出口贸易型制造企业的成本链驱动策略

【摘 要】 经济危机的阴云一直笼罩着全球，中国的出口贸易严重下滑。出口贸易型制造企业要想保持利润稳定和增长而不被淘汰，就必须对潜在的降低成本途径进行挖掘。文章探讨了在这种严峻的形势下，如何利用企业间成本的相关性来降低成本的一种思路——多级供应商间成本链驱动策略。

【关键词】 采购成本； 成本链驱动； 多级供应商合作

金融危机给全球带来的影响还未消除，经济危机又来了，它给全球的经济发展都蒙上了一层阴云。我国是制造业大国，其中出口贸易型制造业又占据了半壁江山。因此，在全球的经济危机形势下，我国的出口贸易受到巨大影响，出口贸易数据逐月下滑，致使众多出口型制造业困难重重。为保住企业的国际市场份额和提升出口利润，这类制造业企业就必须优化管理结构，努力降低出口成本，保持出口贸易的形势。

尽管目前中国已经成为一个世界瞩目的制造业大国，但由于缺乏技术和品牌等深层次竞争资源，中国制造业只是世界制造生产链中的重要“车间”，在价值链“U”形底部。同时，由于没有独家生产技术，很多关键部件都要用国外的品牌，只好进行“贴牌”生产，以赚取“加工费”。

随着国内各省市最低工人工资的标准不断提高，人工成本的不断上涨，利润空间更加有限，在国际经济持续走低的大背景下，我国的对外制造加工业面临更大的危机。因此，调整管理结构、降低制造成本是保证制造业生存和发展的重要手段。

通过实践和观察，我国的贸易型制造企业应该采用“成本链驱动”的策略来有效地降低成本，提高我国出口贸易型制造企业的核心竞争力。

一、成本链驱动

所谓的“成本链驱动”是通过改进产品多级供应商之间价值流动而达到降低成本目的的一种策略。

现代制造业是一个相互作用的产业链，中国是这个链条的一环。这一系列上下游供应商之间的价值流联系形成了一条带多个节点的链条，各个节点代表不同的供应商，两个节点之间的链长度代表了从上一家厂商到下一家厂商的成本增量大小。由于信息不对称和产能不匹配，多数情况下整个链条是弯曲的，这意味着企业付出的实际成本大于理论成本（如图1所示）。企业通过努力将节点之间的链条抽紧就会使企业获得抽出部分的价值，使实际成本逐步接近理论成本，从而获得增量利润。

二、成本链驱动成因

全球化经济的一个特征就是第二产业大量流向LCC（低成本国家）。跨国公司青睐的是LCC低廉的劳动力及原材料。首先，通常客户总是选择能够满足其要求的报价最低的供应商。其次，对于同一供应商，客户会周期性地与供应商进行价格谈判，以期在相同产品上获得更便宜的价格。与此同时，出于分散风险的考虑，客户总会有备选供应商可供替换。

在通常的营销策略中，较低的成本往往意味着能够获得更多的订单和拥有更大的市场份额。在这种情况下，成本控制成为了大多制造业的重要工作。企业常常可以通过一系列诸如精益生产改进、六西格玛工艺改进、业务流程再造等现代管理手段降低产品的工艺成本。然而，为实现这一目标而付出的管理成本也是比较高的。同时，由于高度流通的生产资料市场导致同一行业技术及设备相似度极高，同业间工艺成本相近。当工艺改进到一定程度后，除非有巨大的技术突破，否则，工艺改进很快就到了尽头。这时，企业就只有再次将目光转向材料部分了。因此，采购成本的降低成为降低制造成本最直接、有效的方法。

然而，作为供应商，大多数企业不会毫无理由地将材料品位降低，只有在面临原材料价格、人力成本上涨的压力，同业压价竞争，企业利润变薄到不足以维持永续发展时，才会考虑是否降低材料品级或减少生产工序。因此，当材料品级和工序也无法再降时，企业只有选择向更低的LCC转移或者要么放弃该业务。

要真正有效地降低采购成本，需要引入“成本链驱动”，需要在多级供应商之间进行合作，使上下家厂商间的成本增量尽可能地缩减，尽可能地趋近理论成本。

三、通过成本链驱动降低采购成本的主要策略

多级供应商合作可以采用各种不同的策略，主要有以下几种方式：

（一）采购策略的转变，由单纯的向供应商采购转为发展培育供应商

供应商通常可以被划分为资源型和加工型两大类。资源型供应商厂址接近原材料产区，原料来源可靠，原料价格稳定可控，报价低廉。加工型供应商往往是业界工艺能力最强的企业，产品针对性强，但原材料成本随季节变化有起伏，往往报价较高。

针对资源型上游供应商，企业应向其提供大量的产品技术规范解释及加工技术支持，使资源型上游供应商的工艺能力迅速成熟，产品不良率大幅度降低，成长为合格的配套供应商，降低供应商的生产成本。同时，由于扶持供应商，供应商产能提高数倍之后，企业可以与供应商分享利润，从而降低采购成本。

针对加工型供应商，企业可以在遇到新产品试制，加急订货和大订单冲突时，寻求他们的支持。这样在新品上市和市场推广上为自己赢得了宝贵的时间。与此同时，可以通过与加工型供应商的合作，开发不同功能替代性廉价原材料，经过客户认可后，应用于产品之中，也可以给企业节省原材料成本。经过加权，递延到最终产品上的总成本可以大大降低。

（二）全系列产品线方案

企业可以采取高、中、低档产品线全面铺开的战略。在保证主要产品系列的同时，主动出击，通过外协的方式整合资源，向终端客户提供全系列产品线。

事实上，中国很多制造商都有加工能力过剩的问题，过去大家在市场上无序竞争，打价格战，制造商的销售成本和采购商的采购成本都不低。通过主要制造商出面整合行业资源，由不同制造商生产不同档次的产品，大家由相互竞争转变为相互合作，占领不同档次的市场份额。一方面为渠道客户降低了采购成本，另一方面制造商保证了自己的利润来源。

（三）提高工艺自动化程度方案

随着国内产业升级，机电一体化技术得以运用到规模化大生产中，这使得过去依靠劳动密集型生产的企业有了实现工艺自动化的可能性。机床技术行业的非标自动化业务发展，使机械取代人力成为可能。据相关数据统计，2011年全球工业机器人市场将持续强劲上扬，增长约18%，安装量达到新的峰值，为139 300台。工厂对熟练工人的依赖逐年下降。自动化改造的方向也已经从单纯提高生产速度转向综合工艺平衡的方向。很多制造企业已经不满足于开发速度快的机器来取代人工，还要求机器制造的工序之间连接顺畅和机器的加工适用范围更大。工艺自动化程度的提高，可以更好地满足下游客商的单件小批量的需求，使得制造商的反应更快，交货期更短，以提高上下游产品的衔接，降低成本链增量成本。

总之，通过“成本链”驱动策略，加强多级供应商的合作与协同发展，既有利于上游供应商，也有利于下游客户，同时，企业本身也可以获利。这是一种很明智的策略选择，是企业实现可持续发展的可行的成本控制策略。

【参考文献】

[1] 中国制造能否转变为中国创造 技术将是终极关键[N].中国经济时报，2005-03-09.