金属切削液范文

金属切削液范文第1篇

关键词：切削；切削液；选用；维护

1 前言

切削液是一种用在金属切削、磨削加工过程中，用来冷却和刀具和加工件的工业用液体。合理选用冷却液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。为了使工件、刀具和机床不受周围介质的腐蚀，防止切削过程中产生的细屑或磨粒附在刀具、工件加工表面和机床运动部件上造成机械擦伤，切削液除了应具有冷却和作用外，还要具备一定的防锈和冲洗作用。

2 切削液分类

2.1 水基切削液

2.1.1 水溶液。水溶液的主要成分是水，在其中加入一定量的防锈和油性添加剂，还能起到一定的防锈和作用。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好，呈透明状，常在磨削中使用。

2.1.2 乳化液。按用途可分为：普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和性能。防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温、高压下形成吸附膜，起作用。

根据乳化液中的矿物油含量和矿物油粒度可分为：粗乳液：含油60%～90%，油滴粒度大于1μm，外观为乳白色；微乳液：含油40%～50%，油滴粒度小于1μm，外观呈半透明灰色；乳化液中矿物油的作用是作油性剂、防锈剂等添加剂的载体。各种添加剂配制得当能使乳化液切削液获得良好的冷却效果，同时还有相当好的和除锈性能。这些特点使乳化液避免了油基切削液容易产生烟雾、起火的缺点而用在大量切削热生成的切削加工场合。另外，乳化液价格便宜，使用卫生安全。

乳化液的缺点是容易因温度上升、现场维护不当造成繁殖细菌、霉菌等，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质而缩短使用寿命。

2.1.3 化学合成切削液。不含矿物油类，在水中添加水溶性防锈剂、油性剂、极压抗磨添加剂、表面活性剂、防腐剂和消泡剂等多种功能性添加剂。稀释液呈透明状或半透明状。化学合成切削液的冷却和清洗性能非常优良，适合高速切削；加工工件时具有良好的可见性，特别适合数控机床、加工中心等现代加工设备使用；稳定性和抗腐败能力比乳化液强，使用寿命长。缺点是与乳化液相比，和防锈性能较差。

2.2 油或油基切削液

油或油基切削液主要成分是矿物油，根据矿物油内添加物的不同可分为：脂肪油切削油：在矿物油内添加一定的脂肪油，此类油的性良好，常用于机械零件的精密加工；极压切削油：在矿物油内添加一定比例的极压添加剂，进一步提高切削油的耐温耐压性能；复合切削油：由矿物油、油性添加剂和极压添加剂配制而成，对金属表面有极佳的吸附作用，在很宽的温度范围内能保持切削油的性能，适合多工位切削及多种材料的的切削加工。

3 切削液的选用

3.1 工艺要求和切削特点

（1）粗加工时，要求以冷却为主，一般应选用冷却作用较好的切削液，如水溶液或低浓度的乳化液等；（2）精加工时，主要希望提高加工质量和减少刀具磨损，一般应选用作用较好的切削液，如高浓度的乳化液或切削油等；（3）加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液。（4）深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。（5）磨削时，应选用清洗作用好的切削液。

3.2 被加工材料的性质

切削普通钢材时一般用乳化液或硫化油；加工不锈钢、高强度钢和高温合金钢时，应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液，为避免腐蚀工件应注意不要使用含硫化油的切削液。切削镁合金时为防止燃烧起火一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切屑常呈崩碎状，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可以不使用切削液，或者使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。

3.3 刀具材料

3.3.1 工具钢刀具。工具钢耐热温度低，在高温下会失去硬度，只能适用于一般材料的切削。切削加工时，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。

3.3.2 高速钢刀具。高速钢刀具是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含有铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热性明显地比工具钢高，允许的最高温度可达600℃。高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。

3.3.3 硬质合金刀具。硬质合金刀具是由钨（W）、钛（Ti）、钽（Ta）的碳化物和一定量的钴（Co）组成，它的硬度和耐磨性能大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削液时，要考虑尽可能使硬质合金刀具均匀受热，避免激冷激热而损坏刀具。在加工一般的材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。在选用切削液时，一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。

3.3.4 陶瓷刀具、金刚石刀具。这些刀具材料的高温耐磨性及硬度比硬质合金还要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常使用水基切削液。

4 切削液的维护

（1）确保液体循环路线的畅通。防止杂油、杂物等混入供液系统，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成切削液循环管路堵塞。（2）抑菌。切削液在适当的环境和条件下极易滋生细菌，降低切削液的理化指标和使用性能。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。（3）切削液的净化。污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，如不及时净化，切削液将很快发臭，使用效果变差并降低机床泵组使用寿命。（4）调整浓度。每天用折光仪检测切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度可以保证切削液的稳定性。

5 结束语

水基和油基切削液各有优缺点，适用工况也不全相同，选用时应该综合各种条件进行。切削液的维护重点在于净化和抑菌，可根据具体情况采用单机过滤或集中过滤。切削液的合理选用及管理维护，能有效保证切削加工的需要。

参考文献

[1]孙洋.切削液的使用、维护及过滤净化[J].机床与液压，2007（11）；195.

[2]崔影.乳化型切削液与合成切削液性能检测使用比较[J].中小企业管理与科技，2010（33）：268.

[3]高虹静.浅论金属切削加工切削液[J].物流工程与管理，2009（12）：124-126.

金属切削液范文第2篇

关键词：金属切削液 工艺作用 选用原则 处理设备 水基切削液 油基切削液 设备维护

1 概述

在机械加工生产中，金属切削液是一种重要的工艺辅助材料。正确使用金属切削液可以减少刀具消耗、降低零件报废率、降低企业成本。金属切削液的应用和管理是机械加工中的一个重要课题，在精密加工中尤其具有重要的意义。

本文结合生产实践，对金属切削液的特点及适用性进行了阐述，提出了选用金属切削液及设备的方法，并介绍了金属切削液及其设备的管理方法。

2 金属切削液的应用

金属切削液是随着工业发展而产生的，历史非常悠久。人类注意到切削加工中刀具对材料的直接切削要耗费大量能量且产生大量的热，导致了工艺的不稳定，而各类形式的切削液明显改善了加工性能和质量，于是金属切削液逐渐发展起来。

2.1 金属切削液的工艺作用

2.1.1 减摩作用

减摩作用也可称之为作用，指切削液在工件、切屑、刀具之间界面上的降摩擦能力[1]，切削液必须能渗透到各个界面上，并在其中能形成强度较高的吸附性膜，从而降低工件、切屑及刀具间的摩擦，减少加工阻力。

2.1.2 冷却作用

金属加工过程中，所消耗的功95-97%都转变成了切削热。其中，2/3转化成变形热，1/3转化成摩擦热。

冷却作用就是在加工过程中切削液将工件和刀具的热量吸收转移的作用。

2.1.3 冲洗作用

金属切削过程中，刀具碎末及金属碎屑随着加工的进行而不断产生，冲洗作用就是切削液净化加工界面的能力。意义在于延长刀具寿命并保证了加工质量。

2.1.4 防锈作用

指切削液对完成加工的工件具有短期工序间防锈的作用。

2.2 金属切削液的分类和性能

金属切削液按其性质可分为水基切削液和油基切削液。其中水基切削液又分成全合成型和半合成型切削液。

表1 金属切削液分类和性能比较

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2.3 金属切削液的构成

全合成型切削液一般是以纯净水为基础液，还含有稳定剂、乳化剂、抗硬水剂、抗菌剂、防锈剂、剂、抗极压剂、消泡剂和香料等。

稳定剂、抗氧化剂、抗硬水剂是作为体系稳定剂而存在的，保证了切削液可存贮性和各类工况下的使用寿命；抗菌剂的作用是防止体系内的有机物因微生物的繁殖而变质腐败；防锈剂的作用是短期防锈；剂的作用是减摩；抗极压剂的作用是维持、加强界面间膜的强度。消泡剂的作用在于减少体系中各类添加剂（一般为各类表面活性剂）的发泡作用的消极影响；添加香料的目的是改善工作现场的气氛。

半合成型切削液与全合成型的差别在于其中的剂以某些油类为主。

表2 添加剂举例

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油基型切削液与水基切削液的构成差别较大。其成分主要是基础油，其次是防锈剂、抗油雾剂、抗极压剂、抗氧化剂等。

油基型切削液的使用效果很大程度上取决于基础油的类别和等级。

一般来说，该类产品所使用基础油可分为三类。

第一类为溶剂精制油；第二类为加氢精制油；第三类为加氢异构化油[2]。其中第二类油工艺性能较好。

2.4 金属切削液的选用原则

金属切削液的选用应从下面三个方面综合考虑：

2.4.1 工艺适用性

如上所述，切削液有减摩、冷却、冲洗、防锈四个功能，但在某一特定的工艺中，很难保证任何一方面都达到使用者的期望。在选用时应有所侧重。

一般来说，可以参照下表来对切削液的选用进行考量：

表3 切削液工艺适用性

■

√-适用 ×-不适用

实际工作中应结合具体工艺需求来分析比较，常常要通过对比实验和数理统计的方法来确定。

2.4.2 运行成本

这是所有企业用户都比较重视的问题。

水基切削液的运行成本一般为油基型切削液的20%-30%，但水基切削液不能通用于所有工况；同时，机床、刀具和工装成本往往在机械加工型生产企业中占有很大一部分，而切削液选型的正确与否关系到机床维护成本和刀具成本，因此，在选择切削液时，各企业需要根据自身实际情况综合考虑何种切削液最适合本企业的需要。

2.4.3 安全性

市场上销售的切削液中有些成分对操作人员是有人身危害的，如可导致呼吸器官受损或各类皮炎等。在选用之前，应要求供方提品MSDS（产品安全数据单），其中说明了产品中的有害成分和可能的不良反应，对于产品的存贮要求及是否有燃爆危险都作出了说明。

为了降低风险，企业应考虑采用低毒、环保型产品。

2.5 金属切削液处理设备

金属切削液处理设备在国内一般归口于机床辅机类产品，但该类产品的性能往往对于产品加工质量有时具有决定性的影响，特别是在精加工和超精加工方面。

一般来说，该类设备可分成单机供回系统和集中净化系统两类。

单机供回系统一般表现为机床回液槽箱的形式，一般由磁性分离器、粗过滤网、供液泵和槽箱等构成，复杂些的还带有自动纸带过滤装置。容积一般不大于1m3。

金属切削液范文第3篇

金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。一般习惯地把金属去除作业所用的剂称为切削液，而把金属变形用的剂称为金属加工工艺用液体。金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用剂。

（一）、金属切削液的选用（技术切削设备的见机床的特点）

大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却剂也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。金属切削液的品种繁多。

ASTMD2881把金属加工用的液体划为三类：

(1)油和油基液体；

(2)水基乳液及分散体；

(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。

2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40nm。胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。

近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基切削液与油相比存在着性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(SumpLife)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。

1、金属切削液的成分与选择

根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。

(1)油或油基液体：属于ASTMD2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。

(2)乳液：属于ASTMD2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油。根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度约0.1μm；

(3)合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要剂。

(4)化学溶液：不含油，属ASTMD2881分类中的Ⅲ。从以上成分来看，以切削油的性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的性能。目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。合成液是乳化液的补充产品。这种液体常用在特定的用途上。某些合成液体在使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果，并应能防止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有性。切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金，在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。

选择切削液前应充分了解下列情况。

1.1加工材料的性质

被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。

铝：质软，切割易粘切具。乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却剂。

黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。

青铜：剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。如选油剂要有过滤设备。

铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。

可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去

铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。

镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。

镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。

钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。

锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。

1.2加工工况

刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。和冷却作用在此时同样重要。但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，切削剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界剂。在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。

那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给、冷却造成很大的困难。通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。

1.3油基和水基的特点

油基切削液指含添加剂的矿物油。水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。笼统地说，低速重负荷切削需要充分的，通常选用极压切削油剂。高速浅层切削，冷却是首要的，一般选用水基切削液。有些极压乳化液具有很好的和冷却性，可以用于重负荷切削。一般的研磨加工，有时反而有害，故可使用合成液或化学溶液。加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。

2使用和维护

2.1配制(稀释)只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面。

2.1.1水质一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。太软的水也不宜使用。用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。

配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。可用去离子水和未经处理的工业水混配使用。我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验。一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制乳化液。锅炉用的软化水也要慎用。硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。软化剂用量最好经试验确定。要防止软水后水的pH值过高。软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。

2.1.2稀释

切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。

选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。

2.2切削液的使用

切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种，以及合理地调配稀释。但以下诸因素亦值得重视。

(1)循环液体总量

机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带，不断地消耗。这种消耗以a(携带值)表示。其定义是：为了维持机床油槽原有切削液的体积，每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示。例如，一个切削液循环系统的a=1，是指一个V为20m3液体循环系统，每月需补充稀释后的切削液(或油)20m3。欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。个别切削液循环系统可低至0.25，即原来投入的切削液，假设不进行补充，4个月就会被携带完，也有高达a=4的。

携带值a与加工材料的形状关系很大。携带值a无疑与机加工费用相关。但携带值太小会增大切削液的维护费用。每立方米冷却剂一年的总费用K为：

K=k1+k2+k3（元/m3·年）

式中，k1为变换冷却剂的费用(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、充入水以及停工时间)；k2为携带值费用(液体因工件、切屑携出的损失及液体雾化、蒸发的损失)；k3为冷却剂的维护费用。从上式可知，携带值过大或过小都会增大费用。

冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。冷却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液温度升高会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。通常机床的液槽(油槽)如处于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质。

当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。净切削油的冷却能力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。油槽内净切削油超温不但具有前述危害，还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损坏机床、加工材料和刀具，恶化环境。特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加工，产生的热量大。这时油槽应增多充油量，以增加热容量。

(2)切削液的流量

一般的机加工应保证压力、大流量。镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液，以利于把切屑冲刷出来。有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利，但要注意适合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯净切削油，要加大流量。

流量的大小可用循环系数f表示。定义是每小时循环量为总容量的倍数。切削液循环系统的温度、泡沫、污染物含量对f都有影响。

(3)油嘴形状

油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。良好的油嘴应使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液体内。油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和之处得到足够的冷却液。

(4)泡沫

水基切削液和净切削油在使用中会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫。特别是水基切削液的泡沫性是其主要性能指标之一。不同性质的切削液相混(如净切削油与乳化液相混)也会使泡沫增多。机床变更切削液前要洗净油槽和循环路线。此外配制乳化液时要避免激烈搅拌和空气搅拌。过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。泡沫的危害使冷却液失效和油槽容积的浪费。泡沫严重的冷却液会造成机床、刀具和工件损坏。

(5)机床的密封

经常检查机床的轴封(特别是用乳化液作为冷却剂时)，防止切削液串入机床齿轮箱、床头箱或其它密封的传动机构内。乳化液如果进入矿物油系统将使机床磨损。含极压剂的净切削油串入机床传动或液压系统，危害较小。

2.3切削液的维护

大型机械加工车间常采用集中冷却系统。这类循环系统的冷却液不停地循环使用，油池寿命十分重要。延长油池寿命除了冷却液的质量和合理使用外，冷却液的维护也是重要的因素。冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项。

(1)确保液体循环路线的畅通

及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。

(2)抑菌

削液(特别是乳液)抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。

(3)切削液的净化

污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。

切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不但易堵塞管路并有以下危害：(1)悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量；(2)固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；(3)切削液中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。

飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。

切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。近年来开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。

金属切削液范文第4篇

概述

水基切削液是由极压剂、防锈剂、矿物油及多种表面活性剂组成，是经科学配方调制而成的新一代半合成微乳型切削液。水基切削液是介于全合成切削液与乳化液之间的一种半合成切削液，既有乳化油的性、极压性又具有合成切削液的环保性、清洗性及长寿性。在金属切削加工中具有良好的冷却效果，对延长刀具使用寿命，提高零件加工精度，改善工作环境具有明显良好的综合作用，已被广泛地应用在切削加工中。

切削液分类

切削液分为三大类

切削油类

该类切削液含矿物油量约为95%～100%，主要成分是矿物油，其性较好，但冷却效果差。高速、重切削条件下易产生烟雾并严重污染环境。（如柴油等）

乳化液类

该类切削液含矿物油量约为50%～80%，主要由乳化剂、防锈剂、油性剂、极压抗磨添加剂和防腐剂等组成。具有良好的冷却性，但工作液稳定性差，使用寿命短，易发霉、发臭。

合成型类

该类切削液不含矿物油，主要由水溶性防锈剂、油性剂、极压抗磨添加剂、表面活性剂、防腐剂和消泡剂等多种添加剂组成。具有优良的冷却性、清洗性、防锈性且使用寿命长。但由于清洗性好，渗透力强，易将机床工作液膜冲洗干净，造成“滑动部件”动作不灵活（如导轨等）。

三、水基切削液的组成

水基切削液基本由下列各浓缩物组成：

│矿物油│极压添加剂│油脂脂肪酸│表面活性剂│有机防锈剂│防腐杀菌剂│有机无机碱│铜防腐剂│消泡剂│水│

水基切削液是针对上述各类切削液的特性，为改善优化切削液的使用性能，增添了不同的添加剂而形成的，其矿物油含量约为5%～30%。

四、金属加工切削液的选用原则

切削液的选用应适合于金属切削加工特性，根据金属切削加工液使用规范来确定。

应符合下述条件：

1．具有良好的性能，能减少切削阻抗，提高加工精度；

2．具有良好的冷却性能，能降低切削温度，延长刀具使用寿命；

3．具有良好的防锈性能，抑制或减缓工件与机床生锈速度；

4．具有良好的清洗性能，不损坏机床及涂漆层；

5．具有性能稳定，不易生物分解、老化、霉变；

6．使用中无烟雾或少烟雾；

7．对人体无危害，无恶臭；

8．低污染且废液处理简便。

五、切削液选择、试用、现埸跟踪测试及数据记录

遵循切削液的选用原则及规范，结合企业具体情况，选择性地对切削液进行试点应用。

1、试点设备型号及试用切削液记录：

X63W（万能铣床）：试用切削液（PSS-2│AS220R│乳化液│柴油）

X52K（立铣）：试用切削液（PSS-2│乳化液│柴油）

XK755B（数控铣床）：试用切削液（PSS-2│AL873AU）

A6140（车床）： 试用切削液（PSS-2│CCF-10│柴油）

2、试验条件及数据记录：

试样材料：20-1试样规格：260×20×10

刀具材料：W18Cr4V刀具规格：成型铣刀（试样加工一次成型，最大切削深度为9）

试点设备型号：X63W卧铣(其余机床测试数据略)

试验机床切削速度：90转/分（≈190米/分）

配液机：乳化液(配比10∶1) 水基切削液 (配比10∶1)

石蕊试纸：乳化液 (pH值8.6)水基切削液 (pH值8.8)

浓度测定折光仪PORTABLE REFRACTOMETER(REF102/112/102bp)

温度测试：仪热工仪表，红外线感应仪

粗糙度测定：粗糙度测量仪（计量理化室）

3、切削液试用测定数据及现埸记录：

下述数据在同等条件环境下测试，试样温度为切削加工时温度(注:室温25℃)

柴油│1-1#试样79.5℃│试样粗糙度Ra(3.5～4)│刀具连续加工25～26件│

柴油│1-2#试样89.5℃│试样粗糙度Ra(2.8～3.5)│刀具连续加工25～26件│

乳化液│2-1#试样49℃│试样粗糙度Ra(1.8～2.5)│刀具连续加工42～45件│

乳化液│2-2#试样54.5℃│试样粗糙度Ra(1.9～2.5)│刀具连续加工42～45件│

乳化液│2-3#试样53.8℃│试样粗糙度Ra(1.5～2.5)│刀具连续加工42～45件│

水基切削液│3-1#试样（略）│试样粗糙度Ra(1.6～2.5)│刀具连续加工42～45件│

水基切削液│3-2#试样（略）│试样粗糙度Ra(1.9～2.5)│刀具连续加工42～45件│

水基切削液│3-3#试样（略）│试样粗糙度Ra(1.7～2.5)│刀具连续加工42～45件│

4、切削液锈蚀测试记录：(测试数据略)

PSS-2（配比10∶1）：螺丝钉、卡簧、垫片浸入切削液（13个月后表面无锈蚀）

PSS-2（配比10∶1）：X52K平铣（3个月后机床油泵失灵，油箱底部有沉淀物产生）

乳化液：X52K平铣（3个月后机床传动齿根部有锈斑，平时如少保养会有锈斑产生）

试验结果分析

经过对现埸测试数据的分析比较，不难看出水基切削液在金属切削加工中具有良好的冷却效果，相对于柴油冷却具有显著的优越性。

同等工况铣削过程中

1、柴油冷却：试样铣削时平均温度约为84.5℃；

水基切削液冷却：试样铣削时平均温度约为52.5℃；

结论：水基切削液冷却效果显著

2、柴油冷却：试样表面平均粗糙为Ra 2.8～4 um

水基切削液冷却：试样表面平均粗糙为Ra 1.85～2.5 um

结论：水基切削液冷却,能使试样表面粗糙度精度等级提高

3、最为明显直观的是水基切削液冷却能使刀具寿命约延长1.7倍

柴油冷却：油基切削液传热效果差，切削区高温油烟雾化，危害人体，污染环

境，严重时观察不清，影响作业，其次机床易产生难以清洗的黄袍。

水基切削液：大功率、大切削量工况下无烟雾产生，旧机床表面黄袍明显清除。

结论：水基切削液具有良好的冷却性及清洗性，能改善工作环境。

5、切削液锈蚀分析：水基切削液的防锈性能优于乳化液。

应维护保养好水基切削液及机床。

七、结束语

水基切削液综合了乳化液和合成液的全部优点，具有优越的极压性、防锈性及消泡性，工作液稳定性好，使用寿命长，无油雾少烟雾，改善了工作环境。适用于钢铁、铸铁、不锈钢、铜铝及其合金等金属的切削加工。目前水基切削液已在本企业推广使用，效果良好。

参考文献:

《切削液技术》机械工业出版社 刘镇昌

金属切削液范文第5篇

关键词 金属切削加工；切削力；切削液；刀具材料

中图分类号TG7 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）91-0078-02

0引言

通过生产实践经验的积累，我们认识到在金属切削加工中某些因素是可以控制和影响材料的表面质量。这些因素主要包括：切削力、切削液及刀具材料。在金属切削加工过程中，如果对这些因素进行合理的选择以及对金属切削过程进行正确的控制，我们便能高效率地得到优质的产品，而且得到更好的收益。

1切削力对金属切削加工的影响

切削力在金属切削加工过程中，对切削热、刀具磨损和已加工表面质量等有直接影响，对控制表面质量有着巨大的作用。因此，切削力的研究，对于生产实际效率及控制表面质量都有重要意义。

切削力的产生来自两个因素，第一因素是金属材料的弹塑性变形；第二因素是刀具与金属表面、切屑的相互摩擦力。因此，工件材料、刀具几何角度等对切削力有重要影响。

1.1工件材料对切削力的影响

切削力是由材料的剪切屈服强度、塑性变形等因素来影响的。材料的剪切屈服强度与切削力成正相关关系，即材料的剪切屈服强度越高，切削力越大。切削力还受材料塑性、韧性的影响，材料塑性、韧性越好，切削力越大。

1.2刀具几何角度对切削力的影响

从刀具几何角度分析，切削力主要受前角、主偏角、刃倾角变化的影响。当前角减小时，切削变形增大，切削力加强。但是还需注意，前角对切削力的影响与材料有关。切削力的作用方向主要受主偏角影响，与此同时，主偏角对主切削力、进给力及背向力都有一定影响。刃倾角对主切削力影响不大，但在一定范围内增大刃倾角使进给力增加、背向力减小。

2切削液对金属切削加工的影响

2.1 切削液的作用

在金属切削加工过程中，切削液对切削加工有重要作用。主要分为四点：第一，冷却作用。切削液常以液体形式存在于切削区，它不仅能够降低切削温度，起到冷却作用，还能够减小工件与刀具的热变形。第二，作用。切削液在工件与刀具、切屑之间形成一层油膜，减少它们之间的摩擦，起到作用。第三，排屑与清洗作用。生产加工时，切削液处于流动状态，可将切削区域及机床上的细碎切屑冲走。第四，防锈作用。将防锈剂加入到切削液中，使金属表面形成一层保护膜，可防止工件及刀具出现生锈现象。

2.2切削液的种类

切削液主要分为三类。第一类，非水溶性切削液，主要对工件、刀具等有作用。第二类，水溶性切削液，主要用于工件、刀具等的冷却和清洗。第三类，表面活性剂，这种物质既溶于水也溶于油，而且将水和油连接在一起，故其有乳化作用。

2.3切削液的选择

切削液的选择常根据工件材料、加工方法以及刀具材料等具体情况而选择。1）根据工件材料选择。切削加工塑性材料时需用切削液，脆性材料则不需要；2）根据加工方法选择。如果对材料进行磨削加工，选择具有冷却、清洗排泄及防锈功能的切削液。如果对材料进行半封闭或封闭加工，可以考虑极压切削油和极压乳化液。

3刀具材料对金属切削加工的影响

刀具的使用寿命及切削效率主要由刀具材料决定。刀具材料的先进与优越，不仅会使加工质量增强，切削效率增加，还会延长刀具的使用寿命，从而进一步降低生产成本。因此，刀具材料的发展与创新，会使切削速率不断增大，金属切削生产率显著提高，使得生产者利用固定的设备在同等时间内获得更大的收益。

3.1 刀具材料的性能

通过考虑金属切削加工中的实际因素，刀具材料应具有高硬度、高强度、以及良好的耐磨性、耐热性和导热性。硬度高的刀具材料才能完成切削加工任务，足够的强度才能保证切削加工不会产生危险，良好的耐热性才能保证在高温环境下进行加工工作。只有这样，才能保证加工安全、高效率的运行。

3.2刀具材料的种类

刀具材料的种类一般是按照材料的物理化学性能区分。在实际生产中，高速钢、硬质合金是使用最为广泛的。耐热性较差的碳素、合金工具钢因其抗弯强度较高，主要用于中、低速切割。高速钢按用途又可分类，通常分为两类：第一类，通用型高速钢；第二类，高性能高速钢。良好的工艺性是通用型高速钢的显著特色，而高性能高速钢是在通用型高速钢的基础上加入微量元素，故高性能高速钢的耐磨性、耐热性显著提高。陶瓷材料的主要成分是氧化铝，是经压制成型后烧结而成。其具备稳定的化学性能，故适用于较高的切削速度。金刚石是目前最硬的刀具材料，不仅能够完成有色金属的加工，而且善用于非金属材料的高速精加工。立方氮化硼，一种硬度和耐磨性仅次于金刚石的刀具材料。适用于冷硬铸铁和一些难加工材料的加工。

4 金属切削加工中控制表面质量的方法

4.1合理选择刀具材料

刀具材料的选择一般根据加工材料和具体的加工情况而定。在金属切削加工过程中，对有色金属及非金属材料进行高速精加工时，一般采用金刚刀。利用的是金刚刀硬度高，耐磨性好，摩擦系数小的性能。对碳钢、合金钢进行高速精加工时，可以采用涂层硬质合金、或者立方氮化硼刀具材料，利用的是硬度高，耐磨性好，特别是其化学稳定性好的性能。

4.2合理选择切削液

为了减少切屑、刀具与工件间的摩擦，可通过选择合理的切削液来实现。切削液的科学应用，可避免粘结现象，改善已加工表面质量。但是其使用效果，还需综合考虑与刀具材料、工件材料、加工方法等因素。

5结论

综合上述分析，在进行金属切削加工过程中，我们要顺利完成工作，必须做到刀具的受力分析，切削液的合理选择，以及刀具材料的科学应用。只有认真负责的完成这些，我们才能有效的控制工件的表面质量，在此要求下，高效率地得到优质的产品，而且得到更好的效益。

参考文献

[1]高国红，孙玉刚.提高数控加工中心切削效率的途径[J.才智，2011（21）.

[2]刘秋月，王太勇，李清.数控加工仿真中铣刀数据库的建立[J].机械设计，2005（12）.

金属切削液范文第6篇

关键词：新型液 冷却 研究应用

在机械加工中，特别是金属切削中，需要切削液进行和冷却。其主要作用是改善金属切削过程中，工作面摩擦而产生积屑瘤和鳞刺，降低摩擦产生的高温，抑制工件受热而发生的变形，提高切削刀具的使用效率，从而保证加工操作中的工作效率和切削质量。冷却液的使用，可以保证降低切削温度最高达150°，提高速度达33%左右，减少摩擦阻力25%，使切削刀具的使用寿命延长5倍。因此在机械加工的切削中，冷却液的使用非常重要和普遍。探讨新型冷却液的研究和使用，对于提高加工效率，发展生产，创造利润发挥着重要的作用。本文作者将对冷却液的研究和使用做以阐述。

一、冷却液的作用分析

由于金属在切削加工过程中，刀具与被加工金属材料之间会形成较高的压力，并随着两者之间的摩擦作用而产生较大阻力以及高温。为了延长加工刀具的使用寿命以及保证加工出来工件的质量，需要运用冷却液。通过使用冷却液，既降低了加工过程中的阻力以及温度，又避免了工件出现划伤以及啃刀现象。

1.切削液的作用

在金属切削中使用，经常会产生阻力，如果不减少切削阻力，那么刀具的使用寿命会变短，切削的机件也会出现划痕、积屑瘤，影响切削机件的质量，影响刀具的正常使用，因此在切削中要使用液来改变上述症状。切削液的机理是发挥其渗透作用，液渗入到刀具和机件表面之间，在实施切削中，能够在刀具和机件之间形成一层膜和化学吸附膜，这层膜就是切削中保证的作用。有了这样的作用，可以有效保证切削的质量和速度，减少摩擦，抑制积屑瘤，改善粘结现象。这种作用与冷却液加入的添加剂有直接关系，冷却液的渗入里、形成吸附膜的能力都影响着的效果。当然这种效果还和切削速度、厚度、强度成反比。

2.在切削中的冷却作用

摩擦产生热，而且摩擦的阻力越大、切削速度越快，产生的热量越高，热传导、对流、气化等因素，都能影响切削中产生热量的高低。这种热的产生不利于切削的质量、速度，因此要应用液进行冷却降温。评价一种液的性能，降温作用是一项硬性指标，液的传热系数、比热容、汽化热、气化速度、流量等，都是评价其性能的主要因素。尤其是切削材料的膨胀系数大，更是要提高液的冷却性。水溶性的冷却液效果较好，乳化液的冷却效果相对较差。

3.液的清洗和防锈作用

在切削中，会产生大量的细小切屑，液可以把这些细屑冲走，使刀具和机件之间没有细屑的残留，这对深加工特别是精密加工尤为重要，因此冷却液的流动性也是评价性能的一项重要指标。防锈作用也是取决于冷却液中的添加剂的化学作用，可以在金属材料表面形成一种保护膜，从而起到防止生锈的作用。

二、切削冷却液的使用

切削液的使用方法有很多种，正确使用可以提高使用效果。切削液的使用有几种方法。

1.浇注使用

切削液的使用，最普遍的方法是浇注法，在进行加工中，直接将切削液浇注在工作面上，这种切削液一般是应用在普通金属的切削中。主要是因为切削液的油性，流速缓慢，很难达到切削的高温区。使用时的注意事项是要把切削液直接浇注在切削区。

2.高压冷却使用

在加工中，经常有一些难加工的材料，或者是需要精加工的零部件，这种材料的切削表现出高速强力的特点。这里使用的冷却液可以带走切削碎屑，起到冲洗作用，高压达到1～10Mpa。

3.喷雾冷却使用

切削液的冷却作用是使用中一项重要功能，特别适合难加工材料的切削，比如撤消、铣削、攻螺纹、孔槽加工等切削中，都要使用这种喷雾法。切削时，切削液通过雾化装置进行物化处理，通过特定的装置在高压状态下直接喷射到加工部位，在高温的作用下，快速雾化，在此过程中可以吸收大量的热量，实现降低温度的功能，发挥冷却的作用，使切削温度保持在适当范围内。

三、目前新型冷却液的种类

切削液的种类和切削液中添加剂有关系，为了适应各种切削的需要，在冷却液中加入各种添加剂，使其具有不同的功能和作用。比如油性添加剂、极压添加剂、表面活性剂、其它添加剂等。

1.极压切削液

这种切削液主要应用在难加工的材料中，在这种切削中，一般都处在高温高压边界的摩擦状态，切削难，温度高，所以需要冷却液的效果要好。比如硬金属不锈钢的明显特点就是韧性高、导热性差，因此对其进行加工的时候，需要很大的切削力，加工产生的高能量会聚集于刀尖，这就容易造成粘接、熔焊等不良现象。BQY不锈钢切削冷却液具有良好的、防锈以及冷却性能，再加上它同时具有良好的清洗以及渗透特点，使得不锈钢在加工的过程中，刀尖温度下降明显，同时还减小了切削力，很好的避免了粘刀现象。据相关研究表明：BQY不锈钢切削冷却液的使用，不仅提升了道具50%的使用寿命，还能降低1-2级工件表面粗糙度。

2.精加工切削液

镍基合金具有硬度高、韧性强的特点，是一种典型的难加工材料。对镍基合金进行高效优质的精加工是非常难的，这是目前金属加工行业中的一项技术难题。近些年来，由于加深了对这方面的研究，研制出了HW镍基合金精加工切削液，这种切削液具有优良的性以及清洗性。它与普通的切削液相比，能够明显提高镍基合金的磨削效率，并大程度的降低工件表面粗糙度。

3.热喷涂陶瓷切削中的冷却液

对于高温结构陶瓷材料，它具有金刚石般的硬度，钢一样的强度，这种材料的主要优点是耐磨性及耐腐蚀性。但恰恰是因为它的耐磨性优点限制了它的使用。为了更好的体现这种材料的优越性，就必须解决其加工中的技术问题。CH-1热喷涂陶瓷切削液是一种良好的清洗剂、防锈剂、剂。再加上它对陶瓷磨屑的絮凝作用，方便了沉淀分离工序。

参考文献

[1]任玉生.新型冷却液[J].沈阳化工，2010，（2）：91-94.

[2]夏淦珍.新型冷却液在难加工材料和新加工工艺中的应用[J].工具技术，2012，（4）：31-33.

[3]夏淦珍，新型冷却液的研究与应用[J]，教育评论，2009.（1）：32-34.

作者简介：姚永辉（1971-）男，汉族，陕西长武县人，硕士学历，现任中国船舶重工集团公司第十二研究所精细化工中心主任。

金属切削液范文第7篇

关键词：金属切削加工切削力切削液刀具材料

1.引言

通过大量的生产实践证明，在金属切削加工中某些因素是可以控制和影响材料的表面质量的。这些因素主要包括：切削力、切削液及刀具材料。在金属切削加工过程中，如果对这些因素进行合理的选择以及对金属切削过程进行正确的控制，不仅能高效率地得到优质的产品，而且还能得到更好的收益。

2.切削力对金属切削加工的影响

2.1.工件材料对切削力的影响

切削力是由材料的剪切屈服强度、塑性变形等因素来影响的。材料的剪切屈服强度与切削力成正相关关系，即材料的剪切屈服强度越高，切削力越大。切削力还受到材料塑性、韧性的影响，材料塑性、韧性越好，切削力越大。

2.2.刀具几何角度对切削力的影响

从刀具几何角度分析，切削力主要受前角、主偏角和刃倾角变化的影响。当前角减小时，切削变形增大，切削力加强。但是还需注意，前角对切削力的影响与材料有关。切削力的作用方向主要受主偏角影响，与此同时，主偏角对主切削力、进给力和背向力都有一定影响。刃倾角对主切削力影响不大，但在一定范围内增大刃倾角使进给力增加、背向力减小。

3.切削液对金属切削加工的影响

3.1.切削液的作用

在金属切削加工过程中，切削液对切削加工有重要作用。主要分为四点：第一，冷却作用。切削液常常以液体形式存在于切削区，它不仅能够降低切削温度，起到冷却作用，还能够减小工件与刀具的热变形。第二，作用。切削液在工件与刀具、切屑之间形成一层油膜，减少它们之间的摩擦，起到作用。第三，排屑与清洗作用。生产加工时，切削液处于流动状态，可将切削区域及机床上的细碎切屑冲走。第四，防锈作用。将防锈剂加入到切削液中，使金属表面形成一层保护膜，可防止工件及刀具出现生锈现象。

3.2.切削液的种类

切削液主要分为三类。第一类，非水溶性切削液，主要对工件、刀具等有作用。第二类，水溶性切削液，主要用于工件、刀具等的冷却和清洗。第三类，表面活性剂，这种物质既溶于水也溶于油，而且将水和油连接在一起，故其有乳化作用。

3.3.切削液的选择

切削液的选择常根据工件材料、加工方法以及刀具材料等具体情况而选择。

（1）根据工件材料选择。切削加工塑性材料时需用切削液，脆性材料则不需要。

（2）根据加工方法选择。如果对材料进行磨削加工，选择具有冷却、清洗排泄及防锈功能的切削液。如果对材料进行半封闭或封闭加工，可以考虑极压切削油和极压乳化液。

4.刀具材料对金属切削加工的影响

4.1.刀具材料的性能

通过考虑金属切削加工中的实际因素，刀具材料应具有高硬度、高强度、以及良好的耐磨性、耐热性和导热性。硬度高的刀具材料才能完成切削加工任务，足够的强度才能保证切削加工不会产生危险，良好的耐热性才能保证在高温环境下进行加工工作。只有这样，才能保证加工安全、高效率的运行。

4.2.刀具材料的种类

刀具材料的种类一般是按照材料的物理化学性能区分。在实际生产中，高速钢、硬质合金是使用最为广泛的。耐热性较差的碳素、合金工具钢因其抗弯强度较高，主要用于中、低速切割。高速钢按用途又可分类，通常分为两类：第一类，通用型高速钢；第二类，高性能高速钢。良好的工艺性是通用型高速钢的显著特色，而高性能高速钢是在通用型高速钢的基础上加入微量元素，故高性能高速钢的耐磨性、耐热性显著提高。陶瓷材料的主要成分是氧化铝，是经压制成型后烧结而成。其具备稳定的化学性能，故适用于较高的切削速度。金刚石是目前最硬的刀具材料，不仅能够完成有色金属的加工，而且善用于非金属材料的高速精加工。立方氮化硼，一种硬度和耐磨性仅次于金刚石的刀具材料。适用于冷硬铸铁和一些很难加工材料的加工。

5.金属切削加工中控制表面质量的方法

5.1.合理选择刀具材料

刀具材料的选择一般根据加工材料和具体的加工情况而定。在金属切削加工过程中，对有色金属及非金属材料进行高速精加工时，一般采用金刚刀。利用的是金刚刀硬度高，耐磨性好，摩擦系数小的性能。对碳钢、合金钢进行高速精加工时，可以采用涂层硬质合金、或者立方氮化硼刀具材料，利用的是硬度高，耐磨性好，特别是其化学稳定性好的性能。

5.2.合理选择切削液

为了减少切屑、刀具与工件间的摩擦，可通过选择合理的切削液来实现。切削液的科学应用，可避免粘结现象，改善已加工表面质量。但是其使用效果，还需综合考虑与刀具材料、工件材料、加工方法等因素。

结束语

综合上述分析，在进行金属切削加工过程中，我们要顺利完成工作，必须做到刀具的受力分析，切削液的合理选择，以及刀具材料的科学应用。只有认真负责的完成这些，才能有效的控制工件的表面质量，才能高效率地得到优质的产品，进而得到更好的效益。

参考文献：

[1]刘美娟.三维复杂槽型铣刀片温度场分析及槽型重构技术研究[D].哈尔滨理工大学，2003.

[2]刘秋月，王太勇，李清.数控加工仿真中铣刀数据库的建立[J].机械设计，2005（12）.

金属切削液范文第8篇

关键词：集中冷却液系统；切削液；选用；管理与维护

中图分类号：TE626.39　文献标识码：A

0 引言

随着我国国民经济的快速发展，带动了汽车、制冷、设备制造等行业的扩张式增长。独资、合资制造企业的不断涌入，新的生产线的不断引进，加快了各种新工艺、新设备、新管理模式的应用。新型的生产流水线作业不仅加快了生产节拍、提高了加工精度，也对生产中使用的金属加工液提出了更高的要求。在汽车发动机、传动器、压缩机等的生产线中已经逐步由以往的单机供液的方式向集中供液的方向上转变。同时集中供液的系统也逐渐由较小的30～50t向100～300t的系统转变。

在使用切削液的过程中，有很多厂家由于对切削液的选取、使用和维护方法了解不够，出现了集中冷却液系统的切削液使用寿命较短，加工精度不高，部件锈蚀等问题。因此，在切削液使用过程中，合适有效的管理与维护是非常必要的，它不仅可以确保生产的顺利进行，还可以相应的节约成本，提高生产效率。

1 切削液的分类及选用

1.1切削液的分类

切削液按矿物油在其中的含量及液滴的大小等可以分为三类：乳化液、半合成切削液及全合成切削液。

乳化液是比较早的传统型的切削液。它含基础油在60％以上，液滴比较大，一般在5μm左右，因此它的稀释液不透光而呈乳白色。其优点是应用范围比较广，冷却能力较均衡，价格较低，废液处理较简单。缺点一是稳定性较差，容易滋生细菌、真菌等微生物，从而降低使用寿命；二是由于液滴较大，带走量也比较大，导致成本增加。乳化液可应用于各种通用加工工艺。

半合成切削液含有较多的乳化剂，基础油的含量在5％～40％之间。液滴比较小，大约在1μm左右，在稀释后由于液滴较小的缘故光线可以部分透过，因此呈半透明状态。它的特点是品种众多、应用范围极广，具有良好的综合性能。性价比好，稳定性强，通常使用寿命都在1年以上，特殊的可以达到3-5年。同时由于液滴小，相对于乳化液带走量也较少。缺点是废液处理相对复杂。应用于各种切削、磨削加工。

全合成切削液中不含有任何基础油，其中的主要成分是防锈剂、表面活性剂及一些性能添加剂。它的所有组分均是完全水溶性的，在稀释后呈完全透明状。它有极佳的冷却性能、润湿性能及沉降性，在磨削加工中使用广泛。由于性差的原因，使其使用范围受到了一定的限制，但是近几年国外的一些全合成的切削液产品由于添加剂水平的提高已经可以在深钻孔、攻丝、拉削加工中使用。

1.2集中冷却液系统切削液的选用

切削液选用的原则首先要考虑到加工的工艺。例如在汽车发动机缸盖的生产线中主要的加工工艺是铣削、钻孔、绞孔及精镗加工，因此在选择切削液的类型上应以半合成切削液为主。而在压缩机气缸、曲轴的生产线加工中以轻负荷的铣削和磨削为主，因此此时选用全合成的切削液比较适宜。

其次，要考虑到加工的材质、速度与精度等。由于在实际生产中加工的材质种类繁多，如高硬度合金、不锈钢、钛合金、铝合金、镁合金、铜合金、普通钢、铸铁等。不同材质的产品在加工中所要求的切削液的加工性能、耐锈蚀性、抗硬水性都是不同的，因此切削液的选择必须与之相适应。同时由于加工的速度、精度不同，对于切削液的与冷却性能的要求也不相同。通常国外的切削液基本以加工材质的不同分为：难加工金属如高硬度合金用切削液，有色金属如铝、铜合金用切削液及黑色金属如铸铁、普通钢用切削液三大类。同时每一大类又按照加工的速度、精度、难易程度分为不同的级别。国内的切削液分类相对比较简单，品种也相对较少，此时选用主要应考虑到具体的功能性添加剂的种类与含量。

此外，要考虑到切削液的消耗、寿命与废液处理等。在使用系统及环境相同的条件下，切削液的消耗通常半合成的要比乳化液消耗量减少20％-30％左右，全合成的要比半合成的减少6％-12％左右。集中冷却液系统切削液的使用寿命通常要求不低于1年，因为一般的集中冷却液系统都在100t左右，换液时间比较长，同时费用也较昂贵。在目前的进口生产线上基本都要求在2年以上。乳化液的使用寿命通常不会超过1年，半合成全合成切削液通常在1年以上，在日本及欧洲一些国家中一些大型的集中冷却液系统的使用寿命已经达到了4-6年。

集中冷却液系统使用的切削液选用不同于单机切削液的选用，因为它的生产工艺繁杂，加工方式较多，同时可能加工几种材质的部件，使用寿命也要求相对较长，所以在选用时应以选择高端的产品向下兼容为主要原则。如系统中有铣、钻、绞几种工艺则应以钻、绞为主；有普通钢、铸铁、有色金属则应以有色金属为主。

2 切削液的初装与更换

集中冷却液系统切削液使用的好坏与寿命的长短同切削液的初装或更换新液时的流程有很大的关系。但是―般的厂家或使用者对此没有给予充分的重视。

在切削液初装之前一定要对设备的工作台、管线、液箱、过滤系统做仔细的清洗，同时在添加清水冲洗时要添加一定量的杀菌剂、防锈剂对管线、液箱中可能留存的细菌真菌进行彻底的杀灭及临时的设备防护。如果是更换系统中旧有的切削液则应在更换切削液前添加系统清洗剂对工作台、管线、液箱、过滤系统中的浮油、杂质、细菌真菌进行清理及杀灭，再排放完废液，清理完所有的杂质以后再用清水漂洗，然后才能添加新液。同时配制新液时一定要用去离子水，并将原液向循环中的稀释用水中不断缓慢添加。原液向水中添加搅拌均匀后会得到稳定的水包油乳液，如果顺序相反则不能得到稳定的乳液，影响切削液的稳定性及使用性能。新液的稀释用水指标见表1。

3 切削液的日常管理与维护

切削液的日常管理与维护一般分为两个方面：设备的日常管理与维护和切削液的日常管理与维护。

3.1设备的日常管理与维护

每天定期检查管路、过滤系统、进排液系统的使用状况，尤其是过滤系统的链轨、滤布及出液口的泵送压力等，要仔细检查，做到及时发现问题及时解决，避免影响生产的现象发生。

3.2切削液日常管理与维护

切削液的日常管理与维护包括：日常检测与现场问题快速处理两个方面。

3.2.1日常检测

浮油：浮油通常是由于系统中设备的油品泄漏产生，也有一些是由于切削液不稳定造成其中

的基础油析出产生的。它对于切削液的危害非常大。由于油的密度低于水，因此切削液箱中的大量浮油，会隔绝切削液与空气接触，造成厌氧菌的大量快速繁殖，直接威胁到切削液的使用寿命，当浮油超过0.5％时必须采取措施立即清除。

浓度：现场快速检测浓度使用折光仪，而实验室检测一般使用的是滴定方法。当切削液使用时间比较短，或虽经长时间的使用，但状况还比较好的情况下，二者的数值应比较接近。当使用时间比较长，切削液的性能已经大幅度下降时，二者的数值会相差很大，多的时候可以达到3％～4％之间，此时应以滴定浓度为准。某公司150t集中冷却液系统切削液使用两年时间中的切削液浓度变化情况见图1。

pH值：pH值是切削液维护中的一个非常重要的指标，它是在现场没有细菌板测试的情况下快速反应细菌繁殖程度的一个参照物。切削液中的有机组分是细菌的良好食物，细菌在繁殖的同时产生大量的酸性物质，中和掉了切削液中正常的碱性物质，使得切削液的pH值下降。切削液与pH值之间的实测数据见图2。

硬度：硬度是指切削液中钙、镁离子的含量。硬度过高会使切削液不稳定，同时会降低切削液的抗锈蚀能力，严重的还会使切削液破乳，产生油水分离现象。硬度过低又易引起切削液起泡。适宜的切削液硬度应保持在50～150μg/g之间。

硬度的不同表示方法：

德国：(dHO)1dHO=17.8μg/g碳酸钙；

法国：(FHO)1FHO=10μg/g碳酸钙；

英国：碳酸钙当量的μg/g浓度。

电导率：电导率大小显示着切削液中导电离子的多少。导电离子过多会使切削液的防锈性能下降。

细菌真菌：切削液中的细菌通常是指厌氧菌，厌氧菌在没有氧气的条件下繁殖很快，当细菌的数量达到107时，经过一两周切削液就会腐败变质报废了。真菌的繁殖则对系统的管线有着堵塞的危险，因此当检测出切削液中的细菌超过105，真菌为一个+时就应及时添加杀菌剂进行杀灭。

防锈性能：切削液规范的防锈性能测试到目前为止还没有统一的国际通用标准。原则是按照不同的加工材质选择相应的实验标准。

3.2.2现场问题快速处理

现场问题快速处理方法见表2。

(上接第29页)

4 总结

(1)对于大型集中冷却液系统切削液的加工性能，精度，防锈，消耗，使用寿命等方面来说，最重要的是按照具体的加工工艺、材质及寿命等要求正确地选择合适的切削液。如果在切削液的选择上出现了失误，对以后的具体使用会产生致命的不良影响。而这些不良的影响是无法从根本上解决的。例如在空调的压缩机部件的集中冷却液系统中错误的选择了乳化液，则会造成产品的单件成本(切削液消耗)上升，零件磨削精度不高等直接后果。

(2)切削液的维护应从切削液的初装开始。应对设备、管线、液箱等进行彻底的清理、杀菌方可初装新液。

(3)切削液的日常管理与维护中，气味、pH值、硬度、细菌等都与切削液的使用效果与寿命直接相连。只有做好了及时的检测与现场问题的快速处理，才可以保证它的使用效果与寿命。

5 结束语

在国内机械加工业的现代化发展过程中，集中冷却液系统正在被越来越广泛地应用到生产实际中。相应的大型集中冷却液系统切削液的选用、日常管理与维护也越来越被人们所重视。它不仅关系到加工产品的精度、质量、成本等一系列的因素，更关系到企业生产的顺利进行。正确地选用合适的切削液产品，完善的管理与及时的维护正在成为企业健康发展的重要保障。

参考文献：

[1]傅树琴，张璐熠，朱明.乳化切削液的维护与监控技术[J].汽车工艺与材料，2005(1)：39-42.

金属切削液范文第9篇

关键词：绿色；环保；金属切削液

中图分类号： F407.4 文献标识码： A

1、金属切削加工的概述

金属切削加工是指用刀具从工件上切除多余的材料，从而使工件的形状、尺寸、位置和表面质量均符合技术要求的加工方法。实现这一切削过程必须具备三个条件：工件与刀具之间要有相对运动，即切削运动；刀具材料必须具备一定的切削性能；刀具必须具有适当的几何参数，即切削角度等。金属的切削加工过程是通过机床或手持工具来进行切削加工的，其主要方法有车、磨、钻、齿轮加工、划线、锉、研、攻螺纹、套螺纹等。其形式虽然多种多样，但它们有很多方面都有着共同的现象和规律，这些现象和规律是学习各种切削加工方法的共同基础。而由材料力学理论可知，金属切削层的材料受到刀具的挤压作用后应力增大，挤压层金属先产生弹性变形，当应力值达到弹性极限后，产生塑性变形，金属的晶格沿晶面发生滑移，随着滑移量的增大，金属切削层与母体金属产生破裂直至分离从而形成切削。

2、金属切削加工的技术要点

2.1、切削力

在切削过程中，刀具切入工件，使切削层变为切屑并沿前刀面流出，同时获得以加工表面。这不仅需要克服使工件材料产生剪切变形的作用力，还需要克服发生在刀具前、后刀面上的内摩擦阻力。而切削过程中实际切削力的大小，可以利用测力仪测出。测力仪的种类很多，较常用的是电阻丝式和压电晶体式测力仪。测力仪经过标定以后就可测出切削过程中各个分力的大小。

2.2、切削热

切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。同时，切屑、工件以加工表面与刀具间的摩擦，也会消耗一部分功率，从而相应的产生热量。而使用切削液时，刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。

2.3、切削温度

切削过程中切削区各处的温度是不同的，形成一个温度场切屑和工件的温度分布，这个温度场影响切屑变形、积屑瘤的大小、加工表面质量、加工精度和刀具的磨损等，还影响切削速度的提高。一般说来，在切削过程中，由于切削力所做的机械工绝大部分转化为热能，如果切削热不及时传散，则切削区的平均温度将大幅度的上升。切削温度的升高，一方面使

得切削区工件材料的强度、硬度下降，且使一些耐热性好、脆性大的刀具材料的韧性有所改善从而切削过程进行比较顺利；但更主要的另一方面是切削温度的升高，会加速刀具的磨损，使工件及刀具产生热变形，影响加工精度，造成工件表面的热损伤。

2.4、影响切屑变形、切削力及切削温度的因素

影响切屑变形、切削力及切削温度的因素包括工件材料、切削速度、进给量、切削深度、切削液和刀具前角等。首先工件材料因素，材料的强度越大、硬度越高、塑性越小，则产生的切屑变形也就相应的小；其次是切削速度因素，随切削速度的上升，切屑变形呈下降趋势。切削速度达到一定值后，切削力也有下降的趋势;第三是进给量因素，进给量增大，切削厚度将会增大，切屑的变形程度就会变小，但是由于切削面积会增大，切削力及切削温度均要上升；第四切削深度，切削深度增大，切屑变形变化不大，但是由于切削面积成正比增大，切削力呈正比增大；第五是切削液因素，切削液的冷却和性能越好，切屑变形、切削力及切削温度三者都会的到改善，因此都会下降；第六是前角的增大，切屑变形会变小，对切削力影响也比较明显，切削力也会变小，其中在三个方向力中，主要是进给力和背向力受到的影响较大。

3、面向未来的绿色金属切削加工技术研究

3.1、绿色金属切削加工的优点分析

绿色环保切削加工的优点主要体现在减少污染、成本低廉及生产效率高等特点。绿色金属切削加工方式是不用或使用极少量的切削液，而切削液是金属切削加工中造成环境污染的一个重要根源。同时从不用或使用极少量的切削液的优点可以看出，生产中不用或使用极少量的切削液，可以减少10％~15％的加工成本，一般为常规切削加工的四分之一。有些可使零件的总成本下降55％。

3.2、不使用或减少切削液的种类

金属加工企业都期望使用一种能适用于所有类型金属切削工艺和所有种类工件材料的切削液，无需因为加工的变化而不断更换切削液，这样就可节省时间、提高生产效率。可以想象，要开发这样一种万能金属切削液难度极大，要确保切削液在范围如此广泛的金属加工中仍然具有必需的性能，并不现实。因此，使用用干切削加工代替湿加工，是机械制造业可持续发展的方向。

3.3、干切削刀具技术

干切削是一项新兴制造技术，其在机械加工中，为保护环境、降低成本而有意识地减少或完全停止使用切削液。高速干切削技术是在获得高精度同时，又限制使用切削液，消除了由切削液带来的环境污染危害工人健康。增加制造成本和废液处理成本等负面影响，实现绿色生产。但是实现干式切削的最大技术难题是刀具，他是使干式切削加工得以顺利进行的关键因素。刀具在切削加工过程中，要承受很大的压力，同时由于切削时产生的金属塑性变形以及在无切削液的情况下刀具、切屑、工件相互接触表面间将产生更强烈的摩擦，使刀具切削刃上产生极高的温度和受到很大的应力，在这样的条件下，刀具将迅速磨损或破损，因此干式切削刀具材料应具备更高的耐热性和热韧性，良好的耐热冲击性、抗粘结性及高的耐磨性。

3.4、干切削的机床技术

设计干切削机床时主要考虑两个问题：一个是切屑和灰尘的快速排出；另一个是切削热的迅速散发。因为在在干切削中，由于没有切削液的冷却、和排屑作用,切削力和切削热急剧增加。即便是选用超硬刀具材料或者是对刀具表面进行适宜的涂层处理，却无法避免大量炽热的切屑堆积在切削区和机床上。这不仅破坏了切削过程，造成切屑的再切削而导致已加工表面恶化，还会使机床温升和热变形加剧，严重影响加工质量和生产率。首先对于一些无法排出的热量，则相关部件应采取隔热措施。为了便于排屑，干切削机床应尽可能采用立式主轴和倾斜式床身。另外，采用吸气系统可防止工作台和其它支承部件上热切屑的堆积。内置的循环冷气系统用以提高机床工艺系统的热稳定性。在加工区的某些关键部位设置温度传感器，用以监控机床温度场的变化情况，必要时通过数控系统进行精确的误差补偿。

4、结束语

随着人类对资源和环境保护的日益重视，金属切削加工的负面影响逐渐引起人们关注。绿色金属切削加工，是机械制造业可持续发展的方向。为了跟上国际形势，顺应世界切削技术的发展趋势，我国应加快对绿色金属切削加工技术的研究。21世纪的制造业对绿色环保的要求越来越高，绿色金属切削加工技术作为一种对于节省资源、保护环境、降低成本具有重要意义，随着机床技术和刀具技术及其相关工艺研究的深入，绿色金属切削加工技术必将成为金属切削加工的主要发展方向。

参考文献：

[1]吴勃. 金属切削加工过程的有限元建模与仿真[D].江苏大学,2006.

[2]钟小宏. 金属切削加工有限元仿真及薄壁件变形预测研究[D].南昌航空大学,2012.

金属切削液范文第10篇

【关键词】切削液；切削热量；乳化油；成分配比

0 前言

磨削是金属加工方法之一，磨削的切削速度很高，为车、铣切削速度的10～20倍。因此，被磨削金属的变形速度很快，并在极短的时间内，在磨削区域中产生1000～1500℃的高温。如此高的磨削温度，将会引起工件磨削表面层的烧伤并且产生热应力，从而造成裂纹和热变形，同时在高温下砂轮也会容易磨损。为保证工件的加工质量和提高砂轮的耐用度，应合理选用切削液。

1 切削液的作用

1.1 冷却作用

切削液的冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体中（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。通过切削液的传热作用，带走绝大部分磨削热，降低磨削区域的温度，避免或减少工件烧伤、裂纹、变形等现象。

冷却作用的好坏海域泡沫有关，由于泡沫内部是空气，空气的导热性差，泡沫多的切削液冷却效果会降低，所以一般表面含活性剂的合成切削液都加入了少量的乳化硅油，起消泡作用。

1.2 作用

在切削加工中，刀具与切削、刀具与工件表面之间产生摩擦，切削液就是减轻这种摩擦的剂。磨屑、磨粒和工件表面经切削液浸润之后，粘附在工件表面上形成油膜，减少磨粒和工件间的摩擦，从而降低工件表面粗糙度和提高砂轮使用寿命。当切削液中加入表面活性物质后，能提高它的性。此外，润湿性决定于切削液的粘度，低粘度液体易于进入工件和砂轮接触区。所以，粘度和表面活性物质是切削液具有性的重要因素。

1.3 清洗作用

在金属切削过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污等易粘附在工件表卖弄和刀具、砂轮上，影响切削效果。同时使工件和机床变脏，所以切削液必须具有良好的清洗作用，对于油基切削液，粘度越低，清洗能力越强，特别是含煤油、柴油等轻阻尼的切削液，渗透和清洗性能就更好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好。表面活性剂一方面能吸附各种粒子、油泥，并在工件表面形成一层吸附膜，阻止粒子和油泥粘附在工件、刀具和砂轮上，另一方面能渗入到粒子和油污粘附界面上把粒子和油污从界面上分离，随着切削液带走，从而起到清洗作用。

1.4 防锈作用

在切削液中加入防锈添加剂后，能在金属表面上形成保护膜，使磨床和工件起到防锈作用，在切削液加入皂类和各种防锈添加剂如压下酸钠，苯甲酸按等均可起到防锈作用。在切削过程中，工件如果和水和切削液分解氧化变质所产生的腐蚀介质接触，就会受到腐蚀，机床与切削液接触部分也会因此产生腐蚀，工件加工后或工序间存放期间，如果切削液没有一定的防锈能力，工件会受到空气中的水分及腐蚀介质的侵蚀而产生化学腐蚀和电化学腐蚀，造成工件生锈，因此，要求切削液具有良好的防锈性能。因此理想的磨削切削液还应具有良好的冷却、、清洗和防锈等性能。此外，切削液还应对人体无害和无刺激，不含有害的物质，对机床及砂轮无侵蚀作用，而且还具有化学性能稳定，不易变质等优点。

2 切削液的种类

切削液的种类很多，通常分为水基切削液和油基切削液，水基切削液以水为主要成分的切削液，其冷却、洗涤作用很好。苏打水、乳化液、合成磨削液是目前在水基切削液中用的最多的，油基切削液的冷却、洗涤作用较差，但、防锈作用好，其主要成分是矿物油、活性剂和极压添加剂等，常用的由10号、20号机油、煤油灯粘度较低的矿物油，以及蓖麻油，豆油等植物油。

2.1 苏打水

苏打水是碳酸钠，其配方主要成分：

无水碳酸钠：1%

亚硝酸钠：0.25%～0.6%

水：余量

配置时，将上述成分加3～4倍重量的热水，水温40～50℃，搅拌3～5min后，再加入剩余重量的水，再搅拌5min，即可使用。注意在该溶液中，无水碳酸钠不应多余1%。否则对人体皮肤有害。在使用的过程中，水分不断蒸发，浓度逐渐变浓，为了保持切削液成分的一定比例，使用二、三天后，应加入较低浓度的苏打水，使用10～15天后，应重新更换一次，并清洗机床及切削液水箱。

2.2 乳化液

又称肥皂水，是由乳化油加水配制而成的，常用的69-1乳化液其主要成分：

石油硫酸钡：10%

硫化蓖麻油：10%

油酸：2.4%

三乙醇胺：10%

氢氧化钠：0.4～0.6%

7#或5#高速机油：余量

配制时，取1.5%～2.5%左右的乳化油，先用少量的温水溶化，然后倒入贮有足量水的水箱调匀即可使用。当要求有较高防锈、防腐蚀时，还可加入少量的无水碳酸钠和亚硝酸钠（各为0.2%左右）。一般来说，精磨时乳化液的浓度比粗磨时高些，以提高防锈性能，并对降低粗糙度值有一定好处。

2.3 合成磨削液

GMY-3合成型磨削液，也称为高磨液，它由三乙醇胺、聚醚、油酸钠皂，亚硝酸钠按一定比例配置而成，使用时，可取5%左右的高磨液与足够的水调匀后即可使用。当砂轮线速度在80～120m/s，取高磨液浓度为5%，当砂轮线速度在50～60m/s，取高磨液浓度为4%。