光伏玻璃优切系统对缺陷坐标的影响

[摘 要]光伏玻璃原片自动检测系统为德国ISRA视界公司SMASH表面检测系统，原片冷端切割系统为意大利BOTTERO公司优化切割系统。ISRA检出玻璃缺陷传输给优切系统，优切系统根据缺陷坐标进行良品率最大化进行优切。如果缺陷坐标出现偏差，优切系统就会出现漏检和误判现象。

[关键词]缺陷 检测 优切 坐标 原点 切割线 漂移 补偿

中图分类号：TP391 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）22-0258-01

>ISRA自动检测设备简介：伊斯拉SMASH表面检测系统是一套功能强大的表面缺陷检测工具，用于表面均匀且连续生产的产品检测。系统可以自动找到与正常产品的对比度或表面形貌不同的白色和黑色缺陷 。它可以生成反映缺陷横、纵坐标的报告及缺陷分布图，传送给优切系统。

>优化切割系统简介：优化切割是指为连续玻璃带在经过自动检验和人工检验后，优切系统根据缺陷位置分布，订单大小要求进行优化切割，使产量最大化。

>连续生产中缺陷坐标产生偏差：由于轴传动导致玻璃漂移以及检测机本身的测量误差，致使切割系统在优化产品后出现缺陷漏检的情况，针对于坐标异常进行了修正，以保证检测机检出缺陷得到彻底的优化，同时避免了缺陷的漏检及误判。

一、生产中出现的异常情况

2014年08月6日Y21线北板距边缘133mm处出现一气泡带，订单（1646*986mm）清边131mm，缺陷实际切入成品板内，但通过优化成品板理论没有该缺陷，故而产品不能废弃，造成气泡带漏检。

二、原因分析

1、首先找出了具置所对应的的检测机与优切坐标（表1）

2.优切系统切割刀设定坐标

当在漂移量为20mm时，具体刀所对应的坐标为：中间刀20，南切割刀966，北切割刀1006。

由以上调查可以得出：自动检测机检出的有效面宽为2890-908=1982mm，而切割订单的实际面宽为1006+966=1972mm，所以自动检测机检出有效面宽度与切割订单之间出现了误差，误差为1982-1972=10mm。

三、对策措施

自动检测机面宽测量误差是在允许范围（15mm）内，无法进行校正，故只有通过调整切割系统漂移量以及缺陷放大参数来实现校正偏移量的目的：

1）由于之前调查中发现Y21线北清边坐标偏南11mm，而南清边几乎准确，所以通过切割漂移量坐标向北统一调整5mm，实现刀坐标向北移动5mm（表2）。

2）1操作是在在切割刀实际位置不变的状态下，坐标向北变动5mm，所以切割零点需通过调整漂移量标尺以及切割刀标尺向南移动5mm ，漂移量标尺指针在之前指向20位置，在指针实际位置不变状态下通过调整螺丝将标尺向南移动5mm，指针即指向25位置，同时切割刀指向位置也要统一做调整，以达到实际位置与坐标的统一。

上述调整使南北坐标误差得到了均衡，即（表3）：

南北坐标在较一致误差（南-4mm北-6mm）的状态下，通过调整优切系统缺陷放大参数6mm，实现了缺陷优化准确，减少了漏检，从而保证了产品质量。

本次缺陷坐标优化准确是在自动检测机面宽误差无法修正的状态下，另辟蹊径，通过调整切割系统漂移量以及缺陷放大参数来实现校正的目的，而系统漂移量调整切割零点是通过调整漂移量标尺以及切割刀标尺来达到目的。我们在问题对策过程中总结了经验，下一步在其它生产线出现坐标偏移类似问题时进行推广使用。本次创新在原有设备基础上进行零点漂移，无经济投入，降低了光伏缺陷漏检率。