浅谈不发火地面施工及质量通病防治

摘 要：不发火地面指采用的碎石应选用大理石、白云石或者其他材料加工成并以金属或者石料撞击时不发火花为合格的地面。要求砂质坚硬，表面粗糙。本文主要从施工准备、施工工艺、质量标准、质量通病及防治等几个方面介绍不发火地面的施工及注意事项。

关键词：不发火地面；施工工艺；质量通病防治

不发火地面常用具有火灾爆炸危险的场所，如化工企业车间等。《建筑设计防火规范》规定：散发较空气重的可燃气体、可燃蒸汽的甲类厂房及有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房，应采用不发火花的地面。

一、不发火地面施工准备

（一）技术准备

1.编制专项施工方案，细化工艺过程，制定和补充工艺标准；

2.不发火面层下的各层做法应按设计要求施工完毕并验收合格；

3.铺设前应根据设计要求通过试验确定配合比。

（二）材料要求

1.水泥――不发火面层应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于42.5MPa；

2.砂――选用质地坚硬、多棱角、表面粗糙，级配较好、其粒径宜为0.15mm～5mm，含泥（粉）量不大于3%，有机物含量小于0.5%的白云石、大理石等不发火颗粒；

3.碎石――应选用大理石、白云石或其他石料加工而成，以与金属或石料撞击时不发生火花为合格；

4.分格条――不发生火花面层分格的嵌条应采用铜条或铝条，不得用玻璃配置；

5.材料配制时应随时检查，不得混入金属或其它易发生火花的杂质。

（三）施工人员和机具配置

根据工程施工实际，通常一个作业班组需要12人，其中：拌料3人、运浆2人、铺浆3人、刮平4人；需要主要机具如下：筛子1把、木耙3把～5把、木拍板3把～5把、刮杠3把、木抹子3把～5把、铁抹子3把、抹光机1台、200升大水桶5个，小水桶2个～3个，小线、钢尺、胶皮管等。

（四）作业条件

1.配合比已经试验确定；

2.上一道工序已经施工完毕，且验收合格；

3.基层清理干净，浇捣前一天已洒水湿润；

4.门框及预埋件已安装并验收合格；

5.施工前，应做好抄平放线，统一标高，以控制铺设的高度和厚度，可采用竖尺、拉线、弹线等方法；

6.如有泛水和坡度，垫层的泛水和坡度应符合设计要求。

二、不发火地面施工工艺流程

检验水泥、砂子质量配合比试验技术交底准备机具设备基底处理标高贴灰饼冲筋试件火花试验用料吸铁检查搅拌刷结合层铺设砂浆面层搓平压光养护检查验收。

三、不发火地面施工要点

（一）基层处理

1.把沾在基层上的浮浆、落地灰等用篓子或钢丝刷等工具清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净，应在抹灰的前一天洒水湿润，在铺浆时地面不得有明显的积水；

2.刷素水泥浆或界面处理剂，随刷随铺设砂浆，避免间隔时间过长风干形成空鼓。墙面在距面层20cm处粘贴80cm塑料保护模，防止墙面被污染。

（二）控制标高

1.根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出的面层上标高控制线；

2.用相同的砂浆按底角线拉线抹60mm×60mm的找平灰饼（与面层完成面高），间距双向不大于2m，有坡度要求的房间地面平整度，还要做冲筋，以做好的灰饼为标准抹条形冲筋，高度与灰饼同高，形成控制标高的“田”字格，用刮尺刮平，作为砂浆面层厚度控制的标准。

（三）砂浆搅拌

1.砂浆的配合比应根据设计要求或通过试验确定，通常采用水泥和砂子比例为1∶2，水灰比0.3～0.4的干硬性水泥砂浆，强度等级不小于M15，砂浆的稠度不应大于35mm，一般以能自然成团但不流淌，手捏能出水为宜；

2.投料必须严格过磅，精确控制配合比或体积比。应严格控制用水量，搅拌要均匀。

（四）铺浆

铺设前应将基底湿润，并在基地上刷一道素水泥浆或界面结合剂，将搅拌均匀的砂浆，从房间内退着向外铺设。

（五）搓平

1.用大杠沿冲筋将砂浆刮平，同时用抹光机的磨盘搓平，并随时用2m靠尺检查平整度，并安排专人用木抹子对磨盘磨不到的死角和部分不平整的地方搓平；

2.砂浆刮平后，待可以站人时清除灰饼和条形冲筋，防止砂浆凝固后沿冲筋处开裂。

（六）压光

1.第一遍抹压

在搓平后，立即用抹光机抹压一遍直到出浆为止，面层均匀，与基层结合紧密牢固。

2.第二遍抹压

当面层砂浆初凝后，清除灰饼和条形冲筋，并用铁抹子把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压，以消除表面气泡、孔隙等缺陷，再用抹光机抹压，用2m靠尺检查平整度合格。一般采用原浆压光，对部分部位干湿度不一致可以用浇花塑料壶适量洒水，湿的部位可稍晚再压光或适量撒些干水泥，立即用木抹子把水泥搓进底层砂浆，稍干后再用抹光机压抹。

3.第三遍抹压

当面层砂浆终凝前（人有轻微脚印），用抹光机抹压，消除所有抹纹。

4.第四遍抹压

压平压光后，用手感觉表面，眼睛观察基本光亮，即达到面层表面密实光洁。

（七）养护

应在施工完成后24h左右，用锯沫、纸板、麻袋或草帘覆盖并洒水养护，每天不少于2次，严禁直接上人踩踏，养护期不得少于7d。

（八）伸缩分缝

7d养护期过后，对做不发火地面的房间或通道，按照设计和规范要求设置伸缩缝（一般每6m一道，跨度在5m～10m的房间应增加一道纵向伸缩缝），并用沥青膏填实。

（九）不发火检测

1.取样

应从不少于50个试件中选出做不发火试验的试件10个。被选出的试件应是不同表面、不同颜色、不同硬度的。

2.检测方法

（1）粗骨料

试验时应在完全黑暗的房间，每个试件在砂轮上摩擦时应以10N-20N的压力，将试件任意部分接触砂轮后，仔细观察有无火花产生。必须在每个试件磨掉不少于20g后结束试验。试验中如没发现任何瞬间火花，该材料即为合格。

（2）粉状骨料

应将材料用胶结料（水泥或沥青）制成块状材料进行试验。

四、不发火地面施工质量标准及质量通病防治

（一）质量检验

1.检查允许偏差应采用钢尺、2m靠尺、楔型塞尺、坡度尺和水准仪；

2.检查空鼓应采用敲击的方法；

3.检查有防水要求的建筑地面基层（构造层）和面层，应采用泼水或蓄水方法，蓄水时间不得少于24h；

4.检查各类面层（含不需铺设部分或局部面层）质量和表面的裂纹、脱皮、麻面和起砂等缺陷，应采用检查材料合格证明文件及检测报告和观察检查的方法。

（二）质量标准

1.主控项目

（1）水泥、砂应符合设计要求；

（2）不发火水泥砂浆面层强度等级符合设计要求不应小于M15；

（3）面层与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹；

（4）不发火面层的现场检验和试件，必须符合不发火要求。

2.一般项目

（1）面层表面应密实，无裂缝、蜂窝、麻面、起砂等缺陷；

（2）不发火面层表面的允许偏差应符合《工程施工质量验收规范》的规定；

（3）面层表面的坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和给水现象。

（三）常见质量通病分析及防治

1.地面开裂和空鼓原因

（1）自身原因

1）当温度由高变低时，往往会产生温度裂缝。所以大面积的地面必须分段分块，做伸缩缝；

2）水泥砂浆在凝固过程中，部分水分与水泥经化学反应产生胶状体，另一部分水分蒸发掉，使体积缩小而造成地面收缩裂纹；

3）地面终凝时和养护期间，强度不够，如此时受到震动则容易造成开裂，或在地面未达到一定强度时就打洞钻孔、运输踩踏，都会造成开裂。

（2）施工原因

1）基层灰尘及污物没有彻底清除、冲洗干净，砂浆与基层沾结不牢；

2）基层不平整，由于薄厚不均，薄处收缩失水快，该处易产生裂纹或空鼓；

3）基层不均匀沉降，水泥用量过大，都可能导致裂缝。

（3）材料原因

对水泥、砂子等材料检验不严格，砂子含泥量过大，水泥强度等级达不到要求或存放时间过长等原因，均会使水泥砂浆地面产生裂缝。

2.地面起砂原因

（1）搅拌砂浆时加水过量，或搅拌不均匀；

（2）表面压光次数不够，压得不实，出现析水起砂；

（3）压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表面层遭破坏而起砂；

（4）砂浆收缩时浇水，吃水不一、水分过多引起起砂、脱皮；

（5）使用的水泥强度等级过底，造成砂浆达不到要求的强度等级。

3.地面质量通病防治措施

（1）按规范要求控制砂子、水泥的质量，砂子最好用清水冲洗过干净；

（2）要彻底清除基层表面的粉尘及泥砂等污物，并将突出表面的水泥及混凝土块凿去，平整和冲洗基层；

（3）在抹面层时，基层表面要充分湿润，以免吸收砂浆水分；并要去除积水，使其既潮湿又干净；

（4）按常规控制配合比并执行操作规程（如砂浆搅拌一定要均匀等）；

（5）初凝前对水泥砂浆进行抹平，终凝前进行压光，最后用力压出亮光来，以压4次为宜。要掌握压光的时间，早了压不实；晚了压不平，不出亮光；

（6）加强养护。地面经过一段时间硬化后，应定时洒水进行养护，并避免损坏表面，保持湿润的时间以10d为宜。

（四）成品保护

1.施工时应注意对定标高的标准杆、尺、线的保护，不得触动、移位；

2.对所覆盖的隐蔽工程要有可靠保护措施，不得因浇筑混凝土造成漏水、堵塞、破坏或降低等级；

3.地面压光24h后应铺锯沫洒水养护，保持湿润。当水泥砂浆面层强度达到5MPa时，才允许上人，达到设计强度后才允许使用。一般在交付安装之前尽量避免在上面作业；

4.砂浆面层完工后在养护过程中应进行遮盖和拦挡，避免受到损坏。

总之，只有做到在施工前严格控制不发火地面施工材料，施工中严格按规范施工，施工后做好相应质量通病的防治，才能保证不发火地面的质量，才能使不发火地面更好的应用于工程领域。