄积起来。因此，为了长时间更好的发挥水溶性金属加工液的作用，对其日常的维护与管理显得尤为重要。
二、影响水溶性金属加工液使用寿命的主要因素及对策
1.水质管理
因为水溶性金属加工液的大部分由水构成，水质的好坏对冷却液的使用寿命和性能产生非常大的影响。在日常水质的选用中，我们可以参考表1进行。从表1中，我们不难看出，当水质pH值偏低的话，会引起加工液生锈、腐败、稀释液安定性差等问题；水质硬度太低，会引起加工液起泡；硬度太高，会导致加工液析皂、腐败、分层；水质中阴离子氯离子、硫酸根离子太高，会引起加工液生锈；水质中磷酸根离子太高、水质中有生菌数，都会引起加工液腐败。因此，尽可能使用理想的水质指标范围内的水作为稀释水使用。
2.杂油、杂质管理
水溶性金属加工液中混入的杂油主要有油、液压油、防锈油等。
水溶性金属加工中混入的杂质主要指金属过加过程中产生的切屑，切屑的存在加速了水溶性金属加工的腐败和变质现象。二者的影响程度如表2所示。
从表2中我们可以看出水溶性金属加工液的腐败劣化会随着切屑、杂油的混入而加速，切屑大量堆积时，切削液剂中的极性有效成份（特别是脂肪酸）会优先吸附在切屑的表面被带走，从而引起加工液浓度的降低和组份的变化。另外，液箱表面覆盖有杂油时会引起使用液进入缺氧状态（油封），此时细菌（通常是厌氧菌）的繁殖会加速，导致腐败、恶臭等问题也随之而来。因此，为了确保水溶性金属加工液的使用性能及更长的使用周期，必须将混入的杂质、杂油及时清除。同时必须做到以下几点：
2.1防止机床、设备的漏油。经常对设备进行检修保养，使导轨油、液压油的混入量降至最低。
2.2安装除杂油装置。要求装在液体的静止部而不是流动部。
2.3安装过滤装置。不同的过滤器都有各自不同的优缺点，根据经验比较各种过滤器的性能、选择合适的过滤设备是一种方便的方法，我们可以考虑采用几种过滤器组合的形式来弥补各自的缺点。对于小容量单机磨床，一般选用磁性分离器配上纸质过滤器就能得到良好的过滤效果。
2.4加工工序的改良。尽量减少工件上附着的防锈油和非水溶性切削油剂的量，可以对油溶性物质附着量大的工件先进行清洗，再进入下道的水溶性加工工序。
3.浓度管理
浓度管理是水溶性金属加工液管理中最基本且最重要的事项。水溶性金属加工液的使用浓度范围一般在1～10%之间，随着浓度的不同，其性状、性能将会产生非常大的差异。
油剂厂家在设计配方时会考虑到各种加工方法、被加工材质、要求精度等方面的要求，其使用浓度也是在设计配方时已考虑。在实际使用时如果偏离设计浓度，就无法获得期望的性能：使用浓度低于推荐浓度，则会产生上图所示的性、防锈性等性能不足，同时也容易产生腐败，而腐败又会再次导致性能的恶化和恶臭的发生，必须得添加添加剂来改善使用性能，从而导致使用成本的上升；如果浓度使用得过高，不仅会产生起泡、皮肤刺激等问题，还会造成很大的浪费。因此，正确地做好水溶性金属加工液的浓度管理在降低使用成本的同时还能大大延长其使用寿命。
为了将水溶性金属加工液维持在一个合适的浓度，必须做到：
①建立有利于浓度管理的体制，保证由专业的管理人员统一配制；
②定期补充与设定浓度相符的原液和稀释水；
③定期对浓度进行监测。
4.pH值管理
水溶性金属加工液pH值的下降，其中一个主因是大气中的二氧化碳溶解后对pH值产生了影响，另一个更重要的原因是由于细菌的繁殖使水溶性金属加工液腐败而引起pH值下降。加工液液一旦腐败，其中的有效成分必定会析出，从而进一步导致浓度和pH的降低，更加速了加工液的腐败。如此恶性循环，引发加工液的防锈、等各种问题相继产生。
下图是腐败液分别在第1、2、3、4、5天加入不同pH值、相同浓度的稀释液中后，对比稀释液中的细菌数检测结果。由图看出若添加pH值9.0以上新液，随着天数的增加，还来大量的细菌被不断补充的新液杀死，生菌数能平稳维持在10个/ml 以下。若添加pH值低于9.0的新液，生菌数随着天数的增加一直处于上升趋势，不断补充的新液根本起不到杀菌的效果。因此，把pH值维持在9.0以上是十分重要的。
5.防腐管理
水溶性金属加工液的使用周期一般取决于它的腐败时间，因此防腐管理对于延长使用周期来说非常重要。水溶性金属加工液腐败的主要原因是微生物（细菌、真菌、酵母）的繁殖引起的，其中的添加剂、表面活性剂、防锈剂等等都会成为微生物的营养源，导致微生物的繁殖增多，因此必须引起注意。
最有利于发生腐败的温度范围是30～40℃，夏季的气温与此接近。低温时细菌的活动变得迟缓，高温时则细菌容易被灭杀，这都对抑制细菌有利。但在实际的金属切削和磨削加工过程中，由于加工热通常会使冷却液的温度正好位于细菌易于繁殖的30～40℃之间，更昜产生腐败问题。因此为防止加工液的腐败，应该采取以下措施：
1.更液时应采用杀菌剂充分清洗油箱、配管以及设备四周。以彻底清除原来的腐败液体；
2.稀释水采用新的工业自来水，尽量采用推荐指标范围内的水；如果水源不达标，可以考虑先进行水处理。
3.维持合适的浓度，发挥油剂本身的性能；
4.停机时往使用液中鼓入空气。但应控制每次30分钟，每天大约四次的频度，过度鼓入空气将导致需氧菌增殖而起到反作用；
5.机床循环系统应尽量避免产生死角；
6.液箱上面加盖子，避免使用液飞散；分油器、除屑装置周边尽量不要屯有使用液。
加工液一旦腐败，使其恢复原状是非常困难的，通常的方法有以下几种：
1.添加pH值向上剂、杀菌剂。为防止对作业人员皮肤产生刺激，应对杀菌剂的种类和量进行充分的考虑；
2..加入原液使pH值、浓度恢复到初期的指标。
3.全更液。
6.日常维护管理
水溶性金属加工液中的有效成分仅为百分之几，为了使这些相对少量的成分发挥并维持长期较好的使用性能，在日常生产中应加强对水溶性金属加工液的维，保证以下项目都达到规定的管理目标值。
三、结论
水溶性金属加工液虽然存在易劣化、使用寿命短等问题，但只要加强日常管理，加强对水质、油质、杂质、浓度、pH值、防腐等方面的管理与维护、还是可以有效地减少上述问题的产生。
参考文献
[1][美]杰里·P.拜尔斯.金属加工液原著第二版.北京：化学工业出版社，2011.