时间：2023-11-27 07:12:55
关键词：热镀锌 前处理 漏镀
热镀锌是应用最广的金属防锈方法，而镀锌板则被广泛应用于工业、民用等各个领域。国内普遍采用的热镀锌工艺有美钢联法和改良森吉米尔法。在改良森吉米尔法中，因为有无氧化明火加热段，燃烧系统比较复杂，容易产生热镀锌钢板漏镀现象。为杜绝此类缺陷，对产生漏镀现象的原因进行分析，并制定出具体控制措施。
1、镀锌工艺简介
1. 1 热镀锌线主要工艺流程
镀锌线主要工艺流程如下： 开卷—矫直—剪切—焊接—入套—连续退火炉—锌锅—气刀—冷却塔—水淬—光整—拉矫—钝化—出套—涂油—剪切—卷取—打包等。
1. 2 连续退火炉设备组成及工艺
镀锌线的连续退火炉由预热通道、预加热段（无氧化加热）、辐射管加热段、缓冷段、快速喷射冷却段组成。
预热通道是利用加热段排出的烟气余热喷吹到带钢表面以预热带钢，能将带钢最高预热到400℃。带钢经过预热通道以后，进入无氧化加热段，在无氧化加热段，煤气直接加热带钢，带钢在650～700℃左右进入辐射管加热段。带钢在无氧化加热段被预热到一定的温度，同时烧掉带钢入炉时表面带进来的轧制油。在还原气氛中由辐射管对带钢进行间接加热，带钢在氮、氢保护气氛中（氢气含量在5% ～25% ）被加热到再结晶温度以上，完成钢板的再结晶退火；同时氢气把带钢表面的氧化铁皮还原为适合热镀锌的活性海棉状纯铁层。最后，带钢进入冷却段，在保护气氛作用下，保持还原的活性表面不再氧化，并冷却到要求的入锌锅温度。
2、钢板漏镀原因分析
2.1前处理影响漏镀的因素
2.1.1酸洗改进
钢铁产品热镀锌前都要进行酸洗除锈、除油，对于有大量红色水锈的钢铁件最好在酸洗槽中浸泡5分钟左右再吊出槽外静置在空气中重新氧化8～24h再酸洗效果最佳，而对于表面有油污和冷却脂的钢铁件，许多厂家都采用碱或除油剂、乳化剂处理，效果实际都不理想，容易产生漏镀。而解决办法是将后续工序中的溶剂浓度调整到ZnCl20.23 kg/l以上，NH4Cl 0.27 kg/l以上，并且保持溶剂在室温下（20～30℃）涂溶剂后烘干再镀锌，这样即便油和冷却脂清除不太干净也不会产生漏镀。
2.1.2涂溶剂改进
（1）溶剂温度
溶剂浓度和温度是相互联系的，生产条件不同则温度不同，主要原则就是浓度高时温度高，浓度低时温度低，目的是保持钢管表面能涂覆一定量的溶剂才不致漏镀。对于有油的工件溶剂温度不能超过40℃。
（2）浓度和浓度差
实际生产中溶剂浓度范围波动较大，要根据材质、钢件表面状况及工件厚薄来确定浓度大小，一般范围是ZnCl20.16～0.28kg/l，NH4Cl 0.2～0.32kg/l。为保持生产正常进行，特别是减少压灰漏镀需要保持氯化铵浓度高于氯化锌浓度0.05～0.07kg/l，效果最好，有些生产厂家只规定氯化锌与氯化铵浓度总量值，实际上会产生许多问题。只要保持浓度差，正常生产时，可半天时间捞一次锌灰，大大提高劳动生产率和减少锌耗。
（3）pH值控制
许多生产厂家对溶剂酸度不够重视，实际上控制好pH值，是减少漏镀的一个关键因素。不少企业采用两到三个水槽清洗钢件，这样生产过程就很麻烦，水消耗也大，长期生产后的溶剂pH也会达到4而呈较强酸性。有些企业加入锌块效果也不理想。在生产中可将生产过程中辊道上产生的一些小锌皮收集起来，每天投入到溶剂中3kg左右，由于锌皮重量轻可在溶剂中到处漂动与酸反应，因此除酸很彻底，可长期保持溶剂pH值为6，简单易行，从经济上考虑，不需成本。因为1kg锌可生成2kg的ZnCl2，而ZnCl2价格正好是锌的一半。
2.2退火炉控制影响漏镀的因素
2.2.1无氧化段明火烧嘴空燃比的影响。在无氧化段烧嘴燃烧焦炉煤气，用燃烧的高温产物直接加热带钢，空燃比一般控制在0. 92～0. 95之间，温度控制在1 150～1 280℃之间，在此区间烟气呈弱氧化气氛，在带钢表面造成一定程度的氧化，形成氧化层。如果此氧化层在进入锌锅前不能被有效还原，即造成钢板漏镀。对烧嘴燃烧进行实验，结果表明，当烧嘴输出功率
2.2.2无氧化段换热器的影响。镀锌线退火炉在无氧化段排烟烟道中安装了1台光管插入件式空气预热器，利用无氧化段排出的高温烟气来预热无氧化段烧嘴燃烧需要的助燃空气。在生产半硬质钢或薄带钢时，由于换热器泄漏，使助燃空气从泄漏的换热器中流入烟道中，助燃空气温度降低，从正常生产时的400℃降低到不足250℃；炉压升高，由正常生产时的40 Pa升高到100 Pa；烧嘴前助燃空气量不足；大量空气从烟道中反吹进无氧化段，影响煤气燃烧，产生氧含量过剩，造成钢板漏镀。
2.2.3还原炉保护气体和喷冷段空气露点高引起带钢氧化。在还原炉（即辐射管加热段）内，为了使炉内气氛为还原性气氛，通入氮、氢保护气，如果该混合气体的露点高，极易引起带钢氧化。在生产过程中，发生过辐射管泄漏，炉内露点升高，产生漏镀；发生过喷冷段冷却器泄漏，炉内露点升高，钢板产生漏镀；发生过炉壳泄漏，炉内露点升高，钢板产生漏镀。
3、结语
通过对热镀锌漏镀原因进行分析并制定相应的措施，使得镀锌线热镀锌钢板的漏镀率已从1. 3%减少到0. 3%，漏镀缺陷基本上得到了控制。
参考文献：
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[2] 贾丽娣，吕春风，李锋，李静，林斌，白世宏. 热镀锌退火炉热工工艺分析[J]. 鞍钢技术， 2005，（02）
[3] 邱向伟. 热镀锌锌渣缺陷的控制[J]. 梅山科技， 2009，（04） .
Abstract: Based on the producing experience of many years on product line, the author analyzes the principles and methods on controling steel zinc coating during the production of color coated galvanized substrates in multi angles, discusses the practical problems during the production of ultra-thin coating strip of continuous hot-dip galvanizing steel.
关键词:镀锌板;锌层;控制
Key words: galvanized substrates;zinc coating;controling
中图分类号:TH16文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)14-0035-01
0引言
随着近十年钢铁行业的高速发展,钢铁产能不断扩大,行业内的市场竞争不断加大,那么在这样的市场条件下我们在严把产品质量关的同时,不断有效地降低成本才能使企业在残酷的市场竞争中处于不败之地,在镀锌线的生产中降低单位产品上锌的消耗是控制镀锌生产成本的关键。为了占领市场,我公司在众多镀锌线中选出特定专线生产供民营彩涂用无锌花薄镀层镀锌板,经过我们不断地摸索和总结,对薄镀层镀锌产品生产时锌层的控制有了一定的经验,下面就其原理和控制方法做以下具体介绍。
1影响镀层量的因素
镀锌板表面最终的镀层量是钢带由锌锅上升时带出的锌量减去气刀刮锌量而后留下的数量。那么考虑影响锌层的因素应该从两方面去讨论。①影响自然带锌量的因素。这方面的因素主要有钢带的速度,锌液的粘稠度等。②影响刮锌量的因素。这方面的因素主要有气刀吹出气体的压力,气刀与带钢的距离,气刀和锌锅液面的距离,气刀刀唇的缝隙。
2影响带锌量的因数分析
2.1 生产线速度生产线速度是由钢带的厚度和生产线其他条件来决定的。一般我们在生产时不采用调整生产线速度的方法来调整锌层量。但是生产线速度对于锌层量的影响是很大的,所以必须随着生产线的速度的变化调整其他工艺参数来适应这种变化。在无气刀作用下带钢速度与镀层厚度关系如图1所示。从图中可以看出,钢带速度越快镀层量越大。这是因为生产线速度越快,泵升作用越强烈,带出的锌液也就越多,同时气刀气流对锌液的作用时间越短,刮去的锌量也就越少,这两方面都使得锌层量急剧的增加。因此我们在实际生产薄规格产品控制镀层的操作中,随着生产速度的增加,通常都是调整气刀的压力、距离等参数来抵消速度对钢带镀层的影响。同时在生产薄镀层产品时,在对气刀控制加大刮锌量达到极限时,有时也通过降低生产线速度来减薄镀层,寻求产量与成本的最优控制点。
2.2锌液的粘稠度(流动性)锌液中的各种微量元素在带钢热镀锌过程中发挥着重要作用,影响着镀层的形成与状态。其中对锌液的粘稠度影响最大的为锌液中的铝含量。通常锌液中铝含量为0.14%～0.18% ,但在实际生产中为了提高锌液的流动性,可将铝含量提高到0.20%～0.24%,在降低镀层上取得了较好的实际效果。同时研究表明,在锌液中添加稀土元素能与锌液中多数合金元素作用,相互增加溶解度,降低锌液表面张力,进一步改善锌液的流动性。
3影响刮锌量的气刀控制方法
3.1 气刀吹气压力气刀的刮锌量取决于冲击钢带的气流速度与气体流量的乘积。如果气刀刀唇的缝隙固定,气刀内气体压力越大,气流的速度也就越快,喷到带钢表面的气体质量就越大,刮锌量也就越强,镀锌量则越小。在生产实践中我们发现,虽然调整气刀压力是控制镀锌量最方便,最有效的方法,但在生产线速度较高时,随着气刀内气体压力的增加,镀锌量的下降幅度会越来越小,若要生产薄镀层产品,先要把气刀吹气压力加到最大之外,同时还要调整气刀其他参数。
3.2 气刀与带钢表面的距离在钢带离气刀的距离为刀唇缝隙的5倍以内时,气流的速度或动压头基本不变。但是超过了这个数值,气流的速度就会急剧的下降。反映在镀锌量的关系上,带钢距气刀的距离为刀唇缝隙的7倍以内时,镀锌量随与气刀的距离的变化较小,但在此范围以外时,镀锌量随距离的增加而迅速增加。不过在生产实际中气刀与钢带的距离一般为10~25mm,超过了气刀刀唇缝隙的7倍,所以在生产实际当中得出的数据都是随着气刀与钢带的距离的增加,镀锌量不断增加。在薄镀层产品生产实际中,不能使带钢的浪形在振动时擦到气刀,那样会引起气刀的刮伤或气刀条纹,在此前提下尽量使气刀接近带钢,以增大刮锌量,减少锌层厚度。因此,在生产中必须要适当加大带钢的张力,减小带钢的振动,使钢带的轨迹在最小范围内波动。在现代的连续热镀锌生产线上,为保证镀锌量的均匀性和准确性,对气刀与带钢的距离都采取了闭环自动控制。
3.3 气刀距离锌液面的高度在带钢的表面锌液未凝固之前,气刀距锌液的高度越大,则钢带表面锌液在重力作用下流回锌锅的数量越多,在其他条件相同时,镀锌量就会越低。气刀的高度主要由最大限度地的减少锌液的飞溅来决定。如果距离较高,会使钢带表面锌液四处飞溅,如果距离太低,又会使锌锅表面的锌液吹溅出来,导致气刀堵塞。气刀与锌液的距离一般在70~100mm范围内。为了防止上述两种现象发生,气刀高度必须根据生产线速度和镀锌量来决定,在薄镀层的镀锌生产中,一般气刀的吹气压力较高,此时须适当提高气刀高度,以免锌锅内的锌液飞溅。而在生产中如果锌锅温度较低,镀层凝固较快,必须尽可能降低气刀高度,保证气刀作用点低于边部开始结晶的高度,才能防止边部过厚的产生。
3.4 气刀刀唇缝隙气刀间隙与镀层厚度是密切相关,一般要求刀唇中间间隙较小,延伸至两侧间隙逐渐加大,以生产薄镀层的产品为例,一般调整中间开口为0.8mm,延伸至两边逐渐加大至1.5mm这样在加大气刀吹气压力同时,设置较大刀唇间隙可加大吹气质量,增加刮锌量;而在厚镀层产品生产时要重新设置调小刀唇间隙。
当今我国各大冷轧厂对于钢带连续热镀锌技术都在不断的摸索和研究,其中带钢锌层厚度的控制是其关键所在,这就需要我们所有人员的不断努力,结合生产认真总结,最终将我国连续热镀锌技术日益更新,取得更大的发展。
参考文献:
[1]李久岭.钢带连续热镀锌[M].北京:冶金工业出版社,1995.
[2]张启富,刘邦津等.现代钢带连续热镀锌[M].冶金工业出版社,2007.
[3]朱立.钢材热镀锌[M].北京:化学工业出版社,2006.
关键词：热镀锌，镀层，锌液，基板，影响
1 引言
连续热镀锌是一种经济而有效的金属防腐技术，其主要工序包括镀锌基板准备镀前处理热浸镀锌镀后处理成品检验等。经过热镀锌得到的热镀锌钢板具有优良的耐腐蚀性能、良好的外观、后续加工性能好等优点，同时，相较于其它金属防腐措施，连续热镀锌生产成本低、环境污染小。在连续热镀锌中，能否获得良好的镀锌层是获得合格热镀锌产品的关键，该镀锌层必须具有良好的镀层粘附性，优良的镀层加工成形性，美观而又能满足不同用户需求的表面特性[1]。在生产过程当中，影响镀锌层的因素很多，主要有镀锌基板成分、锌液成分、锌液温度、带钢入锌锅温度、镀锌基板表面状态等。
2 镀锌基板成分的影响
2.1 基板中碳含量的影响
基板中的碳对镀锌层性能影响较为明显。随着基板中含碳量的增加，铁-锌反应变得越来越剧烈，基板中的铁损就会增大。铁-锌反应越剧烈，得到的铁-锌层就越厚，镀锌层的粘附性就越差。因此，用于热镀锌生产的基板大多是碳含量在0.05～0.15%的低碳钢板。
碳在钢中的存在形式，也会对基板中铁-锌反应产生影响。钢中的碳以粒状珠光体和层状珠光体存在时，基板中铁的溶解很快，铁-锌反应很快，镀层中铁-锌层很厚，镀锌层粘附性很差；如果碳以扩散得很均匀的索氏体或屈氏体组织存在时，则基板中铁的溶解速度较小，铁-锌反应速度比较平缓，镀层中铁-锌层较薄，镀锌层粘附性较好。
2.2 基板中硅含量的影响
基板中过多的硅给热镀锌带来困难。硅对镀锌层的影响可以归结为以下几点[2]：①硅使铁在锌液中的浸蚀加快。在460℃时， 硅含量为0.2%的钢比碳含量为0.2%的钢在锌液中的铁损大了1倍。含硅钢在锌液温度为520℃下具有最大的重量损失。②硅对镀层厚度有明显影响。低硅钢板在镀锌后获得致密的Fe-Zn合金层，而含硅量达到0.3%时，]1被破坏，使_结晶变成粗大而自由生长的晶体，这种反应的产物是疏松的。③硅还会影响镀层外观。当硅含量在0.06～0.07%时，镀层表面灰暗色斑点最多，由于]1迅速长大，_相晶粒被迫向表面推移，致使表面锌层很薄甚至不存在。
3 锌液成分的影响
3.1 锌液中铝含量的影响
锌液中的铝含量对镀层结构具有决定性的影响。由于铝对铁的亲合力强，锌液中铝优先在钢基表面形成很致密的，薄且韧的Fe-Al金属间化合物（Fe2Al5、FeAl3），并牢固地附在钢基表面， 起粘附镀层的媒介作用；同时可抑制Fe-Zn合金层的生长（特别是抑制脆性的_相的生长），从而改善镀层韧性。随着铝含量的增加，`相（即纯锌层）逐渐增加[3]。而在镀层各组成相中，`相的韧性最好。因此，从控制锌层附着力的角度来说，铝含量越高越好。此外，铝还与锌液中的氧化铝、氧化锌等杂质结合，形成不与带钢相粘合的物质，并能上浮到锌液表面，易于去除。
3.2 锌液中铁含量的影响
当锌液温度为450C时，铁在锌液中的饱和溶解度为0.03%，若铁含量进一步增加，则铁与锌生成铁-锌合金，沉入锌锅底，即为底渣。此外，还与锌锅中的铝反应，生成以Fe2Al5为主要成分的浮渣，减少了锌液中的有效铝含量，使镀层粘附性变差。而且这些渣一旦附着在带钢表面，会形成锌粒缺陷，影响镀锌板的表面质量。另外，铁的存在会增加锌液的粘度和表面张力，从而降低锌液对带钢表面的浸润能力，使镀锌时间延长。
3.3 锌液中铅含量的影响
由于铅的熔点低，所形成的Pb-Zn固溶体可降低锌液熔点，延长锌液凝固时间，从而延长晶粒长大时间，促进大锌花的形成。同时，铅的存在也可降低锌液的粘度和表面张力，从而提高锌液对带钢表面的浸润能力。且锌液中的铅含量愈高，锌液的粘度和表面张力愈小，锌液对带钢表面的浸润能力愈强。但当铅含量超过1%时，铅在晶界的偏析会导致晶界腐蚀，使镀层老化。此外，如含铅镀锌板长期放置在仓库中或高温潮湿的地方，镀层会变黑，产生黑斑缺陷；铅的存在也会对环境产生污染，危害人体健康。
4 锌液温度和带钢入锌锅温度的影响
4.1 锌液温度的影响
锌液温度升高能加快Fe-Zn之间的扩散速率，在低于480C时，铁损按低抛物线规律随镀锌时间而变化。当温度接近480C时，Fe-Zn合金层增厚很快，并且主要是增加了脆性的_相，使镀层的塑性变坏。镀锌温度超过480C，特别是达到500C时，铁的溶解量以极快的速度增长。
当温度大于480C时，_相晶体形成速度变得很小，仅能形成少许几个带有较大空隙的晶核，这样液态锌就会浸入到这些空隙中，并且可以一直深入到]1相，甚至会引起]1相沿晶界的溶解，从而加速了Fe-Zn之间的扩散，导致合金层剧烈增厚。随着镀锌温度的增高，＼相的形成也在迅速增长，当达到480C之后，＼相晶体主要依靠牺牲]1相晶体而长大，因此也会导致镀锌层变脆。
4.2 带钢入锌锅温度的影响
按照热镀锌经典理论，镀锌温度过高，会加速Fe、Zn之间的互扩散，形成较厚的脆性Fe-Zn合金层，从而破坏热镀锌层的韧性。由于带钢厚度不同，其带入锌锅锌锅反应区的热量也不同，所以应根据带钢厚度来确定不同的带钢入锌锅温度。根据热镀锌新理论，热镀锌时在反应界面大量供热，可以加速作为粘附媒介的Fe2Al5中间层的形成，可获得良好的镀层粘附性，所以带钢入锌锅温度应高于锌液温度15～25C[1]。若带钢入锌锅温度过高，Zn或Fe-Zn化合物扩散进入Fe2Al5中间层，使中间粘附层遭到破坏，镀层的粘附性及韧性恶化。此外，过高的带钢入锌锅温度容易造成锌灰、锌渣等粘附于带钢表面，影响镀锌板的表面质量。
5 镀锌基板表面状态的影响
5.1 镀锌基板表面粗糙度的影响
冷轧带钢在进行热镀锌时，其表面粗糙度在一定程度上可以决定Fe、Zn之间的结合力。因为钢板越粗糙，则钢板的实际表面越大，根据啮合原理，钢基和镀层结合更为牢固。此外，随着带钢粗糙度的增加，镀层厚度增加。钢基表面的粗糙化，使带钢表面生成海绵状组织的Fe-Zn合金层，该种合金层比光滑的Fe-Zn合金层能从锌锅中带出更多的锌液。由此生成更厚的纯锌层。再者，粗糙表面棱角部位突出，而_相最易在棱角处形成，所以_相很发达，生成了较厚的Fe-Zn合金层。
5.2 镀锌基板表面清洁度的影响
影响带钢表面清洁度的主要因素是带钢表面残留的轧制乳化液。随着轧制乳化液中油脂含量的提高，残留在带钢表面的油脂在预热炉中越不易被除尽， 干扰热镀锌时正常Fe -Zn 合金层的形成， 从而恶化了镀层的粘附性能[4]。若带钢表面残留有铁粉及未被还原的氧化物质点等杂质， 在热镀锌时， 锌晶体有可能在此类杂质处形核、长大，形成锌粒缺陷。
6 结束语
连续热镀锌机组工艺流程长，工艺段多，镀锌层的形成过程也相当复杂，镀锌层的结构和性能受到很多因素的影响，且各影响因素之间也不是单独作用，而是相互联系的。要得到质量优良的热镀锌板材，涉及到设备、工艺、操作、环境等诸多方面，在生产过程中必须对各个生产环节进行严格控制、精心操作。
参考文献：
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[2]朱立. 影响镀层结构的因素[J]. 鞍钢技术，1999，4：57-62
[3]王铁军，李锋，吕家舜等. NOF热镀锌锌层附着力影响因素分析[J]. 鞍钢技术，2007，3：22-25
【关键词】改造；热基镀锌板；连续热镀锌；节省投资
引言
为了进一步提高产品的附加值，满足国内和国际市场的需要，同时充分利用薄板坯连铸连轧生产线可生产板形好、精度高的薄规格热轧带钢的优势，邯钢投资建设了生产规模为35万吨的“热基连续热镀锌”机组。早在2001年，邯钢就投资建设了当时国内尚属空白的热轧基板连续热镀锌机组，机组引进了DANIELI WEAN 的先进技术，关键设备从国外引进，该机组于2002年建成投产。结合十几年来该机组生产情况和市场需求情况，本工程采用国内外行之有效的先进、适用、可靠的工艺和设备，既使主要工艺技术和关键设备具有国际先进水平，又结合现状，采用多层次的技术装备水平，尽可能节省投资，同时改进原机组生产过程中存在的问题。该工程由邯钢设计院承担设计。
1.机组选型特点
机组以热轧酸洗带钢为原料，生产市场上需求的厚规格热基镀锌板，原料由本工程新建的推拉式酸洗机组提供。目前世界上常用的热镀锌方法主要有改良森吉米尔法和美钢联法，两种方法相比较，改良森吉米尔法采用无氧化加热和辐射管加热的卧式热处理炉，通过无过剩空气的火焰可有效清洁带钢和加热带钢，加热效率高，而且节省投资，适合于生产热基镀锌板。鉴于本工程建设的是热基连续热镀锌机组，所以该机组的生产工艺选用改良森吉米尔法。另外，该机组在配置上也考虑了生产冷基镀锌板的可能。
2.生产规模及主要技术参数
机组年产量为35万t，全部以卷状态交货。
带钢规格： 0.8～4.0×850～1500mm
钢卷内径： Ф610mm
钢卷外径： Ф1000～Ф2025mm
钢卷重量： max.30t
产品等级： SQ、CQ、DQ、HSS
表面状态： 普通锌花、涂油、钝化
镀层重量： 60-600g/m2（双面）
3.工艺流程
本机组以热轧带钢为基板，经前一道工序―酸洗机组进行酸洗后，由吊车将钢卷吊到热镀锌机组的入口步进梁上。机组工艺流程如下：
原料上料 开卷 矫直 切头、切尾 焊接 入套 退火 镀锌 镀层厚度控制 风冷 水淬冷却 张力矫直 钝化处理 出套 带钢表面检查 静电涂油 分卷剪切 张力卷取 称重 打捆 入库
4.主要设备性能
本着“立足国内、节省投资、保证生产”的原则，机组除关键设备焊机、气刀装置、纠偏装置、镀层测厚仪等由国外引进，其他设备均由国内供货。主要设备性能如下：
1）焊机：采用泰勒提供的窄搭接焊机，可自动设定焊接参数并带有焊缝质量监测系统，机内配备有高精确度的双直角剪以及焊轮在线自动修磨装置。焊缝搭接量：0.5～4.5mm；焊缝超厚10%；焊缝强度：100%退火后基板强度；焊接速度：0～15.2m/min。
2）入套：用于储存带钢，在入口段进行带钢准备、焊接操作时，保证工艺段的连续运行。采用水平活套，带钢有效储存量为492m。
3）热处理炉：镀锌前连续热处理炉采用卧式炉，并采用无氧化直接加热，既可实现快速加热，又可以有效清除带钢表面的油渍。热处理炉的功能是将热轧酸洗带钢加热到适当温度并调整到入锌锅温度。带钢在炉内被还原成纯铁表面，有利于提高锌层的附着力。热处理炉包括：带预热段的无氧化加热段、辐射管加热段、辐射管均热段、热张紧辊室和锌鼻段。从入口密封辊中心线至热张紧辊中心线全炉总长114m，TV值=120，工艺段最大速度100m/min。采用PLC控制系统，对带温、炉温、及有关介质参数进行有效控制，保证全炉安全正常运行。
4）镀锌后喷气冷却：由移动喷气冷却和固定喷气冷却两部分组成。用于将镀锌后带钢温度（～460℃）冷却到～150℃。
5）锌锅：用于将锌锭熔融，为带钢镀锌提供熔融状态的锌液。采用感应加热陶瓷锌锅，由锅体、感应体和电气系统组成。带有锌液温度控制和液面监测系统。
6）带沉没辊和稳定辊的气刀装置：利用气刀形状准确的气缝、喷射一定压力的空气，控制带钢表面锌层的厚度。锌层厚度的调节主要靠调整气刀高度、空气压力和刀唇距带钢的距离来实现。本机组采用FOEN气刀设备，主要由气刀系统、提升机构/定位装置和双风机空气供给系统组成。配有镀层厚度的闭环控制系统，以提高镀层厚度控制精度。
7）水淬装置：用于将带钢温度降低到能够进行后续工序处理的温度，包括带钢两侧的喷淋集管、水淬槽、槽顶挤干辊组和热风干燥器。带钢入口温度～150℃，出口冷却到
8）拉伸矫直机：通过拉伸和弯曲改善带钢板形。采用6重式、辊盒设计，包括两个弯曲单元、两个矫直单元。另设置一套抗横弯装置，用于消除横向弯曲，一套抗纵弯装置，用于消除纵向弯曲。延伸率：最大2%。
9）化学处理段：用于向带钢表面喷涂钝化液，使带钢表面形成钝化膜以防生白锈，钝化液：CrO3，浓度2%。包括喷淋装置、挤干辊、边部吹扫、循环系统、排雾以及热风干燥装置。另设置一套辊涂装置，用于生产冷基镀锌板时使用。
10）出套：用于储存带钢，在出口段进行剪切、卸卷等操作时，保证工艺段的连续运行。采用水平活套，带钢有效储存量为240m。
11）静电涂油机：用于向带钢上下表面涂上一层薄薄的防锈油。设计为”C”型框架结构，在生产不涂油产品时，即使机组中有带钢停留，涂油机也可以从机组上移出，退到机组传动侧。涂油量：0.3～3g/m2（单面）。
12）出口剪：用于切除焊缝、取样和成品分卷。由剪机和其入口夹送辊组成，带有废料和试样收集系统。
5.改造要点
本次改造遵循“可靠、适用”原则，针对原机组存在的问题进行改进，目的是保证生产、节省投资且最大限度的提高产能。主要改造内容如下：
1）增加热处理炉各段能力，总长度增加～21m，工艺段速度最大可达到100m/min，使机组产量可达到35万t。
2）增加镀后冷却能力，利用原机组中预留小锌花装置的位置，增加一套移动喷气冷却装置，用于解决原机组在生产较厚镀层产品时冷却能力不足的问题。
3）由于原机组预留了利用无铅镀锌生产零锌花产品的可能，所以本机组只考虑生产普通锌花产品、配置一个固定锌锅，这样锌锅地下室大大减小，减少了土建基础的工程费用。
4）锌锅感应器功率加大，配置两个500KW感应器，以满足机组生产能力的提高。
5）取消机组中光整机及其配套设施，由于市场对光整锌花产品并没有多少需求，原机组的光整机基本上没有投入使用，为节省投资，本次改造不再考虑光整机。利用后部拉矫机可以达到改善板形的目的。
6）在喷涂钝化设备后增加一套辊涂钝化装置，更适于生产冷基镀锌板产品。而生产热基镀锌板时，考虑热轧板板形因素，保留了喷涂钝化装置。
7）机组出口增加全自动打捆机和步进梁设备，满足生产能力增大后打捆、称重和卸卷的需要。
8）机组全线采用计算机控制，自动化程度高，节省劳动定员，有利于降低生产成本。
9）贯穿节能降耗思想，热处理炉设计中充分考虑余热回收利用，配置余热锅炉并将其产生的蒸汽并入管网、统一使用。
6. 结束语
关键词：双曲面幕墙；水平封修；节点优化
随着建筑技术的长足发展，人们越来越重视建筑的安全性及美观性，玻璃幕墙作为一种美观新颖的建筑墙体装饰方法，是现代主义高层建筑时代的显著特征，并广泛的应用到了城市建设当中。近年来，随着玻璃加工及幕墙施工技术的进步，产生了更多线条柔和、造型优美的双曲面玻璃幕墙，因此，如何对双曲面玻璃幕墙水平防火封修节点进行设计，如何对其进行施工，是一个值得关注的问题。
1 工程概况
青岛国际创新园二期项目位于青岛市崂山区滨海大道与株洲路交界处，工程占地约4.3万平米，由两层地下室、七层裙房及五座单体楼座组成，总建筑面积约34.41万平米。
工程设计要求建筑物耐火等级一级，不同防火分区（各楼座）间的防火玻璃幕墙由单片铯钾防火玻璃、防火密封胶与支承构件共同组成，以满足耐火等级的要求。各单体楼座外立面采用隐框自由双曲+遮阳百叶体系玻璃幕墙，国内外没有相关案例，施工难度较大，因此对幕墙水平封修提出了更高的要求。
2 技术背景
因工程需要，为保证工程各楼座外立面幕墙的连贯性及对称性，五座单体楼座外立面幕墙采用同一基准点统一构建坐标系进行定位放线及数据采集输出，不能直接套用原主体结构施工数据，且各楼座外立面造型复杂，在保证对称性的基础上需对玻璃幕墙进行深化设计。
尤其是双曲面部分，在施工过程中需实时更新玻璃龙骨定位数据并对相应部位进行微调，部分玻璃完成面与混凝土结构完成面间距与原设计相比增大，若采用传统幕墙水平封修节点不能满足现场实际需求，造成安全隐患，需进行节点优化。
3 水平封修节点优化
幕墙水平封修主要为满足建筑的层间防火及密封要求，在一定程度上也起到了保温及隔声的作用。因此，封修层应在水平面上连续且密闭，保证建筑起火后一段时间内火焰不会在幕墙与主体结构的间隙蔓延。
玻璃幕墙水平封修传统做法由支撑结构、防烟带及挡灰板组成：封修支撑结构一般选用1.5mm厚镀锌钢板（或1.2mm厚镀锌钢板涂两遍防火漆），通过不锈钢螺栓一端固定在幕墙主龙骨上，另一端焊接在主体结构梁预埋钢板中；防烟带采用岩棉或玻璃棉等防火材料进行填充；其上采用1.0～1.2mm镀锌钢板作为挡灰板，起到保护及隔离的作用，防止室内装修时垃圾粉尘掉落进封修层影响封修效果。上下两层防火板（镀锌钢板）与主体结构及幕墙结构之间的缝隙由防火胶进行密封处理。
传统做法结构简单，封修安装方便且内外视觉效果好，通过调整防火材料及规格能够满足不同防火等级的要求。但也有其缺陷，挡灰板与幕墙龙骨相连，易受幕墙微小位移扰动，若室内地面需做至幕墙结构边，在挡灰板与主体结构相连处极易产生连续裂缝，严重影响室内地面施工质量，且修补后一段时间仍会产生同样的问题。在双曲面玻璃幕墙结构处，幕墙系统与主体结构间距较大，挡灰板为施工薄弱环节，若无防护栏杆，人在其上活动有较大安全隐患。
为解决以上难题，项目部对水平封修节点进行优化设计，在原有节点基础上增加了热镀锌方管支架做支撑结构，并优化了挡灰板固定方式，挡灰板一端通过膨胀螺栓固定于主体结构，另一端焊接在镀锌方管支架上，而方管支架直接焊接在原主体结构梁预埋钢板中。节点优化后，挡灰板通过镀锌方管支架避免与幕墙系统直接相连，能有效杜绝了此处地面裂缝的产生，并提高了结构安全系数。
4 施工工艺流程及操作要点
4.1 工艺流程
4.2 操作要点
4.2.1 镀锌方管支架及镀锌钢板加工
双曲面部位主体结构与幕墙系统完成面间距不统一，加工前，应收集现场实际数据，绘制主体结构外边线与幕墙结构线平面图，在平面图上定位支架安装位置以确定镀锌方管支架及镀锌钢板尺寸，据此绘制加工图并进行加工。
加工后的方管支架及钢板应用热浸镀锌工艺进行防腐涂装，热镀锌工艺流程为：
运料和摆放酸洗检查和水洗助镀处理烘干热浸镀锌冷却钝化质检。
（1）运料和摆放
根据料单清点被镀件，按生产先后顺序运进车间摆料场地。按照被镀件的形状、规格分别摆放在摆料架上或置于箱内，要求被酸洗表面能与各种溶液充分接触。锈蚀程度不同的被镀件、碳素钢（Q235）和合金钢（Q345）两种被镀件分别分开摆放，以利于掌握浸镀锌的温度和时间。
（2）酸洗
根据生产先后顺序安排好酸洗顺序，根据被镀件锈蚀程度掌握好酸洗时间。新酸洗液的配制（重量比）为浓盐酸（约31%）：水=2：1。酸洗浓度为含HCL515%～20%。若酸洗液中氯化亚铁浓度达到220～260g/l时，该洗液应作报废酸进入中和池处理。酸洗液中按重量比例加入0.1～0.4%的OP乳化剂（聚乙二醇辛基苯基醚），以防止盐酸的挥发和被镀件的酸洗过度。
（3）助镀处理
（4）热浸镀锌
镀锌温度根据被镀件的厚度、长度及数量的多少采用适当的温度，本工程为440～465℃。浸锌时间根据被镀件的厚度、长度及数量的多少采用适当的时间。被镀件浸锌时应平稳、稍慢、挂物位置应能使复杂构件避免“扣灰”和溅出锌液。对两端串挂的被镀件，无论进入锌锅或从锌锅出来都要保持一定的倾斜角和极慢的速度，严禁平行出锌锅。被镀件浸锌时，应适当上下串动和左右摆动，浸锌前和结束后都应保持锌锅液表面无锌灰和异物。
4.2.2 结构梁后置埋板
为有效固定并保证埋板上有足够大的操作面进行后续焊接操作，本工程后置埋版均采用化学锚栓固定，安装前应确保后置埋版已进行平整及镀锌处理，具体操作过程如下。
（1）测量放线人员将打化学锚栓位置用墨线弹在结构上，施工人员依据所弹十字定位线进行打孔。
（2）为确保打孔深度，应在冲击钻上设立标尺，控制打孔深度。打孔深度及打孔直径依据表4.2进行，混凝土配孔直径。
（3）在混凝土上打孔后，吹去孔内的灰尘，保持孔内清洁，将玻璃管药剂放入孔中，再将锚栓进行安装。放入螺杆后高速进行搅拌（手枪钻转速为750转/秒），待洞口有少量混合物外露后即可停止。
（4）打孔后化学锚栓深度一定要达到标准，严禁将锚栓长度割短，化学锚栓与混凝土面应尽量成90°角，即垂直于混凝土面。当化学螺栓施工完毕后，不能立即进行下一步施工，而必须等到螺栓里的化学药剂反应、凝固完成后方可开始下步施工。具体时间见表4.2。
4.2.3 热镀锌方管支架焊接
后置埋板化学锚栓达到硬化时间后即可进行热镀锌方管支架焊接工序，焊接前要先进行支架放线定位工作，确保所有支架上部方钢管在同一平面。
焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查角度，合格后再焊接。不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成形应美观。
焊接操作会破坏镀锌支架及后置埋板表面的镀锌层，焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理。防腐材料选用环氧富锌底漆，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。
4.2.4 镀锌钢板支撑结构安装及防火岩棉填充
支撑结构采用1.5mm厚镀锌钢板，钢板一端通过Φ4水泥射钉固定至结构梁，另一端弯折后用自攻螺丝固定至幕墙铝合金横梁上，尽量将钢板弯折成90°，有利于后续防火岩棉填充。
本工程防烟带采用100mm厚防火岩棉板，其耐火极限可达1h，满足建筑耐火等级要求。填充时将岩棉贴紧钢板并用水泥射钉固定，岩棉应无缝连接且完全闭合，岩棉板表面毛刺较多，施工时工人应注意好安全防护，避免皮肤及眼睛受到伤害。
4.2.5 挡灰板焊接加固
本工程挡灰板采用3mm厚镀锌钢板，一端通过M6膨胀螺栓固定至结构梁上，中部与支架方钢管焊接，焊接完成后将另一端弯折90°用自攻螺丝固定至幕墙铝合金横梁上，钢板与支架刚性连接可有效避免幕墙系统对其扰动。
固定完成后在适当位置打孔植入双支100mmΦ12钢筋用于防撞护栏固定。
4.2.6 防火密封胶施工
不同材料拼接处（支撑结构、挡烟板、结构梁及幕墙横梁）会产生缝隙，起火时可能造成烟雾蔓延，应对其进行打胶密封处理，密封胶选用耐候硅酮胶，能在复杂环境中保持稳定。
打胶前应对胶缝处基材进行清洁，用化学清洁溶液对需注胶部位进行清洗。清洁方法为“二块抹布法”即用一块布粘溶剂（二甲苯或丁酮）清洗注胶面，在溶剂未挥发前用另一块干净的布把溶剂连同污物一起抹净。选用的抹布必须是干净、柔软、不脱毛、不脱色的棉布。
打胶时胶液应连续、均匀，不能有缺胶部位。若个别部位缝隙较大，可先用固定垫片塞嵌后再涂胶。
5 结语
青岛国际创新园二期工程项目部通过对幕墙节点的优化，有效地解决了双曲面幕墙防火封修处的安全隐患及随之产生的室内地面裂缝问题，取得了预期的效果，成功实现了设计意图，获得了业主的一致好评。
参考文献
[1] 程共锋.浅谈幕墙工程的层间防火封修[J].山东工业技术，2013（08）.
[2] 陈建东.建筑幕墙工程技术规范应用手册[M].北京：中国建筑工业出版社，1996.
关键词：热镀锌 工艺 控制
1、镀锌的目的和作用
钢材的防腐问题，随着国家工业化的发展，在整个国民经济中具有重要的经济意义。腐蚀会造成极大的经济损失。据统计，世界上每年因腐蚀而报废的金属制品重量大约相当于金属年产量的三分之一，即使考虑在腐蚀报废的金属制品中有三分之二可以回收，每年也还有相当于年产量大约百分之十的进入被腐蚀损失掉了。何况腐蚀损失的价值是不能仅仅已损失了多少金属来计算的。因为，被腐蚀报废的金属制品的制造价值往往要比金属本身的价值好得多。因此，为了节约钢材，必须解决钢材的腐蚀问题。热镀锌薄板在不同的环境气氛中，主要进行两种腐蚀，即：化学腐蚀：金属同周围介质发生直接的化学作用，例如，干燥气体及不导电的液体介质对锌所起的化学作用。电化学腐蚀：金属在潮湿的气体以及导电的液体介质中，由于电子的流动而引起的腐蚀。腐蚀的结果是产生白锈。白锈的主要成分为氧化锌、氯化锌、硫化锌、硫酸锌、碳酸锌等腐蚀产物。
钢板之所以进行热镀锌，是因为锌在腐蚀环境中能在表面形成耐腐蚀性良好的薄膜。它不仅保护了锌层本身，而且保护了钢基。所以，经热镀锌之后的钢材，大大地延长了使用寿命。
2、典型热镀锌钢卷工艺流程
热镀锌钢卷的产品品种很多，生产工艺流程亦各有特点。其中应用最广泛的建材类镀锌板，生产线最多，应用范围广。现代的建材板镀锌线工艺流程：
2.1开卷
在带钢连续热镀锌作业线中都配有两台开卷机。当一台在工作时，另一台作好准备以确保生产工艺的连续性。在开卷机开卷之前，钢卷的待料鞍座和入口钢卷小车为开卷机做好上卷的准备。钢卷的待料鞍座预先存放钢卷，入口钢卷小车在钢卷鞍座间移动钢卷，将钢卷运至开卷机芯轴处。
2.2焊接
在带钢连续热镀锌机组中，一些卷带钢靠焊机焊接起来，从而保证作业线的连续性。所以焊接的好坏也会直接影响工艺段的连续热镀锌。我们尽量不要因为设备故障和操作故障拖延焊接时间，迫使加工段减速，甚至停产。因此不论是维修人员还是管理人员和操作人员，都必须对焊机给予重视。首先，要切实加强对焊机的设备维修；其次要努力提高操作人员的熟练程度和技术水平，以便适应热镀锌机组优质高产的需要。
2.3清洗段
清洗段是镀前处理的重要部分，钢带必须在清洗段清洗干净，否则会直接影响钢带的镀锌效果。表面清洗就是要清除掉带钢表面的残留的轧制油和铁粉。清洗的过程即包括化学处理过程又包括物理处理过程。化学处理就是用清洗液与带钢表面待清除层发生化学反应以达到清洗目的。物理处理就是用机械的方法，通过振动、机械摩擦、喷淋有机溶剂等方法去除带钢表面污物。
2.4带钢连续退火炉
热镀锌原板经过退火炉要达到两个目的。第一，带钢在退火炉内要加热到一定温度。首先在预热炉中把带钢预热到再结晶温度，然后在还原炉中把带钢加热到再结晶温度以上，并保温，均热最后带钢在冷却段被冷却到入锌锅温度。第二，要使带钢具有一个清洁的无氧化物存在的活性表面，并且使带钢密封地进入锌锅中进行热镀锌。
2.5气刀
应用流体冲击学的原理来控制带钢镀锌层厚度的方法，习惯上称为吹气法镀锌。这种方法采用的是一个横贯整个带钢宽度的缝形喷嘴，它喷出连续的象刀一样的扁平气流，把带钢表面多余的锌刮掉，“气刀”即由此而得名。
2.6光整设备
热镀锌作业线内的光整机的功能是在张力控制下冷轧，消除屈服极限以获得好的表面质量。它主要由光整辊`，压下装置，传动装置，倒向辊，棍面清扫装置（辊刷），换辊装置等几部分组成。
2.7拉矫机
拉伸弯曲矫直是通过叠加的拉应力和弯曲应力而产生变形的矫直方法。为此，带钢至少要通过两个弯曲辊，和一个矫直辊在拉力作用下来完成这一矫直任务。功能是在张力作用下，通过绕着一些小直径辊反复弯曲，产生一个小的不变的延伸率来改进钢带平直度。
2.8铬酸盐处理
采用铬酸溶液对锌层表面进行钝化处理，从而提高热镀锌板耐蚀性能的方法，从本世纪三十年代初已开始在生产中出现。迄今，已得到广泛应用。在单张热镀锌薄板钝化时，一般采用槽浸式；在带钢连续热镀锌机组中，都是采用钝化液可以再生的喷涂式。
2.9卷取机
带钢边沿扫描器装在卷取机上方，它由一组光电管及液压缸组成。卷取时光电管发出光束正好照在带钢边沿上。它的光束始终是一半被带钢遮住，另一半再从对侧的反射镜折回。如果带钢离开中心位置，则折回的光束即发生变化，这时一个电流信号发给调节放大器，然后再进入一个与电流信号成比例运行的四通阀，四通阀根据此信号给液压缸输送相应的油量，则浮动液压缸就推动卷取机座，使正在卷取的带钢卷始终可跟踪光电管浮动，使带钢卷卷得整齐。
3、镀锌机组的带钢张力和跑偏的控制
3.1带钢张力控制
在现代化连续热镀锌机组中，必须使带钢在张力控制之下运行，这样，第一，可使带钢对中运行；第二，在一定程度上可改善带钢不平坦的板形；第三，在加工段的沉没辊和冷却塔第一转向辊之间，带钢可以稳定运行，只有这样才能获得均匀的镀层。第四，出料端的张力作用，可使带卷卷紧并且在必要使进行错边卷取。
在我们这条生产线中，共设置有九组张紧装置。根据工艺要求，用张紧辊之间差动马达所产生的速度差，灵活调整各段的带钢张力。在带钢连续热镀锌作业线中，一般分前后两段控制带钢张力。前段在入口操作台控制；后段在卷取操作台控制。在控制带钢的张力时，原则上应按照钢种及每卷带钢的具体情况作灵活运用。
3.2带钢跑偏控制
现代化带钢连续热镀锌作业线中，带钢全长数千米，要保证机组高效率作业，带钢对中运行是非常关键的问题。
带钢跑偏控制系统的主要工作部分是光电检测器，它由发射光源和光电二极管的接收器组成。光电检测器能准确测量带钢边缘的位置，这是精确控制带钢跑偏的先决条件。由光电检测器测出的带钢位移信号，通过放大器、插入式线圈、油缸及有关机械部件最后完成带钢纠偏过程。
两个辊子之间的带钢向任意一侧跑偏，均会引起带钢内产生带钢张力挠曲。张力挠曲量取决于带钢和辊子的几何形状。变化带钢张力的控制设备由一个在带钢平面内垂直于运行方向的摆动辊组成，这个辊子是真正的控制辊，它的轴端用液压缸调节。通过辊子的摆动，在带钢中产生一种不平衡的张力分布，这种张力分布使整个控制架绕某一点偏转，以致使带钢运行产生位移。这种单侧的位移产生于控制辊前的带钢段中。在应用这类控制辊时，限制带钢张力是一个问题。根据生产材料的种类一方面必定会产生显著的拉应力挠曲；另一方面又不允许超过带钢的屈服点而产生永久变形。在处理薄带钢时，不宜使用这类控制辊。此外，当带钢板形缺陷而不能产生张力时，同样也达不到控制效果。此时采用具有不同旋转点的跑偏控制装置，通过两个滑动导轨的角度的调节，可以按需要调节旋转点，彻底消除上述的缺点。
参考文献：
[1] 李九岭，汪晓林，郑洪道. 带钢热镀锌线生产成本的控制[J]. 轧钢. 2007（06）
[2] 徐秀清，王顺兴. 连续热镀锌工艺进展与展望[J]. 表面技术. 2007（01）
关键词:输电线路;铁塔;产品检验
1 进货检验
(1)钢材进货后首先应目视观察外观表面有无重皮、叠层、扭曲、不等边以及锈蚀程度等外观质量,然后使用游标卡尺测量轧制尺寸。角钢检验测量肢宽、肢厚应在距角钢端面500 mm以上进行测量,每肢面取3~5点。
(2)钢板检验测量厚度,应在距离钢板边缘不小于20 mm处进行测量,4边各测2~3点,在任何点上测量的厚度不得超过gb/t709—2006允许偏差范围。
(3)对外观及尺寸检验合格的钢材,按规定进行理化试验,检验结果如不能满足规定要求时,应再从同一检验批中抽取双倍的样本重新进行同一项目的检测,结果仍不能满足规定要求时,判定该批采购物资不合格。
2 过程检验
2.1 测量尺寸
应根据不同的加工精度要求,分别选用钢卷尺(30~2 m)、钢直尺(1 m、300 mm、150 mm)、游标卡尺或专用量具进行测量。
(1)下料前必须验证材料的材质和规格。材质通过观察油漆标识,绿色为q420材质,白色为q345材质,红色为q23材质;材料规格利用游标卡尺来测量。
(2)下料过程中观察原材料是否有重皮、叠层、扭曲现象及严重锈蚀,简单的可用音差法辨别混入q345料中的q235料(通常q345材质音色比q235料音色清脆)。
(3)钢材切断后,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱,切断处切割面平面度为0.05 t(t为厚度)且不大于2.0 mm,割纹深度不大于0.3 mm,局部缺口深度允许偏差1.0 mm。切断的允许偏差范围。
2.2 角钢的钢
印应在距端部约500 mm处(长度小于1 000 mm可在中部),且避开制孔、制弯处、有外包连接件者,应保证组装后钢印不被遮盖。焊接部件的钢印应保证组焊后不被覆盖。
2.3 制孔检验
(1)角钢件制孔对照《零件加工示意图》或样板,核对工件的钢印、规格、数量、确认孔数、孔径是否正确。
(2)板材件制孔用标准样板比照检验孔形、孔位和边缘尺寸,对于有精确边要求的板件孔位检测,应将样板精确边与板件剪切精确边比正对齐后用通规测量孔位偏差。
(3)冲孔表面不得有明显的凹面缺陷,大于0.3 mm的毛刺应清除。q235材质厚度t≥16 mm,q345材质厚度t≥14 mm应采用钻孔工艺,小于上述厚度时可采用冲孔。对于q420材质的构件应全部采用钻孔工艺。
2.4 制弯检验
(1)制弯件对照《零件加工示意图》用样杆、样板检验制弯方向和曲点位置是否正确,曲点偏移检验以样杆或样板给定曲点及标准,用钢板尺测量制弯件实际曲点与定曲点位置偏差,曲点位移允许偏差2.0 mm制弯角度检验用钢板尺测量角度卡板与制弯件之间隙。
(2)零件制弯后,角钢边厚最薄处不得小于原厚度的70%。零件制弯后,其边缘应圆滑过度,表面不应有明显的褶皱、凹面和损伤、划痕深度不应大于0.5 mm。
2.5 切角检验
切角检验对照《零件加工示意图》确认剪切位置、切角方式是否正确,用钢板尺测量切角边缘尺寸。
2.6 焊接件检验
2.6.1 拼装检验
对照《组焊件装配图》用钢板尺测量实际装配位置和设计装配位置的偏差。用通规检验通心孔相对偏差。焊件拼装必须经首件确认装配正确后,方可批量进行。焊接完毕,将焊缝附近10 mm~
20 mm基本金属面上所有飞溅物清除干净,检查焊缝外观质量,消除焊缝表面缺陷。
2.6.2 焊缝的检验
(1)焊缝外观检查,具有平滑的细鳞形表面,无褶皱;焊缝金属应细密无裂纹、夹渣、咬边等缺陷。一般来说,贴焊缝面的熔渣有裂纹痕迹,往往在焊缝中也有裂纹。焊缝表面存在缺陷,焊缝内部便有可能也存在缺陷。如焊缝表面出现咬边或满溢,内部可能存在未焊透或未熔合;焊缝表面多孔,则焊缝内部可能含有气孔或非金属夹杂物存在。焊缝尺寸用焊接检验尺测量角焊缝焊脚高度及焊肉截面高度。
(2)焊接的部件,应按设计图所要求的焊缝质量级别进行焊接,其技术要求和质量检验标准,应符合《钢结构工程施工质量验收规范(gb50205—2001)》中关于“焊接”部分的有关规定。材质q420构件用e55系列焊条,q345构件用e50系列焊条,q235构件用e43系列焊条。
2.7 镀锌件检验
(1)热浸镀锌件应控制酸洗和浸镀质量,镀件经酸洗后,目测检验镀件表面,若存在过酸洗现象,以及原材料重皮、锈蚀麻坑严重,应报废处理。
(2)热浸镀锌后,检验镀锌件外观表面质量和锌层测试。①外观表面质量用目测或手感触摸检验。镀锌件表面要有完整的镀层,不允许有露铁、气泡和外来夹杂物等缺陷;镀锌层均匀且表面光洁,不带毛刺、滴瘤,在组装处不允许有1 mm以上明瘤,非组装处不得有3 mm以上明瘤。镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色。②锌层厚度用覆层测厚仪进行测试,角钢镀锌件测试4个面,每个面上在两端和中间各测一点,共计12点;钢板镀锌件在2个面各测试6点,共计12点,取12点平均值 计算 锌层厚度,要求:当镀锌件厚度<5 mm时,锌层厚度应不低于65 um;镀锌件厚度≥5 mm时,锌层厚度不低于86 um。③锌层附着性采用锤击试验法检验,锌层不凸起、不脱落。
3 成品包装检验
(1)成品包装方式采用框架螺栓连接、钢带或镀锌铁线捆扎,依据装箱单进行配料包装。角钢包装高度不宜超过500 mm,应控制高宽比例小于1∶2为宜,钢带捆扎要松紧适度,包捆重量应控制在3 t以下。
(2)板材包装可用镀锌铁线捆扎包装,构造简单的焊件可直接进入板料包内,构造复杂或面积过大的焊件可按单基数量单独包装,塔脚应按单基数量进行包装。
(3)成品包装标志,铁塔成品包捆上应在明显的位置用油漆作标记,标注工程名称、塔型、呼称高、捆号及本捆编号以及包装负责人代号。标识字迹要清晰、杜绝任意涂改或漏字等现象。
4 最终检验
(1)在确认进货检验和试验及过程检验都已完成且满足规定的要求后,才能进行最终检验,并按规定填写相关记录,按合同批规定检查和抽样方案进行产品出厂前的检测,计算产品项次合格率和产品一次验收合格率,作出产品是否交付判定结论。
(2)焊接件分部件和焊道两部分进行检测,部件检验主要检测材料规格、零件尺寸、孔形、孔位、装配偏差等项目,焊道检验将焊缝每200 mm作为一个检测项次(即焊道项次)对焊缝尺寸、成形、表面缺陷等项目进行检验,每个焊道若有一个项目不能满足质量要求,则判定该焊道项次不合格。
(3)均匀性和附着性按照gb/t2694—2003规定方法进行试验,其中有一项不符合要求则判定该批镀锌件不合格。经最终检验后的产品规定分类统计项次合格率。
5 结论
(1)此文仅适用于500 kv及以下输电线路铁塔产品的检验与评定。
关键词：紧定式镀锌电线管；安装技术；防治
Abstract: With the speed of construction, electrical installation but as supporting projects in the construction process with the CW embedded conduit, electrical embedded still in hand, and human characteristics of inefficient, severely hampered construction progress, with new materials, new technology adapter galvanized wire and tube construction technology, it has a fireproof, high strength to solve the traditional galvanized steel wire sets connected, lightning jumper problem, so that the construction operation simple, to speed up the construction schedule. This article describes the problem is to install the adapter galvanized conduit and control methods.Keywords: adapter galvanized wire tube; installation techniques; prevention
中图分类号：TM05文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
前言：随着建筑施工速度加快，但是作为配套工程的电气安装，在配合土建预埋电线管的施工过程中，由于电气预埋仍处在手工化，人力化、低效率的特点，严重的阻碍了施工进度，随着新材料，新工艺的紧定式镀锌电线管施工技术出现，它具有防火、高强度、解决了传统的镀锌钢管套丝连接，防雷跨接的难题，使施工操作简便、加快了施工进度。
1 紧定式镀锌电线管敷设存在的问题
由于建筑施工电气人员技术水平不同，对施工规范不熟悉，或没有进行专业培训；操作中不认真负责，监理工程师及现场电气工程师管理要求不严等原因，紧定式镀锌电线管敷设存在以下问题：
1）预留管口的位置不准确，配管时未按设计要求。
2）明配管，吊顶内或护板墙内配管，固定点不牢固，螺丝松动，间距过大不均匀。
3）暗配管，造成堵塞。
4配管未按图施工，管子偏小。
5）线管弯曲半径太小，并出现弯瘪、弯皱，严重时出现“死弯”，管子转弯不按规定设过渡盒；
6）金属管口毛刺不处理，直接对口焊接，丝扣连接处和通过中间接线盒时不焊接跨接钢筋，或焊接长度不够，焊穿管子现象严重。
7）薄壁管代替厚壁管，PVC管代替金属管；
8）管子埋墙、埋地深度不够，预制板上敷管交叉太多，影响土建施工，现浇板内敷管集中成排成捆影响结构安全；
9）明暗管进箱不顺直，挤成一捆，露头长度不合适，紧定式镀锌钢管无锁扣。
10）管路外壳无可靠接地。
2 紧定式镀锌电线管解决方法：
以上存在的问题，只要做好以下紧定式镀锌电线管安装技术，就能很好的解决以上问题。
2.1管敷设必需满足以下基本要求
（1）敷设于多尘、潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处应作密封处理。
（2）配制的管路选最近的路线敷设，应减少弯曲，埋入砼或墙体内的管路其表面保护层不小于15mm。
（3）进入配电箱的管路，排列整齐，管口入箱、盒应符合施工规范要求
（4）埋入地下管路不宜穿过设备基础，确需穿过时，应加装保护钢管。
2.2预制加工
根据设计图纸，加工好各种盒、箱、管弯。钢管煨弯可采用冷煨法或定型弯管。
（1）冷煨法：
钢制管径在25mm及以下的可用手扳弯管器，先将管插入煨管器，逐步煨出所需要的弯度。管径在32mm及以上时，用液压煨管器，先将管放入模具内，然后扳动煨管器，煨出所需弯度。
（2）定型弯管
（3）管子切割
常用钢锯、割管器、砂轮锯进行切管,将需要切断的管子长度测量准确,放在钳口内固定,断口处平齐不歪斜,管口刮铣光滑,无毛刺,管内铁屑除净。
2.3管路敷设
（1）套接紧定式镀锌电线管管路有下列情况时，中间应加装接线盒，其位置应便于穿线。无弯曲时每超过30m，有一个弯每超过20m，有两个弯每超过15m，有三个弯每超过8m。
（2）套接紧定式镀锌电线管管路弯曲时，弯曲管材弧度应均匀，焊缝处于外侧。不应有褶皱、凹陷、裂纹、死弯等缺陷。切断口平整、光滑。管材弯瘪程度不应大于管外径的10%。
（3）套接紧定式镀锌电线管管路垂直敷设时，管内绝缘电线截面应不大于50mm2，长度每超过30m，应增设固定导线的拉线盒。
（4）套接紧定式镀锌电线管管路明敷设时，其支架、吊架的规格当设计无要求时，不应小于下列规定：圆钢――直径6mm，扁钢――30mm×3mm，角钢――25mm×25mm×3mm。
（5）套接紧定式镀锌电线管管路水平或垂直敷设时，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5‰,全长偏差不应大于管内径的1/2。
（6）套接紧定式镀锌电线管管路明敷设时，排列应整齐，固定点牢固，间距均匀，其最大间距应符合下表的规定。
固定点间距
敷设方式 钢导管种类 钢导管直径（mm）
16～20 25～32 40
吊架、支架或沿墙敷设 厚壁钢导管 1.5 2.0 2.5
薄壁钢导管 1.0 1.5 2.0
（7）套接紧定式镀锌电线管管路明敷设时，固定点与终端、弯头中点、电器具或箱盒边缘的距离宜为150～300mm。
（8）套接紧定式镀锌电线管管路暗敷设时，宜沿最近的路径敷设，且应减少弯曲。
（9）套接紧定式镀锌电线管管路暗敷设时，其弯曲半径不应小于管外径的6倍，埋入混凝土内平面敷设时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。
（10）套接紧定式镀锌电线管管路埋入墙体或混凝土内时，管路与墙体或混凝土表面净距不应小于15mm。
（11）套接紧定式镀锌电线管管路暗敷设时，管路固定点应牢固，间距应符合下列规定：①敷设在钢筋混凝土及楼板内的管路，紧贴钢筋内侧与钢筋绑扎固定。直线敷设时，固定点间距不大于1m；②敷设在砖墙、砌体墙内的管路，垂直敷设剔槽宽度不宜大于管外皮5mm。固定点间距不大于1m。连接点外侧一端200mm处，增设固定点；③敷设在预制圆孔板上的管路平顺，紧贴板面。固定点间距不大于1m。
（12）套接紧定式镀锌电线管管路进入落地式箱柜时，排列应整齐，管口高出配电箱柜基础面宜为50～80mm。
（13）套接紧定式镀锌电线管管路进入盒箱处，应顺直，且应采用专用接头固定。
（14）套接紧定式镀锌电线管管路与其他管路间的最小距离应符合规范要求。当不能满足要求时，应采取隔热措施。
2.4管路连接
（1）套接紧定式镀锌电线管管路连接的紧定螺钉，应采用专用工具操作。不应敲打、切断、折断螺帽。严禁熔焊连接。
（2）套接紧定式镀锌电线管管路连接处，两侧连接的管口应平整、光滑、无毛刺、无变形。管材插入连接套管接触应紧密，且应符合下列规定：①直管连接时，两管口分别插入直管接头中间，紧贴凹槽处两端，用紧定螺钉定位后，进行旋紧至螺帽脱落；②弯曲连接时，弯曲管两端管口分别插入套管接头凹槽处，用紧定螺钉定位后，进行旋紧至螺帽脱落。
（3）套接紧定式镀锌电线管管路连接处，紧定螺钉应处于可视部位。
（4）套接紧定式镀锌电线管管路，当管径为φ32mm及以上时，连接套管每端的紧定螺钉不应少于2个。
（5）套接紧定式镀锌电线管管路，连接处，管插入连接套管前，插入部分的管端应保持清洁，连接处的缝隙应有封堵措施。
（6）套接紧定式镀锌电线管管路与盒箱连接时，应一管一孔，管径与盒箱敲落孔应稳合。管与盒箱的连接处，应采用爪型螺纹帽和螺纹管接头锁紧。
（7）两根及以上管路与盒箱连接时，排列应整齐、间距均匀。不同管径的管材，同进插入盒箱时，应采取技术措施。
（8）套接紧定式镀锌电线管管路敷设完毕后，管路固定牢固，连接处符合规定，易进异物的端头应封堵。
2.5管路接地
（1）套接紧定式镀锌电线管管路及其金属附件组成的电线管路，当管与管、管与盒箱连接符合套接紧定式镀锌电线管管路连接的规定时，连接处可不设置跨接地线，管路外壳应有可靠接地。
（2）套接紧定式镀锌电线管管路与接地不应熔焊连接。
（3）套接紧定式镀锌电线管管路不应作为电气设备的接地线。
（4）管路固定：①钢筋混凝土墙及楼板内的管路，每隔1m左右用铁丝绑扎在钢筋上；②砖墙或砌体墙剔槽敷设的管路，每隔1m左右用铁丝绑扎，铁钉固定；③预制圆孔板上的管路，可利用板孔用铁丝绑扎固定。
3结束语