大型斜面零件的加工工艺分析和改进

一、工艺分析

（1）该零件为大型斜面夹具的零件（图1），如何利用车间现有设备，合理安排机械加工工序，保证零件的技术要求，减轻工人的劳动强度，提高生产效率，是我们首要考虑的问题。根据对该零件结构进行分析，该零件的斜面与底面形成2°30′±2′角度，我车间现有卧式镗床陈旧、老化，所加工两平面的平面度在900mm长范围内为0.1～0.15mm，而且角度误差在900mm内为±5′，根本无法满足图纸对技术要求±2′。这样就必须由钳工进行手工刮研来保证技术条件。

（2）圆盘的斜面上的φ800+0.06与φ1000的位置度为0.05。如果用立车加工则须要用工艺度板来消除2°30′。

其加工难点是如何保证度板所加工平面与底面和侧基面的位置正确，必须由卧式镗床加工后再由钳工刮研来保证要求，也只能保证到2′误差，这样再装夹零件就会造成误差的累积，使产品超差，而且辅助工具的加工不但工期长，加工费用也十分昂贵。

二、工艺改进

（1）根据分析结果，我们的解决方案是用精密卧式镗床。加工四个工艺孔，这四个工艺孔在同一平面内，中心线相互平行，并与底面形成夹角2°30′±30″，孔距为560±0.01，与φ1000的位置度0.01并设计四个定位销，直径保证一致不差0.01mm。

（2）如何控制圆盘斜面上的φ800+0.06与φ1000的位置度0.05，和总图上的58.17±0.05公差。（见图4）

在镗加工时保证工艺孔到底面的高度差在0.01㎜和对φ1000的基准中心位置度0.01mm，精密卧镗工序加工后，再安排加工4-φ10H7工艺孔，其位置度与定位销基准为0.01mm，对称于φ1000的垂直于定位销的中心线0.01mm，

这样在立车工序加工时，只要找正定位销平行于水平面和4-φ10H7工艺孔与车床回转中心，就可以保证技术条件。

三、解决立车加工中找正困难问题

如果把工艺孔做成4—φ25孔深为100mm（见图4）并配做4—φ25H7圆器，4根圆器长度为200mm并配做4件定位支撑块，将№1装夹在立车工作台面上用4根等高定位支撑块，分别支撑在4—φ25H7圆器底部，然后用压板压紧，即可加工（见图5）

四、加工工艺的改进

原施工单工艺路线为：（粗加工略）

车工底面与φ1000基准0.02mm。②卧镗斜度按±5′保证，并与∠0.15mm。③钳工刮研底面0.02mm、∠±2′。④钳装工艺度板。镗孔4-φ10H7工艺孔。⑤立车2°30′斜面和φ800+0.06圆，以后工序在这里省略。

工艺度板的加工工艺（材料：HT200）

龙门刨加工1100×1100×90各面。②人工时效。③卧镗加工底面和垂直侧面0.15mm。④钳工刮研底面和垂直侧面0.02mm。⑤卧镗加工2°30′斜面∠0.15mm。⑥钳工刮研2°30′斜面0.02mm、∠±2′。

进后的加工工艺路线为：

①车工底面与φ1000基准0.02mm。②精卧镗4-φ25H7工艺孔，位置度为0.02mm。③钳工装定位销。④坐标镗加工4-φ10H7工艺孔，垫平定位销∥0.01，位置度0.01。⑤立车加工2°30′斜面和φ800+0.06斜面保证±30″同轴度0.02。以后工序在这里省略。

五、总结

该工装工艺经过在实践中加工出合格的零件，保证了工期，同时大大减轻了工人劳动强度，并充分利用车间的现有设备加工出难以保证的技术条件。在实际加工中，不可避免的要有各种形状的工件需要加工，只要我们合理安排工艺，充分考虑各种设备的优缺点，扬长避短，就可以发挥各种设备的最大潜能，扩大设备原有的加工范围，确保加工质量，避免不必要的成本和风险成本，提高加工郊率。

作者简介：

杨桂芬（1963～），女，吉林省柳河人，辽宁兵器工业职工大学，职称：中学一级教师 ，研究方向：机械制造。