降低薄板烘丝机出口水分标准偏差

【摘 要】SH624B型薄板烘丝机是制丝生产工艺的核心环节，直接影响和决定成品烟丝的内在品质。本文研究解决有效降低薄板烘丝机出口水分标准偏差较大和不稳定的问题。

【关键词】SH624B型薄板烘丝机；断料；措施

1 现状调查

首先对薄板烘丝工序生产该30批次过程质量指标及生产条件主要关键影响因素和控制点记录情况进行统计分析：我们定义烘丝机出口水分标准偏差0.10%即为不合格。总不合格次数为14次，而由烘丝机断料造成不合格次数为9次，占不合格次数的64.29%，薄板蒸汽源压力波动造成不合格次数1次，非正常停电造成不合格次数1次，操作失误造成不合格次数1次，其它原因（切丝机断料等）造成不合格次数2次。可见烘丝机断料是影响薄板烘丝机出口水分标准偏差波动偏大的主要原因。

2 要因分析

1）烘丝线断料导致薄板烘丝机出口水分标准偏差波动偏大的原因分析。

系统只要根据来料水分的变化调节烘丝机筒壁温度即筒壁蒸汽压力P即可完成对水分的准确控制。

如果流量PID出现问题，就会打破整个系统平衡和状态，产生多次的料头处理和高速倒料，对薄板烘丝机出口水分标准偏差影响巨大。

2）喂料提升机设计缺陷造成烘丝机断料。

物料在定量喂料机内高度在800-1000mm，水分均>18.5%。由于物料水分较大，铺料高度较高，易产生挤压粘连，当底带物料送入到陡角带的耙钉上时，陡角带的耙钉和底带前端会出现烟丝空穴和断层现象。由于物料感应光电管距离陡角带耙钉和喂料机底带之间分别有30cm和40cm，原光电管只要感应到上层的烟丝就认为物料充足会停止底带的供给。当烟丝空穴现象产生后，此时陡角带的耙钉会出现缺料现象。但仍有上层烟丝遮挡料位光电管，造成控制程序误判物料充足，不能及时启动底带的供给，形成烘丝机断料。

3）切丝机非故障停机造成喂料机断料。

在生产过程中，由于打刀、换砂轮、换刀片、切丝速度低等非正常原因，需要更换切丝机。而喂料机存料等待时间只有5-8min，如果更换切丝机超过有效时间，就会造成造成喂料机断料。

3 改进措施

1）措施一：研制提升带“耙钉检测”装置，消除空穴给控制程序带来的误判。

物料“空穴”的产生是无法避免的，及时检测到“空穴”并加以准确的判断和对应的控制是解决该问题的关键。

要想准确判断“空穴”的产生，只有从检测提升带有无断料入手。但是提升带有一排排的耙钉，对物料检测带来了巨大的难度。如何避免耙钉的干扰准确检测物料，是目前行业都希望解决的难题。

为此，车间技术人员经过反复论证，发挥技术优势，在行业内率先研制出了“提升带耙钉检测”系统，消除“空穴”给控制程序带来的误判，具体步骤如下：

步骤一：在陡角带耙钉侧面加装一组耙钉检测光电管。

在喂料机陡角带耙钉高度下方5cm加装一组光电管。

步骤二：对新加装的光电检测编写自动控制程序。模拟物料运行情况进行程序调试，在过料情况下观察底带运行情况。

在烘丝线生产启动后，实时检测喂料机陡角带有无断料。在此过程中，对耙钉的检测，采用堆栈、延时、脉冲提出等技术排除耙钉的干扰。两对光电管逻辑关系：只要两对光电管中任何一对光电管处检测不到物料，程序就会自动控制喂料机底带启动向前送料到陡角带处。即“空穴”产生后，耙钉检测光电管检测不到物料，程序会快速控制料仓底带运行，使物料向前移动，使物料被压实，保证物料供料充足。正常状态下，共同实现与原有光电管共同完成对底带控制作用。

2）措施二：规范切丝机台操作流程，严格切丝机“双机热备”制度，防止切丝机断料。

4 效果对比分析

1）对喂料机断料次数进行验证分析。

通过对改进后的喂料机断料次数进行跟踪统计，改进后喂料机断料次数为0。

2）对薄板烘丝机出口水分标准偏差进行验证分析。

在确保烘丝机前喂料机无断料现象验证具体统计结果见图一。

通过效果验证，烘丝机前喂料机断料现象消除后，彻底降低了薄板烘丝机出口水分标偏偏大现象，薄板烘丝出口水分标准偏差运行态势良好，彻底杜绝了因生产过程断料造成的薄板烘丝机出口水分波动现象，促进了产品质量的稳定提高。

5 结论

1）准确查找出了影响薄板烘丝机出口水分标准偏波动大的主要因素。

2）根据3个月的统计数据跟踪、分析和验证，改进后喂料机断料次数均值为0，完全杜绝了改进前喂料机断料次数均值的1.125次/天。

3）实现了烘丝机出口水分标准偏差0.10%以内的预期目标。

【参考文献】

[1]洪凯强. 烘丝机控制系统的改进与实现[D].华南理工大学，2012.

【作者简介】

杜素贞（1977―）女，河南中烟公司漯河卷烟厂，中级检验工。