进口件订货批量的优化

摘要：在满足顾客服务要求的前提下，通过优化企业进口零件订货方式，分析进口件订货中各种策略的优劣，参考零件自身需求量以及持货成本等因素，制定符合零件特性的订货策略，降低了库存运作成本，增加了企业竞争力。

关键词：库存管理；订货批量

中图分类号：F406 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2012）26-0001-03

随着社会生产的不断发展和进步，制造业日渐趋于国际化和多元化。这一点对于汽车制造业而言尤为明显，丰富的车型产品背后聚集了为数以万计的零部件，其中不乏一些性能出色的进口零件。进口零件由于其偏长的订货周期，较高的持货成本，以及昂贵的运费，往往在企业库存管理运作成本中占据相当高的份额。可以这么理解，能否在规模生产和库存（成本）控制/库存（动态）监控之间找到平衡点，是制造型企业能否在竞争中取胜的关键点之一。

1 补货的基本约束条件

补货批量的优化采用以下策略：

①对于需求量很低的零部件，采用托盘的灵活性更大，也不会受累于库存积压的风险。

②如果仅仅考虑运费，显而易见是采用货柜优势大。但是需要兼顾库存成本和总需求量的影响，需要优先筛选托盘和货柜的适用性零件。

③单个零件的订货间隔控制在7天以上，避免过于频繁的订货操作（如：每次订单都要报关，订单频繁供应商抱怨等）。理想情况下对于需求量大的零件要适当提高补货量Q，使订货间隔控制在7　d左右。

④同一个供应商订货可以采用分享托盘/货柜的方式进行拼盘订货，在不增加运费的前提下降低单种零件的订货量，降低库存持货成本。

⑤某些零件，例如对称设计的一对零件，其需求量往往是完全一致的，可以考虑将其并单订购，降低持货成本。

2 托盘/货柜订货方式选择

首先需要确定的是零件采用托盘或者货柜订货方式的经济性及其优劣。

假定每次订货都可以充分利用托盘或者货柜的运输能力。

同理，假设采用货柜订货方式，如果经济订货批量处于区间1/2，采用经济订货匹练经济性更高。如果经济订货批量位于区间3，则采用托盘最大量进行订货，如表1所示。

分别计算采用托盘和货柜订货方式的经济批量，在表1中找对对应的策略，分别计算各自的运作成本，其中包括运费和持货成本。

3 订货间隔的优化

显然，小批量订货由于采用了少量多次的方式，可以降低持货量以及持货成本，但是对于大需求量的零件，频繁订货随之带来工作量会造成其他资源的浪费以及成本的攀升。建议通过提高单一订货批次的零件量，例如增加托盘数量，将零件的单次进货量调整到能够满足一周的使用量，降低订货频率。

4 “拼盘（拼柜）”优化

拼盘的对象为“满足以下特性的零件”。

需求量相对较低，每次补货量后订货使用周期极长；单件零件持货成本较高的零件；有其他相对大批量零件出自于同一家供应商；基于基本经济订货模型确定的最佳订货批量距离“托盘”这个最小订货单位差距较大。

显然两个或者多个零件公用一块托盘势必会影响其中某一个零件的订货节点。将占据主动位置的零件（需求数量大，订货频繁）定义为“主零件”，其订货周期根据自身需求进行设定，需求较小的产品定义为“次零件”。

由于主次零件之间的理想订货时间点是不一致的，需求量（波动）也有所差异。他们之间的订货行动不可能完全一致。这里就需要对“主零件”和“次零件”的下一次订货点有一个实时预测。“主零件”订货启动的时候需要同时监控次零件能否持续使用“主零件”的下次订货，如过不能则需要将“次零件”需求加入到“主零件”的订货计划中去。主零件的订货批量会有所降低，同时主零件的下一次订货时间会前移。

一般当将有库存（包括持货量和在途量）低于订货周期的预计需求量和安全库存之和时，就需要启动订货，以防止缺货情况的发生。

由于“搭盘订货”的“次零件”往往自身没有主动性，完全受制于“主零件”的订货周期，存在缺货风险的时候不便于主动发出订货信号。为了规避这个风险，需要将“次零件”的订货量适当放大，增加其在“主零件”订货批次里面的比重，使其能够大于主零件的“预期订货间隔”（由于主次零件需求量相差悬殊，次零件占据比重的增加不会对主零件造成很大冲击）。

图4说明了主零件和次零件拼盘订货的操作流程，有以下几点补充说明：

①对现有主次零件库存情况及其下次订货启动时间的预估要尽量准确。准确的估计才能判定是否要在“主零件”的订货中需要考虑“次零件”，以及补货后“次零件”能否延续到“主零件”下次订货。

②次零件是否需要补货是基于假定主零件满托盘订货的情况，次零件持货量的预计使用时间仍旧大于主零件补货后的预计使用时间。

③偶尔会出现次零件达到补货点时，主零件仍旧没有到达动态补货点，此时仍旧要启动补货程序，补货流程不变。

通过不同零件的拼盘操作，可以有效降低小批量需求量的订货成本，降低持货量以及持货成本。

5 结　语

本文通过分析对比不同订货运输方式的差异，推算托盘/货柜运输方式的运作成本，制定最为合理的订货批量方案。并试图通过大小需求零件混搭订货的方式降低订货持货成本，从而降低库存的相关运作成本，帮助企业健康高效地发展。

参考文献：

[1]　赵晓波，黄四民.库存管理[M].北京：清华大学出版社，2008.

[2]　龙静，张以彬.需求不确定下的供应柔性和库存优化模型[J].统计与决策，2011，（3）.