工业控制计算机范文

工业控制计算机范文第1篇

《工业控制计算机》（CN：32-1764/TP）是一本有较高学术价值的大型月刊，自创刊以来，选题新奇而不失报道广度，服务大众而不失理论高度。颇受业界和广大读者的关注和好评。

《工业控制计算机》读者群涵盖电力、机械、石化、冶金、交通、通信、轻工、医药、智能建筑、仪器仪表等多个领域，成为国内知名的专业技术期刊之一，得到了广大工控、自动化界人士的认可。本刊适合从事工业控制、自动化仪器仪表应用、开发、研究的企业技术管理人员、科研院所研究人员及高校师生。

工业控制计算机范文第2篇

2.基于IEEE1588的时间同步技术研究工业控制计算机 吴建鲁，刘煜

3.车载多传感器的组网技术及其实现研究闫伟峰，孙永荣，黄鸣丰

4.基于Linux的TDCS车站分机的SOCKET通信章亚伟，孙志奇

5.海气边界层监测系统数据采集器设计门雅彬，成方林，张齐，孙鹤泉

6.基于OpenCV和USB的实时人脸跟踪系统宋宏嘉，郝计军，庄飞飞

7.船舶监控系统嵌入式CAN通信节点设计薛连发

8.CH375在一种岩心自然电位测井系统中的应用王傲能，向凤琴

9.一种基于FPGA的高速图像采集及显示电路设计杜娟

10.基金会现场总线H1网桥的实现魏剑嵬，王鹏，任大洋

11.基于单片机的管道机器人多路数据实时采集系统的设计谭兴军，王宇俊，何新强

12.基于ZigBee的移动广告词更换陶永，张辉宜，沈晖

13.应用C++Builder实现自动化一二级系统的数据交换毕雅巍，王磊

14.基于WDM驱动的体温计自动温度标定装置设计刘文君，潘永惠

15.基于ZigBee协议的无线传感器网络技术的分析和应用陈靖，吴景东

16.FXON-3A模拟量模块的应用赵华军

17.基于CAN总线的汽车电器控制张静

18.一种嵌入式核心控制系统的研究与应用张会影，ZhangHuiying

19.信息动态

20.基于结构声辐射的涡旋压缩机噪声测量方法研究李灿杰，张志新

21.基于小波分析的轴承故障诊断和分析杨丹明，王富东

22.接触网移动巡检子系统的设计赵玉玲

23.一种新型睡眠呼吸暂停诊治仪齐国华，包永强，王志平，褚思真

24.无刷直流电机直接转矩控制崔如泉，孙振源，王毓顺

25.5米法微波暗室性能研究刘宗斌，董庆庆

26.模糊自适应控制在变频恒压供水系统中的应用吴学娟，郎朗

27.一种闭合曲线去除平面工件二值图像噪声算法王中王，薛建彬，张学友

28.印刷品疵点检测中一种基于轮廓的伪疵点剔除算法的研究许超，XuChao

29.自适应粒子滤波在人体跟踪过程中的应用丁婕，汪亚明，郑俊褒

30.基于改进的Mean-shift驾驶员人脸跟踪算法研究魏秀金，李文书，何芳芳，姚建富

31.模糊控制查询表的MATLAB实现叶高文

32.基于LabVIEW的脉搏波信号分析系统设计胡海燕，于淑萍，汪维东

33.基于Delphi海况信息获取的系统设计与实现孟凡姿，曲娜，赵璐

34.基于Telnet协议的计算机实验室网络管理工具的研究与实现范玉仙，鲍小忠，黄志远

35.经典图像去噪算法研究综述方莉，张萍

36.从PRO/E、3dsMAX、AutoCAD到VRML的建模比较杨明亚，杨颖洁

37.基于图像处理的几何零件边缘检测杨益，黄惟公，江育民

38.智能关机模块的开发谢先启，郑小倩，郑宇，范伟

39.博物馆智能投币控制系统设计谢延凯，XieYankai

40.PLC在换轮库转向架液压控制系统中的应用熊新，谢朝夕

41.选煤厂跳汰机的PLC控制系统设计王玺甫，杨育峰，王振奇

42.基于PLC的杂交水稻育种授粉的人造自然风变频调速控制系统黄健，仁，廖静很

43.基于DSP2407高精度工业缝纫机驱动系统设计陈康

44.基于状态观测器的单相逆变电源仿真技术研究龚旭，GongXu

45.工业控制计算机 基于小波变换和支持向量机的模拟电路故障诊断方法研究李爱琴，LiAiqin

46.基于SKILL的高速信号串扰问题的解决方案姚海珍，曲波

47.基于ARM的抗恶劣环境移动终端设计贾晓华，唐辉，马金伟

48.双通道多级旋转变压器误差补偿的研究分析刘学军，刘昌权，肖福勤，刘玉凤

49.音频功率放大器在笔记本电脑中的新应用李建

50.基于ANSYS的直流励磁电机电磁场分析与计算杨惠忠，包巍，卿兆波

51.Profibus总线在教学系统中的应用及原理于玲，李娜，沈洁

52.Profibus-DP现场总线及WinCC组态在科技馆中的应用马东来，陈杰，何文强，郭磊

1.束状染色过程中染液组分自动在线检测系统的研制王丽美，王冬青，宋桂玲，何文雪，刘丛林

2.电子油门综合试验装置的设计与开发郄鹤峰，白松麒

3.PLC在消声器气密性检测中的应用寇若岚，杨甲辉

4.多路气体远程在线监测系统研制吴薇，聂诗良，张海涛，羊衍秋

5.熔模铸造生产线集成控制系统的开发胡武茹，楼佩煌，刘冉

6.基于GPS的移动供水控制系统设计冯东，许力

7.基于PXle的磁悬浮飞轮数字控制平台设计阮一高，肖凯，陈峻峰

8.稀土冶炼厂萃取生产线DCS控制系统的研发与应用康杰，KangJie

9.基于PLC的装煤车自动控制系统设计郭飞，汪光阳，宁芳青，胡祝银，陈冬冬

10.基于机器视觉的五金件在线检测系统的设计朱飞虎，ZhuFeihu

11.工业雷管装填线自动控制系统段友莲，吴为民

12.基于ModbusRTU协议的水箱液位监控系统设计与实现刘进，于海生，吴贺荣，刘旭东

13.CENTUMCS3000在乙苯苯乙烯装置的应用游贵华，YouGuihua

14.应用于过程控制的温度控制系统的设计与实现胡金杭，黄德炼

15.梅钢转炉副原料加料系统模型控制应用杨建云，杜宇涛，殷鹏程

16.电子油门寿命信号检测台的实现涂平华，宋雪飞

17.锅炉灰污在线监测及吹灰优化预测模型的研究耿欣，林中达

18.现场总线控制系统在污水处理厂的应用张志明，魏剑嵬，徐涛

19.气动机械手的自动控制和上位机监控设计张平洋，吴向前，盖晓华，杨超

20.基于GPRS通信技术的智能阀门远程监控系统陈艺昌，王少杰，冯勇建

21.基于小波神经网络法的短期风电功率预测方法研究陈聪聪，王维庆

22.基于Internet远程过程控制实验系统的设计与实现张丽红，唐鸿儒

23.基于红外标志灯的无人机视觉编队技术研究张会影，杨成顺

24.基于ARM的S2410应用系统板设计马吉祥，付浩

25.基于特征匹配要求的纹理边缘检测石岩，陈劲杰，谢乃流

26.基于HTK的汉语语音售票系统的设计与实现饶耀全，吴小培，吕钊

27.基于和SQLServer的电梯故障诊断软件开发翟佳，翟芸芸，陈黎卿

28.基于铁谱分析技术的磨屑图像智能识别系统研究贺素馨，袁建畅，曹亚斌

29.一种改进的AdaBoost算法在人脸检测系统中的应用王帅，施国生，魏秀金

30.基于支持向量回归(ε-SVR)预测的分布式机器视觉算法的研究张昱，陆英

31.信息动态

32.基于改进差分算法的运动目标检测与跟踪王镇西，王冬青，张惠娟

33.基于MATLAB的车牌识别系统的设计与研究袁卉平，YuanHuiping

34.Web3.0时代,统一检索平台的研究工业控制计算机 王军，陈刚

35.基于IEC61131-3标准的可编程控制器的研究与实现仲崇权，于诗杰

36.基于PDA的PCB缺陷信息采集系统的设计与实现邓飞

37.一种基于Socket通信实现数据一致性的工具研究吴卫平，张利芝，唐国平，杨献

38.TMS320F2812串行通信在永磁同步电机伺服系统上的应用研究谭艺乐

39.基于MCP2510和PIC单片机的CAN节点的设计翟元义，刘建新

40.基于WjnCE的超声乳化仪多串口通信冯蓉珍，FengRongzhenhHTTp://

41.便携式PLC测试仪的设计与实现魏君旭，孙进生

42.SITRANSFC流量计在羰基铁液体计量中的应用杨春芳，YangChunfang

43.架构数字化示波器张红霞，ZhangHongxia

44.基于STC12C5410AD单片机的倾角监控系统设计何小虎，李现明

45.基于C8051F120单片机的压电陶瓷特性测试平台设计王立涛，许光明

46.基于声音导引的声源定位系统设计陈益如，王博，邬杨波

47.S7-200在恒压供水控制系统中的应用李万军，LiWanjun

48.成套机电设备培根制作机的PLC电气控制系统的应用设计研究黄健，李勇，廖静很

49.基于TB6588FG的无传感器BLDC电机控制器设计及实现郭丽霞，姚海燕

50.换热站节能改造嵇启春，李金，朱京卫

51.PLC在X6132型铣床电气控制系统改造中的应用王琳，冷令

1.基于SOPC技术的运动控制器的研制陈铭，蒋存波，吕鑫

2.基于VB和Access的InTouch报表系统的开发谢卓成，XieZhuocheng

3.基于LabVIEW的数据库管理系统张淑敏，毕丽红，马艳芳

4.基于WinCCV6.2的VB脚本操作自定义SQL数据库杨力，李月恒，于智

5.基于MCGS的自动扶梯节能控制系统设计田勇，张宏立

6.基于KingView与单片机的实时数据采集系统的设计吴传玉，刘昕晖

7.基于TeeChart的热流分析系统开发高松，吴宁

8.组态软件WebAccess在无锡仙蠡桥水利枢纽的应用华烨

9.基于MapObjects的电厂电子图纸浏览系统李萧萧，刘孝国，周斌

10.三维交互在水处理自动化系统中的应用研究袁生贵，方东，李小凯

11.基于GXDeveloper和GXSimulator软件的PLC顺序功能图的开发与仿真宋锦刚，SongJingang

12.基于LabVIEW的多点测温系统陈飞，陈亚娟

13.工业控制计算机 可重构技术在虚拟仪器中的应用胡蔚蔚，李念强

14.LabVIEW在电能质量监测系统中的应用研究沈斌，胡阳城

15.基于LabVIEW的智能车数据采集与处理研究梁全贵，武丽，李长春

16.基于1394接口的数据采集软件设计毛晓梅，邹璞玉

17.基于TCP/IP独立协议的PLC通信应用——L2系统与S7PLC应用设计杜宇涛，孟宪磊，黄海

18.OPC在试验除尘器控制系统中的应用林丽燕

工业控制计算机范文第3篇

工控机即工业控制计算机，是一种采用总线结构，对生产过程及其机电设备、工艺装备进行检测与控制的工具总称。具有重要的计算机属性和特征如具有计算机CPU、硬盘、内存、外设及接口、并有实时的操作系统，控制网络和协议，计算能力，友好的人机界面。

二、工业控制计算机的分类

当前我国工控机的主要类别有：IPC（PC总线工业电脑简称工业PC）、PLC（可编程控制系统）、DCS（分散型控制系统）、FCS（现场总线系统）及CNC（数控系统）五种。

由于IPC（工业PC）可充分利用计算机技术的进步，便于更新换代，所运行的软件与普通PC完全一样，便于软件的开发和调试，所以是目前发展应用最快的机型。

三、工业控制计算机的结构

IPC：即基于PC总线的工业电脑。据2000年IDC统计，目前PC机已占到通用计算机的95％以上，因其价格低、质量高、产量大、软硬件资源丰富，已被广大的技术人员所熟悉和认可，这正是工业电脑热的基础。其主要的组成部份为工业机箱、无源底板及可插入其上的各种板卡组成如CPU卡、I/O卡等。并采取全钢机壳、机卡压条过滤网，双正压风扇等设计及EMC技术以解决工业现场包括高速工业现场的电磁干扰、震动、灰尘、高/低温等问题。

四、工业控制计算机的特点

1、可靠性。工业PC具有在粉尘、烟雾、高／低温、潮湿、震动、腐蚀和快速诊断和可维护性，其MTTR一般为5min，MTTF10万小时以上，而普通PC的MTTF仅为10000～15000小时。

2、实时性。工业PC对工业生产过程进行实时在线检测与控制，对工作状况的变化给予快速响应，及时进行采集和输出调节，遇险自复位，保证系统的正常运行。

3、扩充性。工业PC由于采用底板＋CPU卡结构，因而具有很强的输入输出功能，最多可扩充20个板卡，能与工业现场的各种外设、板卡如与道控制器、视频监控系统、机械检测仪等相连，以完成各种任务。

4、兼容性。能同时利用ISA与PCI及PICMG资源，并支持各种操作系统，多种语言汇编，多任务操作系统。

五、工业控制计算机的应用

1、收费系统。高速工业的收费系统大体上经历了三个时期：手工收费、计算机收费、ETC（ELECTONIC TOLL COLLECTION不停车收费）。在收费系统的第二个时期才开始使用工控机，主要使用的机型为19″宽、4U高的通用型标准主机，其体积较大，如研祥的IPC－810研华的IPC―610整机（体积为177MM高X482MM宽X452MM深，可同时扩充4个PCI、8个ISA、2个PCISA卡及各种外设，如通行券读写机、收费专用键盘、收费票据打印机、电动/手动栏杆机、机械检测仪、车型显示仪、费额显示器、监控系统和对计、报警设备、信号灯、MODEM等。由于收费亭本身狭小、体积庞大的工控机加上部分资源的闲置，因而工业PC厂商依市场的需求推出体积更狭小的工业PC机箱（体积为170MM高*166MM宽*395MM深），如研祥的IPC－6806、研华的IPC6806，不仅大大的减小了体积，并且进一步提高了资源的利用率。如果说在计算机的收费时期，工控机的应用要求更趋于小型化，则在ETC时期将趋势于一体化、行业化，工控机、车道控制等设备将融为一体，但由于目前国内ETC暂无统一标准，系统集成商均是各成一体，互不兼容，但若国家相关部门能尽快制定出各相关的行业规范、接口标准后，届时全国的工业将融成一网，一卡通不停车收费最终真正实现“一卡走遍天下”。

2、监控系统。作为高速工业三大机电工程之一的监控系统是一个投资大而直接经济效益短期不明显的投资。目前的高速工业监控主要分为收费监控和交通监控，经历的模式有三种：即模拟录像CCTV、数字化DVR、网络化DVR。由于CCTV监控时期只是利用CCTV和录像机进行监视和录像，完全人工操作。随着数字、视频技术的发展及应用，在数字DVR时代，集成商通过采用具备强扩充性（如多硬盘、多ISA/PCI资源等）能长时间稳定运行的工业PC机及视频采集卡、视频压缩卡等组成DVR系统，当车检仪、车道控制仪检测到需捕获图像时系统就能自动地进行图像的捕获与录像处理。其间使用的工业PC类型也是从大（IPC―810）到小（IPC―6806），但此时期的监控只是限于收费站（亭）的监控与整条高速工业的其它监控或信息系统并未连成一体，随着网络技术的发展及ITS的应用与要求，工业PC厂商，通过在CPU卡（主板）上集成提供高性能的LAN如研祥的IPC―68IIVDNF（B）、IPC1621VN、研华的PCA―6166ECPU卡等，均已提供了高性能的工业级10/100M自适应网络接口，使系统集成商能将所有的资源系统通过联网方式实现信息的共享与充分利用，从而可将采集到的交通信息数据经分析处理后通过信息系统发送到各信息终端，以对交通流进行实时的引导和控制，进一步提高道路的通行能力。

综合以上工控机在高速工业的两大机电工程中的应用不难看出，其应用的趋势为工业PC逐渐小型化，并且随着行业差距的缩小，标准的统一，最终的部分产品将实现一体化。

工业控制计算机范文第4篇

关键词 工业控制计算机；多任务分时操作系统；工业控制

中图分类号 TP39 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）104-0222-02

可编程序控制器一直在工业控制领域占有主导地位，但是虽着工业水平的发展，对PLC的运算速度存储容量提出了更高的要求，且PLC的人机接口功能不完善，接口电路比较简单使得工业控制方面出现了瓶颈在一定程度上阻碍了工业在自动化控制领域的发展，因此一种比PLC功能和运算速度更强大的专为大型控制系统设计的工业控制计算机的 （ IPC）产生。

1 工业控制计算机（IPC）

工控机是在个人计算机的基础上发展起来的，采用总线式结构，硬件的兼容性较强。IPC有各种各样的输人/输出板卡供用户选用，有很强的高速浮点数运算、图像处理、通信和人机交互等功能，容易实现管理控制网络集成化。

1.1工业控制计算机（IPC）的技术特点。

1）可靠性高，抗干扰能力强 在工业控制系统中，大量的开关动作是由组态程序控制激活板卡相对应的控制通道输出控制相对应的信道设备，从而大大降低了传统控制中的故障率 I/O 接口电路采用光电隔离措施使各单元利用屏蔽措施以防止干扰；对信息进行自诊断利用校验位来实现所采集的数据准确无误。利用工业总线协议加强系统的可靠性和准确性；

2）强大的接口电路 对于各种现场信号流如电流量或电压量、数字量，电位量；输入输出接口单元与工业现场各种开关及传感器及隔离单元直接连接。为了提高工业控制及信息共享可通过各种通信协议平台及交换机设备获取多种数据从而实现工业控制系统的一体化及集中处理集中控制减少系统的接点增强了系统的集中控制能力；

3）强大的兼容性，工业计算机最基本的特性就是他的兼容性很强，随着现代工业自动化的发展，在生产控制中PLC及工控机种类繁多各种接口电路使得系统结构复杂。这就要求我们整个控制系统具有强大的兼容性和协议共享性。然而我们可以选择多种控制板卡都是可以与之相兼容的使现实生产控制得到了扩大，使其控制的设备及系统功能更加完善。然而我们选用工业计算机来控制生产满足了多种设备联网生产；

4）在通信方面， 现代工业计算机具有多协议多网络支持平台，可通过工业总线实现与各种生产设备进行联网控制，例如现在工业中常用的CAN总线、interbus总线以及光纤通讯等。网络兼容性较好，可与其他生产厂家的各种通信板卡及设备接口电路匹配。使工业控制计算机的功能大加强，能够完善的兼容控制与管理生产现场。

2 IPC 与PLC在煤矿皮带机控制应用中的比较

皮带机运输集控系统是针对矿用煤流运输系统设计的综合监控系统。实现了皮带机打滑、超温、洒水、堆煤、急停、跑偏、撕裂、烟雾等基本保护。同时配有总线型和以太网接口，接入工业以太网，实现远程控制。

工业控制计算机在皮带机控制中的特性

1）工业计算机控制皮带运输具有实时性好，稳定性高，故障率低。在皮带运输控制中工业计算机通过与下位机进行同一平网，对皮带的启动停止，各种传感器的在线监测进行分散采集，集中控制使皮带运输可靠性高，大大提高了井下的运输能力从而提高了生产效率。在皮带的运行保护方面实现了皮带机的启动打滑监测调整电机的运行特性加大转矩降低启动转速；实时采集处理超温、洒水、堆煤、急停、跑偏、撕裂、烟雾等传感器的信息，响应速度快定位准确。计算机系统将全面在线监测所有的电机驱动单元及各类传感器系统，将皮带的运行情况通过网络先传于工作面的集中控制台，控制台将会显示每台电机的运行电流及电压是否正常，及传感器所反馈的各种数据信息；

2） 随着皮带运输自动化技术的广泛应用，各大矿业集团井下生产运输及地面运输装车系统均采用，工业计算机控制的皮带运输监控系统。此系统从井下工作面到主运大巷到地面所有驱动单元及采集系统通过地面调度室的主控制工业计算机来完成启动与停止。地面装车系统也是通过工业计算机来控制给煤皮带运输机及装煤系统来完成装煤的，地面装车系统通过皮带控制器来监测皮带运输情况如，跑偏、堆煤、撕裂、烟雾等。通过开关量，电流量、电压量及超声波传感器来辨认火车车箱的型号级高度和车辆运行状态。从而给主控制机提供数据将信息显示都装车控制室的显示器上供工作人员参考。根据车皮型号计算机会计算出此车的装煤量，通过控制给煤机将煤量给入装车漏斗缓冲区。来实现装车的全过程，实现了煤矿井下生产运输及地面装车为一体的现代工业计算机控制系统，使煤矿企业生产自动化系统高度集中。

3结论

工业计算机的发展促使现代工业自动化的高度集中与控制，使我国的煤炭及相关应用领域从生产规模，生产效率大大提高。本文主要从工业计算机的特性与在工业自动化皮带生产运输中的应用。

参考文献

[1]张烜，段炎杰.基于工业以太网的带式输送机集控系统研究与设计[J].煤矿机电， 2013（1）.

[2]丁如勇，杨何，高杰.平煤一矿丁组丁三转载皮带集控设计解决方案[J].硅谷，2013（1）.

[3]胡马根.PLC在皮带输送机控制中的应用[J].科协论坛（下半月），2007（2）.

[4]唐进.基于PLC在钻孔专用机床控制中的应用[J].机电产品开发与创新，2009（3）.

[5]于继铭，张晓冬，耿宇钵.矿用井下皮带运输机智能控制系统[J].电气应用，2006（9）.

[6]王喜明，石晓梅.PLC在机场行李系统自动控制中的应用[J].电子工程师，2001（3）.

[7]王广野.可编程序控制器PLC现状及发展趋势[J].国内外机电一体化技术，2009（2）.

[8]杨永刚，杨继东.PLC与上位计算机串行通信的设计及研究[J].机械与电子，2004（8）.

工业控制计算机范文第5篇

【关键词】工业控制 计算机网络技术 发展与应用

在现代网络信息技术条件下工业控制计算机网络技术成为现代工业控制的主要形式，其在工业控制中的应用与发展将会对火电厂工业控制的效果产生广泛而深远的影响，因此对工业控制计算机网络技术发展与应用的研究具有鲜明的现实意义。

1 工业控制计算机网络技术概述

工业控制计算机网络技术是在现代网络信息技术支持下形成的一种应用网络技术形式，其突出的特点工业应用性，具体表现为感知性和控制性。与其它网络技术形式相比，工业控制计算机网络技术拥有更多的传感器设备包括安装在控制设备内部的运行数据传感器和安装在控制设备外部的运行状态传感器，这些传感器能够让工业控制计算机网络的分析系统和操作人员形成对控制设备的全面认识，为有效控制打下坚实的信息基础。

2 现场总线技术

2.1 实质与优势

现场数据总线是应用于生产现场的一种通信技术形式，这一技术的应用能够保证生产现场生产设备与生产设备之间、生产设备与控制装置之间形成双向、全时的信息通信。当前数据总线的工业控制应用主要表现出六个方面的功能内容，分别是现场通信网络、现场设备互联、互操作性、分散功能快、通信线供电、开放式互联网络。从现场数据总线的这些功能来看，数据总线在工业控制中的应用表现出了分布式、开放性、互联互通的特点，而这种特点正是传统DCS系统存在的主要问题。相对于DCS系统而言FCS系统采用一对多双向传输信号，这种多通道的数字信号传播形式，具有信号传递精度高、可靠性强的特点，能够保证生产设备和生产设备之间、生产设备与控制装置之间的安全通信，使得生产设备始终处在控制装置的监督与控制之下，确保工业控制的功能充分落实。

2.2 存在问题

因为现场总线技术本身的技术门槛较高对设计和现场集成人员的理论知识和技术基础要求较高，造成了调试和运行维护的实际困难。从应用角度看数据总线的成本优势主要体现在规模效应上，在生产活动中的大规模应用能够有效降低其单位现场总线的成本。而且大规模应用附带的自我诊断和自我校正系统能够降低生产设备的运维费用是现场数据总线成本优势的主要内容。但是当前我国的现场总线应用普遍规模较小，规模效益不明显，建设成本较高，而且小规模应用通常会将自我诊断、自我校正功能剔除，其节能效果更加不明显。

3 以太网

3.1 以太网的应用优势

3.1.1 兼容性好，技术支持广泛

基于TCP/IP形成的以太网是一种典型的开放式局域网形式，能够兼容当前工业企业应用的众多技术形式，确保生产企业生产设备之间、办公系统与工业控制系统之间的互联互通，这种兼容形式为现代工业企业的工业控制计算机网络信息技术改造提供了一体化支持。

3.1.2 与互联网的互联互通

以太网本身是一种应用型的局域网络形式，相较于其它工业控制网络技术形式其余互联网之间的信息交互更加便利，只要有适当的网络协议支持，以太网就能借助互联网将服务功能无限延伸。

3.1.3 应用成本较低

当前以太网在工业控制领域的应用极为广泛，无论是硬件营销商还是软件的营销、维护商家都极多、运维技术较为成熟，规模效益的影响导致以太网在实际的工业控制应用中的成本较低。

3.2 存在问题

当前工业企业尤其是火力发电企业的生产活动，对工业控制的实时性和可靠性有极高的要求。但是以太网采用的是带冲突检测的载波侦听多路访问协议，并以二进制指数退避算法为主要算法，其在运行过程中不可避免的会产生信息延迟问题，这为以太网的工业控制应用埋下了隐患。同时现代火电企业运行环境较为恶劣，需要工业控制系统拥有抗冲击、耐振动、耐腐蚀的性能，但是以太网在这些恶劣环境下的表现并不优秀。

3.3 工业以太网技术的发展

针对工业控制应用中存在的这些问题，近年来以太网进行了一系列的技术创新，主要针对的问题就是信息传输的实时性问题，开发形成了交换式以太网技术、高速以太网技术等新型以太网技术形式，极大提升了以太网的在信息传输实时性上的性能。其中交换式以太网的主要技术突破是采用以了以太网交换机，将整个信息网络分为若干个阶段，交换机在各个关键环节提供数据存储和转发服务，提升了网络信道的通畅性和数据信息传输的实时性。

4 嵌入式Internet技术

嵌入式Internet技术是当前工业控制技术中的前沿技术形式，本质上是嵌入式系统与现代互联网形成的综合控制技术，当前嵌入式系统与Internet的连接并不存在技术困难。嵌入式系统只需要借助以太网或者其他网络连接形式就可以实现与Internet的连接，关键问题在于Internet广泛应用的TCP/IP通信协议对嵌入式系统的要求较高，普通的单片机无法满足Internet的连接控制要求，而其他的嵌入式系统的成本又过高。对这一问题的有效解决将会打破嵌入式Internet技术发展的僵局，让嵌入式Internet技术更加广泛的应用到工业控制领域。

5 结论

计算机网络技术是现代工业控制的重要形式，将会对工业控制领域产生深远的影响，可以说计算机网络技术的应用发展质量和应用发展效率会直接影响到工业控制的质量和效率，因此对工业控制计算机网络技术发展与应用的研究具有鲜明的现实意义。本文从工业控制计算机网络技术、现场总线、以太网和嵌入式Internet技术四个角度对这一问题进行了简要分析，以期为工业控制计算机网络技术发展与应用水平提升提供支持和借鉴。

参考文献

[1]段明祥.工业控制计算机技术的发展与国内产业发展概况[J].自动化博览，2001（06）：3-10.

[2]陈建.西门子工业控制网络技术研究与应用[D].南京理工大学，2005.

[3]刘鑫，杨孟飞.”十一五”期间工业控制计算机技术发展探讨[J].自动化博览，2007（03）：14-18.

作者单位

工业控制计算机范文第6篇

1设计选型

为了保证工业控制计算机系统的安全稳定运行，在总体方案确定以后，首要任务是选择一台适合的微型计算机。现在市场上的机型种类很多，所以必须经过反复调研、比较，特别是在可靠性及性价比方面给予高度的重视。

1.1机型的选择

在计算机控制系统中，应根据被控对象与控制要求选择机型。

选用现成的微机系统。随着计算机的普及，目前已有许多工业控制机在市场上销售，选用现成的微机系统将是人们配置工业控制计算机系统的首选。成品工业控制机系统的优点是使用方便，不需要很深的专业理论，编程方便。采用这种方案，选择时应充分考虑工业控制机的性能、存储容量、I/O通道的数量和种类、配置的外设以及所带的系统软件情况。

利用单片机进行开发。在中小企业，当需要控制的变量比较少，控制任务不多时，可利用购买的成品单片机（或单板机）进行二次开发，配置必须的输入/输出通道、A/D和D/A转换器以及编制适当的应用软件，便可以组成巡回检测系统、PID模拟仪表控制系统以及DDC直接数字控制系统等。这种方法的特点是价格便宜、机动灵活。

采用标准功能模块构成系统。各模块之间采用相同的系统总线进行连接，根据系统的要求，可以选配多种不同功能、不同数量的模块构成不同规模的工业控制系统。采用模块化设计的工业控制机系统，配置灵活、方便，根据需要将所需模块插入机架内的插槽中即可，无需进行硬件电路的二次开发；并且维修简单、使用方便。能够进行模块化配置的系统，一般应在定型产品中选择，自行设计或请厂家帮助设计。

1.2主机的选择

当机型方案确定以后，就应对主机进行选择。主要是对微型机的位数、指令系统等进行选择，同时还应对微机的中断系统、实时时钟、支持人机对话能力等进行考虑。

微机的位数选择。一般微处理器能够一次处理的位数越多，它的运算功能及控制功能就越强，但成本也就越高。目前主要有8位、16位和32位机。字长的选择一般根据工艺的要求和市场微机的价格，并综合可用的软件情况，按照其性价比来进行选择。

中断系统选择。工业控制计算机系统必须具有实时控制能力。实时控制包含两方面的内容：一是在系统在正常运行时的实时控制能力；二是在发生故障时的紧急事故处理能力。系统运行时往往需要在线修改某些参数，改变某个工作程序或在某个规定时间间隔到达时，启动某种处理功能；在输入输出异常或出现紧急情况时应进行报警和自动作出必要的处理，如某接口电路发生故障，需要将冗余设备迅速切入运行，替代故障设备等。处理这些问题一般都采用中断控制方式，CPU应及时接收中断请求，暂停原来执行的程序，转去执行相应的中断服务程序，待中断服务程序处理完毕，再返回原来程序的断点处继续执行。因此，要求微型机的CPU具有较完整的中断服务系统，保证控制系统能够满足生产过程中提出的各种控制要求。

内存容量的选择。单片机等微型计算机的内存容量有限，内存容量通常需要扩充，有时还应配备适当的外存储器，如通常配盒式磁带机等，用于在调试阶段暂存程序和数据。单板机可配备2K至8K以上的只读存储器，监控程序和调试成功的应用程序都写入只读存储器，实现软件固化。微型计算机系统通常有64K以上的内存，一般配有磁盘作为外存储器，系统程序和应用程序可保存在磁盘内，运行前由操作人员从磁盘装入内存。历史数据通常用软盘等外存设备保存，需要使用时调入内存，也可进行趋势显示或数据分析等。微型计算机系统也可以扩充只读存储器，将调试成功的应用程序写入只读存储器，提高系统可靠性。

实时时钟的选择。实时时钟在过程控制中给出时间参数，记下某事件发生的时刻，同时使系统能按规定的时间顺序完成各种操作，支持良好的人机对话。实时时钟同时还是协调通信过程的重要因素，各模块之间的数据通信的同步靠时钟来协调。

2.人机接口

即时生产过程高度自动化，在生产运行中仍需要操作人员的干预。通常，操作人员依赖生产年过程的大量信息进行决策，并通过发出操作命令来干预过程的控制，因此需要人和计算机交互信息，完成这种交互功能的部件即所谓人机接口。人机接口的主要功能在于把系统的信息传给个人，为人对生产过程的分析和判断提供依据，并把人们要执行的命令信息传给系统，由系统去具体实施。现阶段的人机接口装置主要有：仪表盘、CRT显示器、.便携式的手操器。

2.1传统的仪表盘作为人机接口

常规控制系统中，模拟仪表盘就是主要的人机接口。操作人员要通过观察各种变量的仪表示值来判定控制系统的控制质量的好坏，并进行相关的操作。这种人机接口的特点是一台仪表指示一个或很少的几个变量的瞬时值，多块仪表并行指示过程变量，每一变量的调整都要在对应的仪表上进行。对于历史数据，一般是通过记录纸来实现，通过记录纸走纸，在记录纸上记录下变量的变化趋势。操作人员对过程运行状况的判断和故障原因的判断通常要通过对几块仪表的示值或记录纸的监视和对比来实现，同时还要定期记录相关的重要数据，工作量大。在计算机控制使用初期，由于计算机技术还不够成熟，操作人员掌握计算机的程度不够，人们对计算机控制的信任度不足，曾经一度出现计算机控制系统与常规控制系统并行存在于同一装置或过程的控制之中的历史现象。在这种情况下，操作人员还主要以传统的仪表面板操作作为人机接口。

2.2以CRT为基础的主要人机接口

从20世纪70年代开始至今，CRT显示器作为人机接口被广泛采用。CRT显示器可以显示图形、文字、数据等信息，进行灵活的组合，能够显示出快速、简明、动态的过程画面，并显示报警信息，能按照仪表刻度盘的外形形状显示过程变量的值，并能够显示变量的历史趋势。显示界面接近常规仪表的面板样式，符合操作人员的习惯，CRT显示器成为了人机联系的主要窗口。为便于操作人员了解和控制生产过程，通常配备操作员键盘、鼠标、轨迹球、打印机、拷贝机、操作台等，构成相对完备的CRT人机接口系统。操作人员通过CRT窗口监视生产过程的运行情况，通过键盘操作与计算机系统进行交互，实施对过程的干预，通过打印机打印出各种报表和其他信息。和传统的仪表盘台不同，大量的变量显示和其他信息的显示、操作都浓缩在一个很小的CRT窗口上进行，操作人员不必来回走动去观察和记录过程数据，不必到具体仪表上进行操作。随着显示技术的不断发展，超薄液晶显示器已经出现，在不远的将来，新型的显示器可能会取代现在的CRT显示器。

2.3便携式的手操器

这一类型的人机接口装置主要用在职能化的变送器和智能化执行器上。在一些单机或多级计算机系统中，便携式手操器是在工业现场非常实用的人机接口装置。便携式手操器采用液晶显示，可监视过程和控制计算机的相关信息；通过专用按键操作，输入操作指令或相关的程序，可与智能仪表和智能执行器专用的接口连接，拆装简单、携带方便。这种类型的人机接口随着智能化的仪表越来越广泛的应用，将发挥更大的作用。

工业控制计算机范文第7篇

关键词：PLC；工业控制；计算机；串行通信

随着工业控制要求的不断发展，上位机监控已经成为工厂数据采集的一个重要环节。大多数控制系统都趋向于用通用工程软件（如Visual Basic，Visual C++，DELPHI等）编制上位机监控界面。Visual Basic易学易用，还提供了一套可视化设计工具，大大简化了程序界面的设计工作，同时其编程系统采用了面向对象、事件驱动机制，使用Visual Basic可以方便地完成从小的应用程序到大型的数据库管理系统的编程任务。

1计算机与FX系列PLC的通信

FX系列PLC根据使用的通信模块与通讯协议的不同，可分为4种通信模式。（l）N：N链接网络通信模式；（2）并行链接通信模式；（3）无协议通信模式；（4）计算机链接通信模式。

FX系列PLC可以通过编程口或通信口与计算机通信。通过编程口通信计算机只能与一台PLC通信实现和PLC中的软元件间接访问构成二级控制系统；通过通信口通信计算机可与多台PLC通信实行对PLC中的软元件直接访问构成总线型网络控制系统。PLC使用不同的通信适配器但通信规程和通信程序取决于编程口还是通信口与PLC无关。本文以三菱FX系列PLC为例介绍计算机与PLC串行通信的实行方法并利用VB6.0编写通信软件实现计算机对PLC工作状态的实时监控[1]。

2 PLC与PC间的通信协议

PC与PLC间的通信方式分为同步通信和异步通信两类。目前主流的通信方式有RS-232，RS- 422和RS-485，他们都是串行数据接口标准，是由美国电子工业协会EIA制定的一种串行物理接口标准，其中最常用的是RS-232通信方式。本案例采用RS-232的通信格式，在这种情况下需要设置波特率、奇偶校验位和停止位等参数，只要上位机和下位机这些参数设置一致就可以通信了。一般设置波特率为9600 b/s、偶校验、7位数据位、1位停止位。但是此种通信方式只能由上位机发出命令，PLC响应上位机发出来的命令，当PLC不能正确响应时，PLC返回响应错误标志。上位机发出的数据是以帧为单位发送和接收的。通常，一个数据由5部分组成。累加和是从STX后面一个字节开始累加到ETX的和，取它们ASCII码所得和的最低二位数。其中STX对应的16进制数位0x02，是判知传输资料的开始。命令字是对下位机所做动作的指示，比如要求读取或写入等[2]。

我们采用的是基于VB（Visual Basic）平台编写的驱动程序。VB是一个可视化的高级语言，为用户提供直观的工作环境，为监控系统建立良好的用户界面奠定了基础。VB采用事件驱动，编程与调试方便，可以快速地编制出性能良好的应用程序，通过对串行通信控件MsComm的简单配置，就可以完成串行口的读写操作，是上位机监控系统常用的开发工具。

在VB开发环境界面中，在“工具箱”栏处单击鼠标右键，在弹出的选项里选中“部件”项，然后在弹出的“控件列表框”里，选中“Microsoft Comm Control 6.0'，控件。确定后，MSComm控件即被选中，可以将它添加到程序窗体中，开始设定控件的属性，以建立与串行口的连接[3]。

3 PLC串行通信在油管智能检测控制中的实现

3.1 油管检测系统

油管在辊轮带动下，匀速通过检测机构接受检测。当油管到达检测位时开始采集数据，当油管离开检测位时停止采集数据。检测位置的识别由安装在检测机构前方的光电开关完成，采用松下FP-X型PLC实时监测光电传感器的状态。通过与PLC的串行通信，计算机获得油管位置信号，从而根据油管的位置控制数据采集[4]。

3.2 计算机链接通信环境设定

PLC采用将USB作为虚拟的串行端口进行通信的方式，因此认为由USB所连接的FP-X型PLC是由计算机通过COM端口进行连接的。计算机链接的通信设置要通过编程工具FPWINGR来进行。在PLC系统寄存器设置中设置如下内容：

No. 411站号（PLC地址）：可从1～99进行设定；

No. 412通信模式设置为计算机链接；在端口选择中，选择/内置USB0；

No. 414（COM2端口用）传送格式的设定：数据长度8bit，奇偶校验为奇校验，停止位1bit，终端代码CR（固定），始端代码无STX（固定）；

No. 415速率的设定：速率固定为115200bps。

3.3 VB通信程序的开发

在检测台正前方装有光电开关用来感应油管是否到达检测位，其对应的PLC输入端子为X0。采用中间继电器R0存储X0的上升沿，R1存储X0的下降沿。

当油管进入检测机构时，R0为1并保持1S，此时开始数据采集；当油管离开检测机构时，R1为1并保持1S，此时停止数据采集。R0和R1的状态通过指令RCS读取。由于系统要反映PLC数据区的实时变化，所以在控件Timer1（100ms执行一次）里编写发出和接收指令的代码：

Private Sub Timer1_Timer（）

Mscomm. InBufferCount = 0 '清空接收缓冲区Mscomm.Output = "% 01#RCSR0000" + "** " + Chr（13）'读取R0状态指令

工业控制计算机范文第8篇

【关键词】工业控制计算机　历史　发展方向

一、工业控制计算机的概述

工业控制计算机也叫过程计算机，在当代工业生产、加工中重要的设备，是工业生产技术化的必要的部分。过程计算机与普通计算机构造有很多相似之处，不过，过程计算机与普通计算机还是有很大差别。在一些连接上，过程计算机要连接一些输入、输出线，满足生产需要同时，要在过程计算机中安装一些软件，用于控制生产。随着科技不断的发展，技术不断的进步，过程计算机从外观到内部都在不断更新、换代，以满足工业生产、发展的需要。在计算机控制下各个系统直接相连接，计算机主要控制生产的同时，也在监测生产。

二、工业控制计算机的发展历史

相对于外国过程计算机较早的运用，至今已经发展了数十年，在工业发展的过程中，国外工业控制计算机的发展，在发展的过程中，工业控制计算机也在不断更新、发展。工业控制计算机在发展的过程中应用的范围不断改变。促进工业控制计算机的发展，能够提升工业生产的效率，增加经济效益，促进我国经济的发展，更好的管理、控制工业的生产。使工业生产自动化。

经济在不断发展，科技不断在进步，每个时期的特点不同。各国经济、社会在不断改革，针对每个时期的特点，控制计算机的运用不同。上个世纪后期，控制计算机的系统就在发生变化，不断在更新，在更新的过程中，满足社会的需要。从系统结构到计算机内部都在进行着变化和更新。

三、工业控制计算机的发展方向

过程计算机的研发不仅仅只是简单的主体构架，其中内部的设计涉及很多技术手段，过程计算机是一个高科技的研发，涉及多个技术水平。对于过程计算机的研发需要通读很多方面知识，并且要求知识具有很强的专业性。工业控制计算机应用范围很大，并且作用不可替代。相对于国外过程计算机的发展较早，我国的控制计算机发展较晚，技术水平相较于其他国家不够先进，技术水平不够先进。普通小型计算机与过程计算机的技术发展时期相似，大众小型计算机与过程计算机各有长处。工业控制计算机的制造需要很多技术的运用，在掌握这些技术的情况下才能进行创造、延伸。工业控制计算机的应用发展领域广泛，并且涉及很多高科技，在进行制造工业控制计算机的过程中，需要运用这些高科技，高科技不断进步、发展，工业控制计算机的应用领域也将增加，技术水平不断提高，作用将更大。从而也能带动涉及的技术的推进和发展。

每个国家现在都处于工业控制计算机的时期，工业控制涉及的技术非常重要。其中涉及的微电子运用到很多领域，建筑材料加工、食品生产、设施设备制作等等。工业控制计算机不仅应用范围广泛，对于工业控制计算机上的技术的运用也很广泛。工业控制计算机的运用使工业生产、发展更加自动化、系统化，促进了生产效率，提高了国民生产总值，对于国家的经济发展起到了不可磨灭的作用。

随着科技不断的进步，工业化革命开始至今已经数十年，工业自动化历经时间悠久，应用范围不断加大，应用的层次不。我国是工业大国，对于控制计算机的需求不是单一的。我国生产的产品在结构上不仅仅只有大型机器，也包括中小型产品。从内部来看，有些产品结构复杂，内部系统也不是单一存在的。改革开放30年，我国经济发生突飞猛进的进展，人均生活水平不断提升，以前工厂通过手工来完成生产，对于产品的检查也是通过人工完成的。相对于人工作业，工业控制计算机的应用非常大的节省了人力，工人的劳动生产能力增加，促进了生产效率，产品的生产产量也在不断增加。我国政府在对于工业控制方面采取一定的措施进行管理，实施一定的政策，结合我国现有的国情制定一定的法律、法规，规范计算机化操作。工业控制计算机的未来发展一定不断更新，越来越替代人工操作，政府及专家共同研讨工业控制计算机未来的发展，制定研究方案。生产工业控制计算机的费用较大，成本高，在生产的过程中，应该尽量考虑满足市场需求，避免供大于求的状况的发生，节省开支。提高企业生产水平，促进经济的发展。计算机的生产不能局限于行业，应该互相团结协作，运用团体的力量，选择最佳的技术手段，创建优秀的品牌效应，共同发展。共同研究、生产相关的设施设备，将团体的优势发挥出来。加大力度，推进我国工业控制计算机的应用，充分利用工业控制计算机的特长，不断研究，使自动化、数字化不断被推广。

四、总结

相较于国外工业革命发展的迅速，时间长，计算机应用的时间也早，工业控制计算机的使用更是早于中国，并且在不断创新、发展，现在，国外的技术非常先进，我国的许多的生产需要依靠国外的技术。计算机在我国的应用相对较晚，最近数十年才广为使用。将计算机运用到工业的时间更晚，工业控制计算机的应用在我国还是不够先进和完善的。很多工厂的生产、加工需要引进国外机器，有的机器的操作水平、技术的应用需要请国外专业人员操作。我国需要根据实际情况进行学习国外的先进技术水平，在此基础上根据我国的生产方式、市场需求等等因素进行改革、发展。我们要学习国外的先进理念、先进的技术水平，国外科技技术的发展需要我们学习的。不断促进我国的生产效率和经济水平。

参考文献：

[1] 段明祥.工业控制计算机发展现状、趋势与策略[J]. 工业控制计算机,2011

工业控制计算机范文第9篇

关键词:业务流程再造 包钢 管理创新

DOI:10.3969/j.issn.1672-8289.2010.10.067

业务流程再造(Business Process Reengineering,简称BPR) .BPR理论最早是由美国的迈克・哈默博士于1990年提出的。其基本内涵是:以企业长期发展战略需要为出发点,强调打破传统的职能部门界限,提倡组织改进、员工授权、顾客导向及正确地运用信息技术,建立合理的业务流程,以达到企业动态地适应竞争加剧和环境变化的目的的一系列管理活动[1]。现以包钢工业自动化系统业务流程再造为例,阐述其对企业管理创新的作用和意义。

1. 包钢工业自动化系统的BPR

1.1包钢工业自动化系统BPR前的状况

上个世纪九十年代中期中国钢铁市场的放开,给钢铁企业带来了市场竞争的压力,企业纷纷搞技术改造。2002年前后,随着包钢生产工艺的进步,在工业自动化系统中计算机的应用普及起来。从技术上讲,计算机采集的信号来自于工业自动化仪表,这样,两者相互依赖相关性极强。由此,就产生了管理上的问题。比如一旦自动控制系统出了问题,负责自动化仪表的人员和计算机维护的人员就不得不同到现场处理问题,而且有的时候出了事故还会出现无法划清责任的现象。

1.2包钢工业自动化系统存在问题的分析

包钢工业自动化系统,存在的问题的根源是18世纪亚当・史密斯的“劳动分工原理”和19世纪弗雷德里克・泰勒的“制度化管理理论”,即强调按专业化分割,把企业的经营过程分解为最简单、最基本的工序,这样工人只需重复一种简单工作,熟练程度大大提高。但“劳动分工理论”也带来了以下问题:1)分工过细。一个经营过程往往要经过若干个部门、环节的处理,整个过程运作时间长、内部协调成本高,有些协调成本是完全没有必要的。2)组织机构臃肿,助长官僚作风。为了把企业内部各部门、各环节衔接起来,需要许多管理人员,作为组织管理的信息存储器、协调器和监控器。在执行任务时,各部门都从本部门的实际利益出发,这就不可避免地存在本位主义和相互推托现象,这些都是不增值的环节,也造成了经营过程运作成本高。3)员工技能单一,适应性差。精细的分工增加了员工工作单调性,致使工作和服务质量下降,员工缺乏积极性、主动性、责任感差。以上几个问题严重阻碍了企业的生存与发展,这是现行企业经营管理模式,普遍存在的问题。因此,我们有必要利用BPR这种全新的管理理论,借助它的力量在企业中进行一场根本性的管理革命。

1.3.包钢工业自动化系统BPR的总体思路

由以上的分析我们得知,产生问题的原因是“过度的分工”造成的。所以,我们可以采用“适当合工”的思想来解决包钢工业自动化系统存在的问题。目前,包钢的工业自动化系统,被人为地分割成两大块,一块是工业自动化仪器仪表,这一块全部由包钢计量处来统一管理。另一块是工业控制计算机,这一块分散在个主十几体生产厂矿(单位),由各自单位的自动化科负责管理。由于工业自动化仪器仪表,涉及到《中华人民共和国计量管理法》,按规定,在用计量仪器仪表,必须按时接受强制检定,检定必须由有法定资质的单位及人员进行,因此,工业自动化仪器仪表这一块,只能归包钢计量管理处来统一管理,而分散到十几个主体生产厂矿(单位)的工业控制计算机,可以归并到包钢计量处实现统一管理。

2. 包钢工业自动化系统BPR后的作用和意义

包钢工业自动化系统BPR实现了三个目标。首先,是第一个目标。消除维护工作流程中的不必要的协调成本。其次,是第二个目标。BPR后实现工业控制计算机配件集中采购,增加与供应商讨价还价的能力,降低采购成本,减少库存。在包钢工业自动化系统BPR之前,十几个主体生产厂矿(单位)的工业控制计算机,分别归十几个单位各自管理。这样就造成了,每个单位各自有自己的一套,工业控制计算机所用备品备件,因此,工业控制计算机所用备品备件的采购工作,也由十几个单位各自独立完成。这样对整个包钢(集团)公司来讲,工业控制计算机所用备品备件的采购,必然产生重复采购的现象,这肯定是一种浪费。而在BPR后,十几个主体生产厂矿(单位)的工业控制计算机,集中归包钢计量处所有,工业控制计算机所用备品备件,实现了集中采购,又由于集中采购的数量,比以前分散采购数量大的多,这样,自然就提高了我们与供应商讨价还价的能力。还有,工业控制计算机实现统一管理之后,在满足生产技术及工艺要求的情况下,使用的设备在型号上可以尽可能的一致,由此可以减少备品备件的数量。此外,从技术上讲,工业控制计算机的功能,能够替代工业自动化仪器仪表的一些功能。比如计算单元中的开方运算,调节单元中的PID运算等。这些,我们完全可以通过工业控制计算机的软件,来实现工业自动化仪器仪表的硬件功能 。这样,不仅减少了硬件设备的采购成本,而且,软件比硬件出现故障的概率要小得多。这样,现场维护人员的工作量就减少了很多,设备维护的成本自然就大幅度将下来了。最后,是第三个目标。在BPR后,实现对人力资源的整合,实现在引进设备的时候,只购买硬件产品,不买软件产品,软件产品实现自主研发。在BPR过程中,必然伴随着组织结构的调整,我们在包钢工业自动化系统BPR时,将原来,归十几个主体生产厂矿(单位)的,一部分工业控制计算机维护人员,划归了包钢计量处。这实际上是一个,人力资源的整合的过程,原来分散的人力资源,难以开发大型的工业控制计算机软件,同时,工业控制计算机软件开发过程中,计算机与工业控制仪器仪表之间的技术屏障也被清除了。如今组织结构的变革,人力资源的整合必将形成合力。实现大型的工业控制计算机软件的自主研发。更进一步讲,企业可以将具有自主知识产权的计算机软件,作为产品推向市场。这是企业的核心竞争力,核心竞争力是企业所特有的,并且是竞争对手难以模仿的,也就是说它不像材料、机器设备那样能在市场上购买到,而是难以转移或复制。这种难以模仿的能力,能为企业带来超过平均水平的利润。因此,第三个目标的实现对企业会有更深远的意义。

参考文献:

[1] 詹姆斯・钱皮.再造管理[M]. 上海:上海译文出版社,第一版,1998年,24-39.

作者简介:

工业控制计算机范文第10篇

【关键词】 钢铁工业 自动化 工业以太网

钢铁生产过程繁杂且冗长，一般包括选矿、烧结、高炉、转炉、轧钢等等工序。钢铁生产过程中的高温、高辐射和粉尘对钢铁工人的健康影响较大，有些钢铁生产过程还对钢铁工人的人生安全带来威胁。例如经常发生爆炸或铁水四溅，造成钢铁工人皮肤灼烧等现象。如何充分发挥自动化网络控制技术的优势，引进国际先进的控制系统来提高钢铁生产的生产效率，保证钢铁工人的生命安全是每个大型上市钢铁企业急切解决的难题。新余钢铁集团作为国内的上市企业，投入了大量的人力、物力和财力，引进自动化控制系统，实现现代企业的自动化管理。

一、我国钢铁工业自动化现状

目前，我国大部分钢铁企业都引进先进的自动化控制系统或设备，控制钢铁生产的全过程，这些先进的自动化控制系统不仅包括单机操作系统，还包括分布式系统，基本上能满足正常的生产需求，但离国际先进水平还有一定的差距。为满足进一步的需求，一些新建的钢铁项目淘汰了一些过时的自动化控制系统，引进单机自动化设备，实现自动控制分级管理。

钢铁工业自动化控制系统一般包括四级，分别是采集执行层、控制层、生产管理和调度系统和企业信息管理层，每层实现相互独立的管理，又相互集成。采集执行层实现物理量的测量及执行具体的控制命令；控制层集中控制钢铁生产工艺过程，优化生产控制；生产管理和调度系统完成钢铁生产过程中各工序的协调管理；企业信息系统层则完成各子系统的集成管理，实现网络化控制。一般来说，采集执行层采用传感器技术等，而其它层则采用以太网，不同层的网络之间的无缝集成不是非常顺畅。如何实现这些层之间的集成一直是未来钢铁企业发展的重点和核心。只有真正做到控制系统与管理系统的信息集成，钢铁工业自动化才真正实现了，也才能发挥钢铁企业自动化控制系统的真正作用。

二、钢铁工业中的自动化网络控制技术

2.1现场总线控制技术

现场总线控制技术起源于上世纪80年代，使用现场总线控制技术设计的自动化控制系统称为现场总线控制系统，包括德国BOSCH公司的CAN，基金会公司的现场总线等等。这些系统的子系统之间独立性比较明显，同是各子系统之间又是可集成的。所谓现场总线控制系统就是指一个全分散、全数字化、全开放和可互操作的生产过程自动控制系统，各子系统均采用不同仪表实现人机互动操作。现场总线控制系统全球非常多，包括60多个不同厂家生产的现场总线控制系统，在实现各种系统的无缝集成、沟通生产现场、控制设备、企业更高的系统管理层之间的联系等方面有其独特的优势。现场总线控制系统在钢铁工业中的应用非常广泛，贯穿钢铁工业生产的全过程，包括选矿、烧结、高炉、转炉、轧钢等等工序，以现场总线控制技术为支撑的自动化控制系统具有精确性好，维护性和扩展性好，子系统之间的集成度高等特点。

2.2工业控制计算机

所谓工业控制计算机就是将个人计算机应用到工业过程控制中，通过软件控制生产过程。工业控制计算机高度开放，系统集成度也更高，更加灵活、更加低廉地实现了工业过程控制。工业控制计算机通过集成通信、人机界面和功能软件，实现PLC功能和DCS功能，通过价格低廉的PC机，使用一般的硬件平台，安装各种各样适合程序开发的软件，实现工业控制管理。例如工业控制计算机上可以安装Windows-NT和 Windows-CE等操作系统。新余钢铁集团公司将许多DCS或单回路数字式调节器统一使用工业控制计算机来实现生产控制，节约了企业的生产成本，取得了显著的经济效益，并且大大节约了调节器或传感器的维护困难。

2.3工业以太网

近几年，工业以太网广泛用于钢铁工业中的自动化控制，通过遵循以太网的的TCP/IP协议，将钢铁工业生产过程中的各种控制器连接起来，通过工业控制计算机进行控制管理。工业以太网技术发展已趋成熟，许多钢铁工业自动化控制器都具有了TCP/IP协议接口，或RS232、RS486或IEEE1394等等，通过这些接口技术可以将许多钢铁工业过程中的传感器接入INTERNET网，实现系统集成化，企业信息化管理。

三、结语

综上所述，我国钢铁工业自动化网络控制技术包括现场总线技术、工业控制计算机和工业以太网，通过自动化网络控制技术可以提高钢铁的生产效率，降低能耗，是世界工业生产的一部分。虽然我国的自动化网络控制技术起步比较晚，但最近几年工业控制计算机和工业以太网在钢铁工业中的应用发展迅速，非常理想的解决了钢铁工业过程控制，实现了钢铁工业过程的一体化问题，钢铁企业的经济效益得到了显著的提高。

参 考 文 献