精益制造提升企业竞争力

精益生产就是绿色制造，它的精髓在于防止“7大浪费”，

PCB企业需要以精益生产管理理念为准绳，展开一系列管理变革，

提高生产效率，减小一切可能的浪费，降低经营风险。

绿色制造呼唤精益生产

纵观全球经济，制造业已成为创造人类财富的支柱产业，是人类社会物质文明和精神文明的基础。但是，制造业在将制造资源转变为产品的制造过程中以及在产品的使用和处理过程中，消耗掉了大量人类社会有限的资源并对环境造成污染。因此，如何使制造业减少资源消耗和尽可能少地产生环境污染是当前制造业面临的重大课题。

今天的制造商都面临着这样一种压力，即接受精益和绿色的双重策略来创造一个环境立场，以降低成本和风险，增加收入，并提高品牌形象。现行的环境法规对于制造部门来说并不陌生。《危害物质禁限用指令（RoHS）规定》、《废旧家用电子电器（WEEE）规定》、《关于化学品注册、评估、授权与限制制度（REACH）》以及《加利弗尼亚绿色化学计划》已经强制要求制造商对他们整个产品生命周期和环境影响进行重新检查。这些法规遵从的努力已经带来了更清洁和更安全的运营，减少使用和替代有害物质，增加产品的再循环和回收，并为供应商、贸易伙伴、员工和客户提高信息的透明度。

现有的精益生产和六西格玛项目，不仅是降低生产成本提升利润率的有效途径，同样可用来发展可持续的绿色实践，特别是在减少废物领域。在很多地方我们可以发现在精益生产中减少废物的绿色机会，如在物质成本、能源和自然资源的消耗、设备效率以及减少排放等方面。实际上，通过整合精益和绿色计划，不仅能帮助PCB企业提升资源利用率，实现生态优势，制造厂商仍然能够获得成本效益，从而增强企业的核心竞争力。

消减浪费 降低生产成本

精益生产就是丰田生产管理模式，是当代社会将企业管理的各种工具方法和理论、技术以及企业文化融为一体的产物。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式，就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产本身就是针对削减浪费，它所涵盖的7种浪费几乎都与节能减排有关。从精益的角度来看，PCB企业在制造方面产生的能源、原材料的消耗都是源于生产过程之中，我们通过过程的合理化设置达到最大程度降低多方面浪费，这就是精益。比如说“返工”，做了一个有瑕疵的东西就意味着要重新制造，这牵涉到原料、人工和时间的浪费。精益生产体系中的七种浪费中任一浪费的改善只需花费很少或者根本不花钱，企业就可以达到节能减排的效果。精益生产本身就是绿色制造，因此PCB企业不是简单地为实现绿色生产而加强精益管理，而是发展绿色产业应该学习精益，把精益理念融入绿色生产。“精益并不需要绿色，因为精益所包含的各项元素从本质上来看其实都是绿色的。”

持续改善企业生产流程

精益生产方式，其核心就是减少浪费的哲学：减少闲置时间、转换时间、库存（材料、设备零备件）、低劣质量、不合格的供应商、不合适的个人绩效，成功运用此方式的企业，其竞争优势在于加工成本更低（各种资源浪费少、成本低），缺陷更少（质量好）、柔性更强（市场适应能力强）。按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。

在PCB生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。任何修补都需要付出额外的成本。精益生产方式要求PCB企业能及早发掘不良品，寻找并确定不良的来源，从而减少不良品的产生，力求实现“第一次就把事情做对”。尽可能在生产的源头就杜绝不良品，采取防错措施， 防止不良原材料、半成品流入后道工序，追求零废品率。

精益生产方式所强调的是“Just in Time （准时化）”，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。过量生产占用了生产空间，增加了中间搬运器材和管理工作量，加大了产生不良品的机会，掩盖了生产过程中的很多问题。6S活动的“三定原则”，包括定位（放置场所）、定品（什么物品）、定量（数量多少），为限制过量生产提供了有力支持，并通过可视化管理予以强化。

“7大浪费”中“等待浪费”，体现在PCB企业的主要有等待物料、上道工序产品、设备维修、工具及其它辅助用具等。它可能会由很多因素所诱发，包括因库存量不合理而导致的缺料，因作业不平衡导致的等待上道工序产品交付，因机器故障导致的生产停顿等。要消除这些浪费产生的根源，就要通过精益改善优化物料供应系统，提升产线平衡率，提高设备保障能力。

传统的生产方式采用“推式”控制系统，容易造成中间产品的积压，而精益生产方式采用“拉式”控制系统，能使物流和信息流有机地结合起来，避免人为的浪费。因此，精益生产方式与传统生产方式有很大的区别，主要表现为，精益生产方式改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

构建柔性生产模式

随着PCB行业竞争的加剧，很多中小PCB企业为适应市场，多品种、样板、小批量以及大批量订单来者不拒，目的是通过增加生产线的灵活性来适应市场。然而，这种灵活性生产给管理提出了更高的要求。当企业的一些固有问题，如机器故障、质量、不可靠供应商、时间进度安排等存在问题时，不但整个生产的灵活性会大大降低，甚至还会使生产系统中断。在此情况下，很多企业中通常的思维是增加厂房、设备、人员、提高原材料及零备件存货等来增加灵活性、适应市场。但这种方法未使企业的管理水平提高，反而使企业的问题未能充分暴露，使企业的问题未能找到解决办法，从而极大地浪费了资源，造成企业的核心竞争力减弱，不利于企业的发展。

标准化模式针对标准产品批量大生产有着很大的优势，但对于小批量、多系列、多品种交叉同时在线的标准产品生产优势将不复存在。PCB企业可以引入柔性化生产思路：对设备的柔性组合与浓缩、工具的兼容性配置、人员的技能精细化、布局的三维立体化、工序的柔性化调节。精选作业人员，在工具与工装上实现快速换型，工序中利用特制工序卡对材料进行快速识别，同时将多品种、多类型的产品标准化作业流程进行归类组合，形成一套新的具有多重适应性的柔性作业流程图。柔性化生产作业模式的引入，给PCB企业带来诸多优势：生产线简短，设备投资少，现场利用率高，中间库存及周转少，生产周期短，交付速度快，损耗小，效率相对较高，这也是工序价值流体现之一。

总结

精益生产管理模式是一个企业围绕着一个产品或服务的交付过程中所有动作的价值体现，它的精髓在于防止“7大浪费”，提高经营质量。在目前日益竞争的销售市场环境和恶劣的经济环境下，PCB企业需要以精益生产管理理念为准绳，展开一系列管理变革，实现提高生产效率，减小一切可能的浪费，降低经营风险。

绿色制造和精益生产作为实现生态工业的关键技术，也是实现社会可持续发展的重要手段，正如绿色产品正在得到越来越多消费者的认同一样，作为其实施手段的绿色制造也正在日益被制造业所重视。精益生产与绿色制造能使产品生命周期内的环境影响达到最小，并能充分合理地利用资源，是21世纪制造业重要的发展方向，也是人类社会得以可持续发展的主要因素之一。PCB先进制造技术与绿色制造的有机结合是PCB产业的发展必然，并将大大加快行业前进的步伐，真正实现高质量、少污染、短周期和低成本的目标。