煤矿机械加工要求综述

机械加工过程中误差控制

如何减小机械加工过程中产生的误差是机械加工行业的一个重要研究对象，也是一个亟待解决的重要课题。工作实践中，要不断的总结经验、提高认识，找出误差产生的根源，提高工件的加工精度，保证加工质量。机加工实践中，应遵循基准先行，先主后次、先面后孔、先粗后精的原则，为保证加工表面的相对精度，要尽可能选择更多的使用基准。加工过程中的误差补偿法误差补偿是在加工的过程中，为在较大程度上降低加工过程中的误差，由机械师人为的制造出一种与之前的误差不同的新的误差形式，用以补偿该工艺中可能出现的原始性的误差。如：制造数控机床的滚珠丝杆时，机械师可将螺距磨得小于标准值，这就是一种人为刻意行为，那么装配的时候所产生的拉伸力就会把丝杆螺距拉长，这样螺距就会增加到标准值，从而达到补偿原始误差的目的，形成标准化螺距。直接减少误差直接减少误差是工作人员对于能够明确找到形成误差的原因后所采取的的改进措施。比如，在进行细长轴车削时，工件较易受剧烈温度变化而形变，那么操作者就可采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。例如，对于薄片工件的两个端面的磨削工艺，可使用环氧树脂粘强剂将所有的的工件全部粘结在同一块平板之上，保证工件与平板可以同时固定在吸盘之上，也可以将其上端面磨平后取下，以上端面作为基准对其它端面进行磨平，通过这种直接减少误差方式来克服薄片形变。有效误差分组机加工中，单个工序的工艺能力和加工精度都是能保障的，但对于加工半成品时很难维持较高的精度。这就要参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度，可采用误差分组来避免误差。具体而言，就是将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为分成几个小组，来缩减毛坯的误差，随后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具置，缩小工件的具体尺寸范围达到降低误差的目的。

矿山零件机械加工工艺原则和要求

矿山零件机加工与煤矿生产效率息息相关。在零件的机械加工过程中，存在一些影响加工品质的因素，这些因素直接影响到煤矿的安全生产和生产效率。设计零件加工的内容上，要有具体明确的步骤，包含对零件的规格、质量、大小等进行检查，机械零件加工精度是机械零件加工质量的核心部分。另外，在加工工艺的过程中，也要积极提高工艺规程、改进技术水平、提高零件加工精度与利用率，为提高矿山生产效率打好基础。对于煤矿机械加工工艺的过程中，首先要对零件的工艺方面有明确的目标，零件必须满足机械设置要求，能够有效促进煤矿生产。必须严格把关零件质地、耐热等情况，确保机加工的工艺基础。再根据零件的要求来确定毛胚，合适的毛胚能够极大提高机械工艺，促进生产的发展。之后，就是要制定出机械加工工艺路线，全面了解零件特性，研究各零件表面的处理方式，为零件加工打好基础。完成零件的规格检查后，再划分零件粗糙程度、精度，根据区域分布确定机加工方案。另外，加工设备的选择关系到零件的加工质量，如果是大批量的零件生产，一般使用通用机床与专用工夹具，对于不同的机加工工艺而言，其技术含量和检验方法差别也较大。若是小批量的零件生产，切削用量还是由主控人员操作，在平常的事务安排中这一项没有具体明确的规定。但是，在煤矿机械加工工艺生产零件中要求则不一样，无论是切削用量，还是相关重要零件的规格都得加强注意，不能随便更改，这样为了保证生产的合理性和节奏的均衡。最后，就是填写机械加工与零件的工艺文件。高质量、高品质、低成本是煤矿机械加工工艺中遵循的基本原则，在提高质量的基础上不断的降低生产成本才能较好的提高煤矿生产的经济效益。具体而言，技术是煤矿效益的首要前提，尽管煤矿产业目前取得了较大的发展，但目前大部分煤矿的机械加工工艺的技术水平发展仍比较滞后，必须下大力气加以提高，我们要拓宽视野，向先进国家的学习先进技术、引进先进设备，不遗余力的提升整体装备水平和技术水平。通常而言，零件加工实践中，我们都会同时出几套设计方案，但有可能这几个方案会产生矛盾，我们就非常有必要对这些方案进行技术经济研究，选取最优方案。此外，在现代煤矿的机械加工工艺中，要积极提倡自动化与机械化，降低人工工作量，减少失误，为操作人员营造一个稳定安全的工作环境。所有的机械加工工艺中，都有一个规程环节，它关系到生产的具体工作和实际操作，工艺规程目标应精确统一、避免繁琐。其中所用的专业修辞、符号、单位、编号等因素要根据煤矿的实际规格来设计，若在机加工实践中，发现某一机械零件的规格或者所采用的技术不符合要求，要及时向相关部门提出建议，不能随便对机械加工零件及其设计图进行盲目修改。

作者：姜利平 单位：西山煤电东曲矿机电设备修理厂