沥青面层试验路铺筑注意事项及措施

摘要：介绍了公路沥青路面试验段施工的技术储备、试验数据处理的具体事项及主要质量控制节点，通过对试验路的总结，采取相对应的措施，达到后续施工的质量控制目的，有效地控制沥青混凝土路面正常化施工和质量。

关键词：公路 施工 技术措施 质量控制

中图分类号：O213文献标识码： A

施工工艺

1.1 拌和

（1）本工程采用边宁霍夫4000型间歇式沥青拌和楼，试验段实际产量每盘拌3.2吨。拌料前对拌和设备及配套设备进行了检查，使各种仪表处于正常的工作状态。热料仓振动筛采用20-30、11-20、6-11、4-6、0-4mm五档筛网，并提前对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合《技术规范》的要求。

（2）各种集料按规格分别堆放，插牌标明，填料装入储料仓，防止受潮。集料（尤其是细集料）应设置防雨棚储存。

（3）热沥青罐与拌合楼的沥青存储箱连通,沥青采用导热油加热，基质沥青加热温度应达到135-155（℃），矿料加热温度165-195（℃），沥青混合料出料温度145-165℃；改性沥青加热温度控制在155-175（℃），矿料加热温度165-195（℃），沥青混合料出料温度160-180（℃）。

（4）沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青为度。加料次序和拌和时间为：集料―沥青―矿粉，干拌时间2-3s，湿拌约43-50s，从加料到出料每盘总生产时间不宜少于45s。

（5）拌和厂应在试验室的监控下工作，在混合料装车过程中拌和人员、试验检测人员以及现场施工技术人员应及时目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。拌和厂拌出的沥青混合料应均匀、色泽一致，无花白料，冒青烟、离析和析漏等现象，如确认是质量问题应做废料处理并及时予以纠正。沥青混合料出场由质检人员检查质量，混和料的出厂温度基质沥青应控制在145-165（℃）、改性沥青应控制在160-180（℃）为宜，当温度高于195℃时应做废弃温度处理。

（6）二级除尘废弃物不得再利用。

1.2 运输

（1）根据混合料数量计算、配备足够的运输车辆，保证混合料及时运抵施工现场。车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力，在现场等候的卸料车不少于4-5辆，使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。

（2）在运料车侧面设有专用检测孔，孔口距车厢底面约30cm，采用温度计检测沥青混合料的出厂温度和到达现场温度，插入深度要大于150mm。混和料到达现场的温度不低于145℃。

（3）沥青混合料宜采用25吨以上的自卸式载重汽车装料，车辆在装料前车辆底部及两侧均应冲洗清扫干净，并涂一薄层隔离剂，但不得有余液积聚在车箱底部；碾压设备及运输车辆底部应加装防护设施。

（4）拌和机向运料车卸料时，每卸一次混合料应按前后中挪动一下汽车的位置，以减少装料过程中的离析。

（5）为防止运输过程中温度降低过快，在每一辆运输车上都配有保温用的篷布，并且覆盖材料的面积大于车厢面积，根据季节温度变化料车车厢两侧应加装保温材料。

运料车出厂前，设置专人对运料车进行覆盖，覆盖应严密、牢固，避免运料车中部分混合料在外，运输车在卸料过程中应保证蓬布继续覆盖直到卸料结束取走。

（6）运料车卸料时在距摊铺机前10―30cm处停车，不得碰撞摊铺机，并不得踩紧刹车。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

1.3 摊铺

（1）摊铺机铺筑，配有非接触式平衡梁。

（2）摊铺机就位后，应提前预热0.5-1h，使熨平板的温度不低于100℃，并根据确定的松铺系数1.2-1.3，计算出松铺厚度9.6-10.4cm，调整熨平板高度在下面垫木块，厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固的放在上面，并调整好熨平板仰角。

（3）摊铺范围应用灰线标示出，并将摊铺机导向杆置于灰线上。

（4）摊铺机在开始受料前，应在料斗内涂刷少量防止粘料用的隔离剂。另外摊铺前在熨平板底抹菜籽油（或其它植物油），避免摊铺过程中熨平板的“拉毛”现象。

（5）检查沥青混合料的到场温度，摊铺温度一般控制在135-150（℃）之间。

（6）拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，应保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定料位高度以保证熨平板后松铺面的平整和混和料初始疏密程度的稳定，螺旋输送器的料位基本保持在螺旋直径的2/3以上的高度。

（7）摊铺过程中，有专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题及时处理。

（8）在摊铺机起步5m左右时摊铺速度可适当设低，使熨平板和夯锤温度上升接近至混合料温度再调整至正常摊铺速度。正常摊铺速度控制在1.3m/min～1.8m/min，通常为1.5m/min，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺，试验段摊铺速度为1.5m/min。当供料紧张时，可放慢至1.3m/min，但不得随意频繁的变换速度，当供料断档时间较长时，应停止摊铺，按施工缝处理。

（9）摊铺机接料斗两翼板拢料要求每一料车用完即拢料一次，受料斗内的混合料不得脱空，基本保持有15cm厚的混合。摊铺的混合料在未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

（10）摊铺机两端螺旋输送器布料口应加装柔韧性较好的橡胶挡板，加装高度应根据螺旋输送器布料口实际布料均匀情况来确定。

（11）摊铺过程中应有专人沿路沿石俩边将较细相对高温沥青混合料匀速均匀的撒进边沿缝隙。

（12）摊铺过程中摊铺机两端如有离析现象，应用筛孔尺寸为16mm，直径为500mm的手工筛将热沥青混合料筛于其上。

1.4 碾压

（1）碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。

（2）沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，分别采用不同型号的压路机，各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放。为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压应慢速、均匀进行。

（3）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，沾轮时应立即清除。当钢轮采用喷水方式时，应控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。

（4）胶轮压路机碾压时为避免粘轮严重，施工人员应及时跟上涂擦，保证胶轮洁净光滑。胶轮涂查采用菜油、豆油或地沟油。

路面摊铺应采用两种组合方式，碾压工艺如表4所示：

压实机械组合和碾压温度表4

（3）初压在不低于150℃的高温下进行，由低侧向高侧碾压，压路机轮迹的重叠宽度应超过5-10cm。在保证混合料不粘轮的情况下应尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。

（4）复压主要解决密实度问题。应保证沥青混合料温度不低于130℃时压实效果较好，并应紧跟初压之后进行。

（5）终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压终了时沥青混合料温度尽量控制在90℃以上为宜。

接缝

（1）接缝必须紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300~400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。

（2）接缝分为三种方式分别为：斜接缝、阶梯接缝和平接缝。斜接缝搭接长度与厚度有关，宜为40~80cm。搭接处应洒少量沥青，较细混合料进行充分压实；阶梯型接缝需洒层油，搭接长度不宜小于3m；平接缝施工时在接缝部位铺设等同高度的方钢以便下次施工接缝时拆除利用。拆除部位应喷洒层油，压路机先横向碾压再纵向碾压使其成为一体。

路面状况

2.1 压实度

根据试验路铺筑每个工艺的前段、中段、后段以及横断面上的左、中、右各位置进行随机钻芯取样，以拌和楼取混合料马氏击实后试件毛体积相对密度为标准密度，以实测的混合料25℃相对密度为理论密度，计算各芯样的压实度和现场空隙率，采用双控的形式来检验现场混合料的压实状况，测试结果如表4-6。

芯样压实度试验结果 表4-6

2.2 厚度

路面摊铺厚度可以通过现场钻取芯样来测试，是路面验收的重要指标之一，本试验段芯样的测试结果如 表4-7

路面芯样厚度试验结果表4-7

2.3 平整度

沥青路面的平整度直接影响到车辆行车的舒适性，是路表特性的重要指标之一。试验路的平整度测试结果如 表4-9

路面平整度试验结果表4-9

试验路评价

通过对试验段的铺筑与检测。通过对试验段实施过程中表现出的各种原材料性能、混合料生产过程、施工工艺及试验路状况的评价，来总结沥青面层摊铺的所有优缺点，为后续正常施工总结经验做技术铺垫。

1 材料评价

评价材料是否满足级配要求。碎石的粗细情况，填料的合理程度以及用油量的多少。检验材料的和易性、通融性。

2 工艺评价

根据试验路施工过程中表现出的工艺过程，发现或总结铺筑工艺的优劣及设备的运行、协调、协接、人员的分工安排等方面的情况。

3 外观评价

试验路铺筑后，检查其外观对路面的影响，主要体现以下几个方面：

（1）局部是否存在离析现象。

（2）是否有明显轮迹印。

（3）是否有镜面及泛油现象。

（4）是否有白点现象发生。

4结论

通过试验路铺筑的事前、事中、事后的控制和检测结果分析，总结试验路铺筑的优缺点。其优点运用于后续大面积摊铺，缺点进行不断改进、修正，全面储备经验为更好的施工质量做保证。