汽车模具范文

时间:2023-03-17 22:23:40

汽车模具

汽车模具范文第1篇

关键词:转楔机构;工艺再设计;冷却装置;注油装置

中图分类号:TG385 文献标识码:A 文章编号:1671-2064(2017)05-0065-01

1 冲压工艺复杂的制件,需要采用特殊结构的模具才能实现

这类制件以前翼子板外板为例,这种制件是汽车前围部分的外表面覆盖件,工艺设计复杂,要求条件苛刻,它即要求要达到很高的外表面质量水平,又要求很高的尺寸精度。它的制造精度要求很高,转楔本身往往就是型面的一部分,转楔与下模的接合面有可能是曲面,但要求接合面一定要吻合,如果接合面的缝隙过大,会在上模压料面的作用下产生压痕;对某公司模具上的一个长达500多毫米的一个接合面进行检查,0.05mm的塞尺无法塞进接合面中,从外表面看不出有接合面,可见其工艺精湛。

2 部分重要部件的模具进行了表面TIC处理的制件

对于一些厚板制件的成型,表面划伤往往难以避免,这些划伤在一些较深的成型制件最为常见,如梁类零件,在以往的生产中,往往生产几百个制件,模具就需要修改。划伤会影响制件的质量,成为一些质量问题源头。划伤同样会对模具成型表面产生损伤,严重的会大大降低模具的使用寿命。

我们以右左前纵梁为例来说明这一点。我们公司生产的两款轻型客车的右左前纵梁基本上相同,其中一种车型的模具是国内生产的,在生产过程中存在着比较严重的表面划伤问题,每生产三百――五百件就需要下线保全,对成型表面进行研磨,经过维护的模具再上线生产,生产几百件后再下线,对正常的生产秩序影响很大对此我们深感头痛。

另一种车型采用了丰田车体的TIC处理来解决这个问题,在丰田车体的自动化生产线上,连续生产两千件不需要维护,这种热处理技术是丰田车体所专用的,它c其他表面处理方式不同,其效果十分明显。因此我们决定采用这项技术,取得了较好的效果。TIC表面处理技术是对模具成型的凹模部分,在模具调试完成后,对调整好的成型镶块的表面进行的一种热处理,使表面的强度达到HRC62以上,表面粗糙度达到 0.4μm以下的镜面;使成型表面彻底杜绝产生划伤的源。

3 将整车匹配工艺要求在模具上进行预留

现在整车的匹配质量要求也很高。它要求车门门缝要均匀,缝隙较小,外观要美观。冲压件之间搭接要平整,缝隙要达到整车匹配标准;整车焊接后,车身的外型,车身的宽度也要达到整车匹配标准;还要确保许多功能孔位的精度要求,以保证与其他配件的连接;这些要求看起来比较平常,但是要达到这样的要求是要有很高的技术水平的。

整车匹配反映到冲压件上的是尺寸精度的变化,我们制造模具的依据是数学模型,而完全按照产品数学模型制造出的制件,并不能完全满足匹配要求,这是由于一 部分制件在焊接中会产生变形,从而影响到其他制件匹配。同时为了克服这种焊接变形,在制件制造时,就不完全按照产品数学模型进行设计、制造,而应在产品数学模型的基础上加入预留量,使制件在焊接变形后达到产品数模的状态。

如果没有事先的工艺再设计所做的预留,那么大量的工作将要在整车匹配阶段进行,在匹配阶段就会有大量的模具需要调整,甚至有主要模具报废现象。

4 在模具结构上的强化处理

在拉延模上,由于长时间使用,会造成在圆角处产生较严重的磨损。这些磨损主要是局部发生的,如果全面提高整个铸件的材质,会大大增加成本,同时由于提高铸件的硬度,而容易造成一些其它损伤。一般通用的作法是采用表面淬火,但是由于部分模具很大,表面淬火往往很难均匀,而且还会造成一定的内应力,会造成型面局部脱落,所以大型模具采用的是局部堆焊的作法,在易产生磨损的部分,用机械方法加工去掉,再采用高强度焊条进行堆焊。这样即保证了模具的整体质量又提高了模具的局部耐磨性;提高了模具的使用寿命。

5 其他技术的采用

在深拉伸模具设计上,可以将冷却设备应用在模具设计上,对拉深凸模进行循环水冷却,以保证模具在连续生产时,表面温度不升高,保证凸凹模间隙,从而保证了冲压件的质量。

一些深拉伸制件,拉伸深度达200mm,拉伸过程中产生大量的热量,在连续生产几十件后,模具凸凹模表面的温度将大幅升高,凸凹模的间隙将变小,此时,制件容易产生拉伤和拉裂现象;所以在模具设计时,预先将水循环管路铸造在距凸模表面15-20mm处,均匀分布,再用管路与图示冷却设备相连接,通过冷却设备,保证模具型面温度恒温,从而保证了拉伸件的质量;这种装置在生产中连续生产两千个制件,基本无质量问题发生。

汽车模具范文第2篇

关键词:汽车模具;加工技术

前言

模具的加工技术直接影响着汽车业的发展,因此,我们要不断的对模具加工技术进行革新,并通过减少零部件的加工工序、缩短周期来提高此技术。

1.汽车模具的研究目的和价值

汽车模具被称为“汽车工业之母”, 我国汽车模具行业对当前汽车行业车身覆盖件的生产承担很大比重,将很大程度上决定我国汽车行业的发展水平。现如今,随着人民对事物认知水平的提高,用户对模具的要求也是愈见苛刻,“高精度、优质量、低价格、交货期短、使用寿命长”的汽车更能满足用户的需求,怎样在短时间内用最廉价的成本生产出最优质的产品,成了一大重要难题。2005 年,我国模具生产总值已达到610亿元,保持着25%的高水平增长率,模具业的生产能力占世界总量的 1/10,其值仅次于日本、美国而处于世界第三位。但是,根据中国模具工业协会的相关资料可以看出,国内的模具生产技术含量低,几乎全部的高档轿车模具以及精密冲裁模均依赖于进口。相关专家学者对我国模具生产技术与国际先进水平做对比指出,其中的差距主要表现在:

(1)模具企业综合实力弱、专业化程度不高。因为我国绝大多数汽车模具企业隶属于各大汽车集团,害怕新车型的技术资料泄露,很大程度上限制了模具企业间的技术交流,从而影响到整个模具行业的技术发展和进步。又因为全方面为汽车集团服务,从而难以形成属于自己在某些方面的专长技能,其专业知识累积也显困难。

(2)计算机应用技术能力不足。即使各企业都拥有基础的大型三维 CAD/CAE/CAM 软件,由于人员素质、习惯及设计效率等因素,当前的设计并没有真正意义上地实现三维化,对三维化的探索、实践经验积累与实际要求更是天差地别。

(3)模具设计并制造的实际经验、数据以及资料的累积量低,欠缺一个合理有效的累积措施。依据有关数据表明,在推出一款新的车型方面,欧美需要四年左右,而日本则只需要二年半的时间,其根本原因取决于日本拥有先进的 CAD/CAE/CAM 技术,利用它们可以让模具结构设计效率最优化,实现不试模,一次成功装模,从而很大程度上减少了试模周期以及制作成本。那么,我国的模具行业的市场竞争力欲得到提升,就必须研发一个相应的高效软件平台。

2.汽车模具加工技术中对刀具的要求

(1)对刀柄跳动问题的刀具要求。作为汽车的覆盖构件,对于其表面的加工质量要求是比较高的,一般在一次加工后还要进行打磨的工序,为了节省这部分的加工时间,尽量减少产品的制造工期,在选择刀具的时候,应该注意尽量降低刀柄的径向圆跳动,例如在 2 倍的直径处检测刀具的跳动时,所得数值应该在 0.0025~0.005 mm 之间。这样既能保证质量、缩短加工时间,又能减小刀具在使用过程中的损耗。

(2)模具精加工过程中刀具的动平衡控制要求。汽车覆盖件的模具精加工对于刀具的动平衡有很高的要求,特别是进行外板模具的外型表面加工时,通常机械的转速应该达到 8 000 r/min 的水平,相对应的刀具动平衡应该掌握好尺度,一般在0.004 mm 左右为佳。

(3)铣刀刀片的精加工要求。铣刀刀片的精加工对于加工技术的要求很高,原则上应该将精度控制在 0.006 mm 以内,具体安装的精确度应在 0.01 mm 以下。相对于传统的粗加工,选择 S 形的切削刀片,能够显著提升切削力,更加适合高硬度模具材料的精加工。

(4)淬硬加工过程中刀具的要求。在覆盖件模具的加工中,如中立柱和前后纵梁这样的加强模具,一般需要增加淬火工艺这一程序,之后再进行精加工。在这一工艺上应该选择球头组合式的刀具进行加工,此外还应该尽量控制有效加工的长度。

(5)在无切削液情况下加工的刀具要求。切削液是一种在进行金属切削过程中,用来对刀具作冷却、处理的工业用液体,具备良好的防锈、除油、防腐的功效,属于切削工序中常用的液体。但是有的时候为了节约成本或新工艺的要求是没有切削液用的。在此情况下,应当选择整体式的合金刀具,在加工时通过铁屑将热量带走,另外可以在厂房内配置风冷设备,这样通过变换工具进行工艺改进可以收到很好的效果。

3.大型机床进行重型汽车模具加工的应用

在进行如红岩、东风等重型汽车的模具加工时,应该采用大型机床加工技术,以此来提高加工的效率和模具质量是非常有效的。重型汽车的模具不同于普通小汽车,它的模具材料薄,结构较为精密,模具尺寸很大,对于模具加工质量要求很高,而且成本的投入也很大。加工大型模具的机床规格要有明确的要求,一般机床的 X 轴达到 4 m,Y 轴达到 3 m,Z 轴也要在1 m 以上。一般重型汽车模具的制造加工可以使用龙门五面加工中心。因为加工的模具都比较重,所以机床的工作方式应为落地式,加工过程中机床的主轴能够沿着 X 轴或 Y 轴与 Z 轴进行摆动,整个机床能够进行三轴联动。另外横梁应当采用“井”式设计方式,这样可以提高主轴的加工精度和刚性。

大型的龙门五面加工中心是重型汽车模具加工的主要技术支撑,其承重量在 15 000 kg 左右,整个加工平台配有立铣头和卧铣头,能够对模具进行上表面和四个侧面的一次性加工,通过使用龙门五面加工中心可以大大提高了工作效率。运用大型机床可以完成模具型面的初级加工和半精细的处理、上下模锁的固定和装孔等。

4.结束语

模具工艺的改进发展关系着我国汽车工业的未来,国内的汽车制造行业要想在激烈的市场竞争中取得地位,模具加工工艺的进步是关键一环,在工艺的改进中,应该注意发挥科学技术在生产中的作用,推动大型机床等高端机械设备的应用,促进大型汽车模具加工业的发展,有效提升模具加工的质量和效率。

参考文献:

[1]贾利军.高速铣削加工汽车覆盖件模具表面残余应力研究[J].工具技术,2010(1):63-64.

汽车模具范文第3篇

关键词:汽车 模具 材料选用 使用寿命 成本

模具是冲压生产的关键工艺装备,随着模具行业的不断发展,模具在兵器工业、机械工业及日用品的生产中应用越来越广泛。我国的模具行业已步入了高速发展时期,但模具的制造水平和使用性能与世界上发达国家相比,还有很大的差距[1]。现代汽车90%以上的白车身零件,都靠冲压模具实现大批量生产。

根据汽车冷冲模具的使用寿命要求:在正常使用、维修状态下,能多批次、小批量生产出50万辆合格零件。故模具材料的性能、质量对模具的使用寿命有极大的影响。因此,模具材料的研究和开发,一直受到模具钢生产厂商的重视,并得到了迅速的发展。

1.模具材料的现状

近年来,我国模具钢生产技术发展较快,用于制造冷冲压模具材料主要分为以下几类:

(1)高碳低合金冷作模具钢,如:9SiCr、7CrSiMnMoV、8Cr2MnWMoVS、等。

(2)抗磨损冷作模具钢,如:6Cr4W3Mo2VNb、Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1等。

(3)抗冲击冷作模具钢,如:4CrW2Si、5CrW2Si、6CrW2Si等。

(4)冷作模具用高速钢,如:W6Mo5Cr4V2、W12Mo3Cr4V3N、W9Mo3Cr4V等。

2.汽车模具材料的使用性能

(1)冲裁模材料的使用要求

对于薄板冲裁模具的用材要求具有高的耐磨性和硬度,而对厚板冲裁模除了要求具有高的耐磨性、抗压屈服点外,为防止模具断裂或崩刃,还应具有高的断裂抗力、韧性。

(2)拉延、整形模材料的使用要求

要求模具工作零件材料具有高的耐磨性和硬度、一定的强韧性以及较好的切削加工性能、良好的抗粘附性(抗咬合性),而且热处理时变形要小。

根据汽车厂生产冲压件的模具现状,汽车模具主要采用的材料为:钼铬铸铁、Cr12MoV、铸态空冷钢。

钼铬铸铁:属于镍硬白口铸铁系中高铬白口铸铁的一种,由于其共晶组织由一种M7C3型碳化物和奥氏体其它转变物组成,其基体退火成马氏体后能表现出很高的耐磨性,同时其含有的铬能显著提高强度、硬度和耐磨性、锰能显著提高韧性,而且钼能使钢的晶粒细化,提高淬透性。其热处理的方法为表面淬火,大量节省热处理时间,淬火后硬度HRC 50以上,热处理后变形量小。由于其铸造性好,且铸造成本较低,可实现整体铸造,减轻钳工的工作强度,缩短模具的制造周期。同时由于其硬度相对空冷钢低,加工时对刀具的磨损较小,具有良好的切削加工性能,加工成本低。在模具工作时,由于钼铬铸铁的散热性能优于其他几种模具材料,尤其模具在机械压力机上工作时,其具有良好的抗粘附性(抗咬合性)能最大化的保护模具,延长模具使用寿命。维修时,可以直接对其表面进行冷焊,大量节约维修时间。但由于其淬火后的硬度相对较低,耐磨性差,生产高强板的模具不会采用钼铬铸铁。

Cr12MoV:属于高碳高铬钢,其含有大量的碳化物和高合金度的马氏体。使钢具有高硬度、高耐磨,其硬度与耐磨性要高于钼铬铸铁。其含有的钒能细化晶粒增加韧度,又能形成高硬度的VC,以进一步增加钢的耐磨性;铬又使钢具有高的淬透性和回火稳定性。经整体淬火后,需要1~2次的回火,热处理时间较长。火后硬度可以达到HRC 60-62。但热处理后变形量要大于空冷钢,消除变形困难,容易降低模具的精度。生产Cr12MoV模具钢的方法为锻造,生产成本较高,同时由于锻造工艺的局限性,Cr12MoV钢只能分块锻造,制造模具时还需要拼装镶块,增加了钳工的劳动强度,延长了模具的制造周期,成本也随之增加。同时由于其硬度相对空冷钢高,加工时对刀具的磨损较大,增加了切削加工的时间和成本。另外,由于Cr的大量存在,钢液结晶时析出的大量共晶碳化物,形成带状或网状碳化物脆性区,其塑性、韧度差,裂纹很容易在这里萌生与扩展,往往成为裂纹产生的主要原因,使其使用寿命降低。对其维修时,由于焊接性能差,不能直接对其表面进行冷焊,需要加热并保温一段时间后,再对其表面进行焊接,大量浪费维修时间。

铸态空冷钢:是一种以铸代锻的高碳低合金钢,其含有的锰使钢有较高的强度和硬度,提高钢的淬性。其热处理的方法也为表面淬火,然后空冷即达到淬火的目的,大量节省了时间和成本。火后硬度可达HRC 55以上,不须其他加工,所以变形很小,并且随淬火温度的升高变形量逐渐减小[2]。空冷钢进行表面淬火后,淬硬层下有高韧性基体作衬垫,韧性高于Cr12MoV,工作时不容易产生开裂、崩刃现象。但由于铸态空冷钢不能整体铸造,在加工模具前,需要钳工将镶块拼接好后在进行机加,钳工劳动强度增加,延长了制造周期,增加了制造成本。但由于其可以使用泡沫板材制造成近型模具型,可以节省铸造费用以及部分加工费用,又可以降低部分成本。其硬度相对钼铬铸铁高,加工时对刀具的磨损较大,增加了切削加工的时间,增加了加工成本。另外,空冷钢具有良好的焊接性能,从而模具获得较高的使用寿命。制造有偏差时可以直接进行补焊,经打磨修整即可达到理想的效果,大量的节约了维修时间。

基于以上性能介绍,适用于拉延凸模、凹模、压料圈的材料为钼铬铸铁和Cr12MoV;适用于整形模的材料为钼铬铸铁、Cr12MoV、铸态空冷钢;适用于修冲模具的材料为Cr12MoV、铸态空冷钢。

3.结论

故经过上述材料性能对比以及对生产现状的经验积累,对于普通钢板(如DC01、DC04、DC06、B170P1等),料厚在1.2以下时,由于板材的屈服强度在260MPa以下[3]、硬度比较低的钢板,拉延模具的材质选用钼铬铸铁即可;修冲模具的材质选用铸态空冷钢即可;翻边整形模具工作部分的包容型面等要求高韧性的地方,镶块材质选用铸态空冷钢即可,工作部分的被包容型面等要求具备高耐磨性的地方,镶块材质选用钼铬铸铁即可。

对于高强钢板(车身常用材料,如B280VK、B340/590DP、B400/780DP、SAPH440等),以及料厚在1.2以上时,由于板材的屈服强度在260MPa以上,590MPa以下[3]、硬度比较高的钢板,拉延模具的材质选用Cr12MoV即可;修冲模具的材质选用Cr12MoV即可;翻边整形模具工作部分的包容镶块材质与被包容镶块材质选用Cr12MoV即可。

参考文献:

[1]黄全新 模具材料与热处理工艺选择探讨 《广西教育》2012年第11期

[2]索钢 铸造空冷钢在冲模中的应用《金属加工(热加工)》1994年第11期

汽车模具范文第4篇

经营状况――稳健中存在阶段性提升

公司整体业务经营稳健。但由于公司的汽车模具业务存在订单金额大、生产周期长、交货时间难以确定等特点,其业务的每年增速难以具体把握,不过通过对公司的预收账款以及存货的判断,其收入有在某一时期集中确认而大幅增长的可能,故我们认为公司的经营状况

为稳健中存在阶段性提升,且随着公司募集项目的建设投产,其汽车模具业务占主营收入的比例将逐步提高。

汽车模具业务――定位于中高端,提升盈利空间

汽车覆盖件模具制造业与我国汽车产业的发展密切相关。预计未来几年每年新车型推出的数量将持续增长。故我们认为在未来几年我国汽车模具行业将受益于整车行业的增长以及新车型的持续推出而保持快速增长,预计年均增速在18%左右。

独立模具企业具有发展空间

在我国100多家汽车覆盖件模具制造企业中,公司与一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司和天津汽车模具有限公司是行业内公认的技术、规模等综合实力最强的四家企业,而目前我国模具厂与汽车厂根据彼此之间的关系又可以分为以下两种:

(1)、依附于汽车制造商的模具企业。此类企业原属于整车制造厂的下属企业,主要为主机厂配套,以自我配套为主,市场化程度较低,如一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司等;

(2)、完全市场化的独立模具制造企业。此类企业不依附于任何整车厂,具有独立性。而正是由于其独立性,符合了以强调模具技术数据保密为主的整车厂的要求,故独立模具制造企业更容易在激烈的市场竞争中获得整车厂的模具订单,能够长期保持与各大汽车制造厂商的合作关系,当然也是模具企业未来发展的趋势,上述企业主要有成飞集成等。

定位于中高端,提升盈利空间

从运营规模和技术水平来看,目前国内汽车覆盖件模具企业主要分三类:(1)、综合实力强、规模大,能生产具有很高技术要求的中高档汽车外覆盖件模具的企业;(2)、具有一定实力、规模适中的企业,其多数依附于汽车主机厂、以自我配套为主;(3)、规模不大、技术及装备水平有限,以生产中低档模具为主的企业,其中民营企业居多。

在目前现存的100多家汽车模具制造企业中,绝大部分属于第三类企业,主要生产中低档汽车模具,市场竞争激烈,整体市场供过于求,利润微薄。而公司作为“民”而来的汽车模具制造企业,具有较强的技术开发优势,能够满足中高档汽车覆盖件模具较高的技术和装备要求,故公司的产品主要集中在利润丰厚的中高档汽车模具市场。此外,由于受汽车开发周期的限制,一个汽车覆盖件模具企业很难在短周期内独立完成一个新车型的全套覆盖件模具,必须由几个汽车覆盖件模具企业共同完成,所以在汽车覆盖件模具中高档市场,呈现竞争与合作并存的局面,且现阶段合作多于竞争。

汽车模具业务08年乐观

公司07年汽车模具销售收入1.01亿元,同比下降7.21%,我们认为公司汽车模具收入的同比下滑并不意味着此项业务出现衰退,而是由于汽车模具行业特点以及公司采用谨慎的收入确认方式所致,故投资者对此不必过分担心,原因有以下三点:

(1)、行业制造周期长。由于汽车模具为单件订制生产,属资金技术密集型行业,在接到客户订单后,需经历技术准备、原材料采购、数控加工、装配以及现场安装调试等过程,工艺流程复杂,制造周期一般为8-12个月。

(2)、市场需求月度不均衡。汽车覆盖件模具的使用寿命一般为冲制20-30万件覆盖件。但随着行业竞争加剧,汽车制造企业为赢得市场,其推出新车型和改款车型的频率逐步加快,而每开发一款新车型或车型改款时,就需要重新设计和制造模具,这就意味着其模具尚未达到使用寿命即已被淘汰。故汽车模具的需求主要受新车型以及改款车型推出速度的影响。考虑到整车企业主要根据汽车市场状况以及用户反应来推出新车型或改款车型,其上市时间随市场变化而变化,难以作到月度均衡分布,而汽车模具需要先于车型生产确定,因此,汽车覆盖件模具市场需求存在月度不均衡的特点。

(3)、企业谨慎的收入确认方式。由于汽车模具制造周期长以及月度需求不均衡等特点,决定了各个季度的业务量存在很大的差异。而公司一直采取谨慎的收入确认方式,即在客户验收产品合格、发货、开具发票后,才确认收入,也就意味着各个季度销售业绩的不可测以及不均衡,且若客户因市场原因暂缓投入新车型,公司本应在当年发货确认的收入将会推迟到下一年度,这将带来公司销售业绩的波动。

基于上述三点原因,我们认为对公司汽车模具业务整体发展趋势的判断应该根据行业所处的景气度以及公司在行业中的地位来加以分析,目前汽车模具行业受益于新车型和改款车型的持续推出保持较快的增长,同时公司具有技术以及资金优势,且随着募集资金项目的逐步建设投产,其汽车模具产量将从年产260多套上升到2010年540套左右,故我们认为公司汽车模具业务未来几年将保持快速增长;而汽车模具为单件订制式生产,月度需求不均衡以及企业谨慎的收入确认方式决定了其月度销售收入的不均衡,故我们认为对公司汽车模具业务收入的判断应与流水线式制造类企业相区别,未来某一时期收入的主要判断依据为公司的预收账款和存货金额。公司07年年报显示其预收账款和存货分别同比增长418.95%和178.58%,故我们判断公司汽车模具业务08年将较为乐观,预计销售收入同比增速45%左右。

募集资金项目确保公司未来

公司募集资金项目总投资额为21930万元,项目主要完成中高档轿车覆盖件模具、汽车覆盖件的多工位模和级进模为主的汽车模具研发技改,预计2011年完全达产,其达产后可实现年产各类汽车模具547套(新增283套)的生产能力,我们认为这将极大提升公司的产能以及中高端产品开发设计能力,确保公司在汽车模具领域的行业地位和未来。

对外数控加工业务――保持平稳增长

公司的对外数控加工业务主要与一航成飞产生交易,其收入的增长主要来自于军方对一航成飞歼十等飞机需求所致。通过对公司此项业务的历史判断以及对未来趋势的分析,我们认为未来几年公司此项业务将保持在年收入6000万元左右的规模。

财务状况――原材料涨价影响有限

汽车模具的主要原材料为铸件毛坯,从06年以来随着铸铁价格的持续上涨,汽车模具原材料价格也有一定的上涨,影响了产品成本,对公司毛利率形成了一定的压力。固然面对原材料价格的上涨,公司可以通过价格机制将一部分压力传递到下游企业,但我们认为只有不断优化产品结构,开发高附加值的中高端产品才能最终提升企业抗风险能力,经过我们对公司产品成本构成以及公司产品结构的分析,我们认为原材料涨价对公司影响较为有限,其汽车模具业务产品毛利率未来几年将出现小幅下滑,而对外数控加工业务预计其毛利率将保持平稳。

盈利预测与投资建议

公司通过汽车覆盖件模具业务与对外数控加工业务两项业务并举,即“两条腿”走路的经营方式,使整体业务经营稳健。虽然公司汽车模具业务存在生产周期长、月度需求不均衡、交货时间难以确定等特点,但通过对公司的预收账款以及存货的判断,我们认为其收入在08-10年将出现较大幅度的增长,而对外数控加工业务将在未来一段时间保持稳定。

汽车模具范文第5篇

【关键词】汽车模具 多工位 自动化 新技术

在汽车产业发展的过程中,多工位自动化压力设备是当前的新型工艺手段,该技术保证了车身冲压件能够快速地制造。主要特点是在一台多工位设备下,可以实现同时对多套模具进行安装,在工作过程中,应用自动转序、上料等操作系统,实现高速生产冲压件。整个过程实现无人操作,通过一台设备即可实现全序工装过程,即采用多工位设备生产的冲压件就是成品件。本文主要针对多工位自动化汽车模具技术进行研究,希望能够对国内模具行业起到促进作用。

1 新技术的应用

在先进的CAD、CAE等技术的基础上设计开发出来的多工位汽车模具,在开发过程中,需要对这两种技术进行有效地融合,防止各自独立工作,提高模具开发过程中的有效性,保证产品的质量,同时也降低了生产时间与成本,实现利润的最大化。传统的冲压件生产模式基本上都是一台压机完成一至两套模具的压制,且在一条生产线上配备四至五台压机对一个零件进行加工,耗费大量的人力和物力。而应用了多工位技术后,传统的生产模式发生了变革,从根本上提高了生产率,促进了国内汽车整车精度的提高和汽车工业发展。

众所周知,欧美国家的车身工艺水平处于国际一流地位。多工位技术的广泛应用,也促进了这些国家的汽车业快速发展。如宝马公司、丰田公司等都具备开发多工位模具的能力,而且能够对模具进行先期阶段的干涉检查,检查工作在设计阶段即可完成,以后只需要开展生产加工工作即可,有效地避免了模具加工及验证阶段才能发现的问题,提高了生产效率。

在国内,只有少数几家企业具备多工位模具的设计与开发条件,而且也都处于起步阶段。为了能够尽快地与国外先进国家的多工位自动化技术接轨,提高竞争力,国内汽车企业必须深入研究并掌握多工位自动化模具开发技术,不断提高汽车生产力和企业竞争力。然而,这些高新技术的开发并不是短时间内就能完成的,需要在实践中不断地积累经验,不断地实践,才能逐渐掌握该项技术。

2 多工位自动化汽车模具的研发

2.1 现有模具简介

在我国,长城汽车制造企业有四套多工位模具,包含一套五工位模具、一套四工位+一空工位模具、两台四工位模具。该项目在压机完整的一次冲程中,能够实现最多六套模具的联合动作,实现送料的自动化、操作的自动化,有效地提高了冲压的效率和冲压的自动化。在研发的过程中,最大的困难是六套模具在联合动作的时候,如何实现在无人操作下能够保证每一个工件都能准确定位和自动转序,实现高效生产。因此,只有加强对模具结构的精确射击,对冲压动作进行分析、模拟和计算,才能保证模具功能的实现。现阶段,只能对模具结构通过三维静态分析,配合端拾器对着所工位设备辅助臂的周期性运行轨迹才能实现这一过程。因此,需要在以后的研发工作中继续深入探究,研发出一套集合结构设计、干涉检测、动作模拟等功能齐全的系统,并且要使系统具备以下特点:首先,实现多模具单个冲次联动,每一个冲次都能够生产出多工序合格工件;其次,建立模具、端拾器以及传输结构的干涉控制策略;第三,在虚拟环境下实现多工位模具的开发控制技术;第四,构建虚拟调试系统;第五,实现气动、电动与计算机技术的联合智能控制体系。

2.2 研发设计思路

对模具结构采用先进软件全面的开发出三维实体参数化设计,建立多工位冲压数据库,及虚拟化的冲压生产系统、通过虚拟生产线对多工位模具的运动过程进行全面的分析,在此过程中实现多工位模具干涉检查。对冲压件起皱缺陷及厚度变薄的缺陷研制出合理的控制方法,实现工艺干涉补偿,并提高补偿的精度。最终将模具干涉检查、冲压生产线环境、冲压CAE分析及传输结构运动分析等功能结合在一起,总结得出功多工位模具加工制造的整体系统。

在完成预计研发以后,建立虚拟系统,系统包含六套多工位模具。然后对工作过程进行干涉检测,分析自动化传输系统,将控制的精度设定为0.1mm以内。保证冲压工艺方案CAE分析的准确性达到90%以上。对工艺成型回弹补偿进行控制,精度控制在±0.2mm以内,在回弹补偿以后,模具的整改不能超过两轮。通过仿真虚拟模具调试,使调试的次数减少8次/天,模具制造周期降低1/4,生产效率可以提高一半。

经过对多工位自动化汽车模具制造技术的设计与研发,使设计的周期大大降低,成本得到了有效的控制。此外,在多工位技术应用以后,制造冲压件的成本也下降,提高了生产效率的同时,也提高了经济效益,企业的市场竞争能力也得到了提升。

3 结语

综上所述,多工位自动化技术的研发,是当前汽车产业中的热点问题,对汽车产业的影响非常大。该技术能够提高车身工艺产品的质量,降低生产成本。该技术在汽车行业的应用,能够有效的提升汽车制造企业的市场竞争能力,因此在汽车制造企业中,对该技术的推广与使用是非常有意义的。

参考文献

[1]秦珂.汽车模具产业的未来潜力无限[J].模具工业,2012(15).

[2]周永泰.中国汽车模具60年的发展历程及今后趋势[J].金属加工(冷加工),2010(1).

[3]罗百辉.信息化、智能化是我国汽车模具产业发展关键[J].汽车与配件,2012(14).

[4]姜立忠,张建营,周耀东,毕大森.汽车结构件多工位精密级进模排样及模具设计[J].锻压技术,2009(25).

作者简介

董司文(1985-),男,江苏省镇江人。大学本科学历。现为南京君锐达自动化装备有限公司助理工程师。主要研究方向为自动化控制方向。

作者单位

汽车模具范文第6篇

关键词:汽车模具制造;数控加工;技术应用;应对策略

随着人们物质生活的日益提升,对于产品的质量要求越来越高。在汽车模具制造行业当中,数控加工技术的有效引入可以在一定程度上提升其应用价值,给社会生产带来更高的效益。在提升模具制造质量方面,数控技术可以很好的对传统模具制造进行优化整合,使得模具制造向智能化、集成化、自动化方向逐步发展,进而推进整个行业生产效益的稳步提升。

1 数控加工技术基础概念介

数控加工技术可以在充分保障产品生产质量与使用性能的条件下,针对生产企业的生产过程当中对环境的影响或者资源的有效利用进行综合性考量,为提升模具制造的效率奠定了坚实的基础。数控加工技术的引用,使得生产加工企业在产品的生产进程当中有效的提高了资源的使用效率,同时也能在一定程度上尽可能地降低生产企业给环境可能带来的负面影响,这也很好的响应了国家的节能环保政策。在以往所固有的模具制造的过程当中,普遍采用开环式生产模式,缺乏一个统一的生产链,使得生产效益低下。例如,进行汽车制造时,会产生许多垃圾,这使得资源严重浪费,同时在生产过程当中,也缺少资源的回收再利用环节。随着数控加工技术的引用,能够很好的形成一个闭环式生产链路,有效的保障有限资源的循环使用,在最大程度上降低了生产进程当中资源的耗费和对自然环境的影响,进而科学高效地提升了生产效益,这也符合我国所倡导的可持续发展战略的基本要求。

2 数控加工技术的优点分析

2.1 生产效益的有效提升

数控加工技术在生产进程当中对数字操作体系进行了合理管控,使得产品的生产效益得到有效提升,并突破了传统模具制造的诸多不足。数控加工技术的引入确保了生产产品时所耗费的时间相比传统模具制造得到了大幅度缩减,其能够有效地降低生产过程中每一个环节所耗用的时间,使生产效益得到有效提升。一旦企业优先采用数控加工技术这种先进的生产技艺,就能够为提升企业生产效益创造有利的条件,进而推动整个企业更好的发展。

2.2 自动化性能的合理应用

数控加工技术的引用在一定程度上有效利用了数字化操作系统的优势,在生产加工进程当中,具有优良的连续性,能够保持不间断操作,其优势主要集中在以下两个方面:首先,数控加工技术使得企业生产进程当中的自动化性能得到了全面发展,降低了人工投入的比例,使得生产进程当中不必再要求作业人员付出高强度的劳动,这样能够很好的提升生产效益;其次,数据加工技艺的合理引用还推动了模具制造行业的自动化发展,确保了生产进程当中的连续性,使得模具的加工效益获得有效提升。

2.3 产品性能的有效提升

在汽车模具制造行业当中,固有的生产模式对于模具加工质量的提升有很多限制,使得产品性能低下,容易出现次品和废品,这不符合企业发展的要求。数控加工技艺的有效引用使得生产进程当中配备了先进的电子设备,并合理引用了数字化操作系统,这样可以在最大程度上降低系统误差所带来的影响,确保模具加工的精确度,进而推动模具质量的稳步提升。

2.4 生产链路的优化整合

以往的模具加工技艺在模具制造环节并不能生产那些较为复杂的产品,然而数控加工技术的引用能够很好的解决这一问题,使得模具制造行业逐步向复杂化、多元化发展。在数控技术的引用中,数控机床承担着极为重要的作用,其能有效驱动模具制造的多坐标联动化生产,使得平面直线加工、空间曲线加工、定位加工等加工技艺的实现成为可能,这能够有效提高模具制造的效益。

3 数控加工技术在汽车模具制造行业中的应用举措

3.1 应用技术分析

对于数控加工技术来说,在模具制造进行当中扮演着十分重要的作用,能够有效提升模具的生产效益,其应用技术主要分为以下三个方面:第一,数控车削加工技术的使用。对于数控车削加工技术,其大多被运用于中轴类标准件的实际生产进程当中,例如,各种形式的杆类零部件制造或者回转体模具制造等。对于回转体模具制造来说,其普遍有瓶状,盆状两种生产形态,就数控机床而言,大多采用平面加工形式进行生产,一旦将此类技艺应用于实际生产当中,必须与模具的具体特点相适应,这样才能够更好地进行零件的加工制造。第二,数控加工电火花技术的使用。数控加工电火花技术的合理应用在很大程度上缩减了模具成形的加工时间,其有效解决了编程加工技术应用中的加工难度高的问题,例如,实施模具生产时需要将线切割技术运用于直壁状模具生产当中。第三,数控铣削加工技术的使用。该类技术大多被运用于模具的凹凸面或者曲面加工生产当中,其能够对于那些复杂性高的模具进行再次加工,例如,电极方法的应用可以有效解决模具生产中的加工处理,使得电火花迅速成形。

3.2 应用要点分析

针对数控加工技术在模具生产当中的要点来说,主要包含两个方面:其一,生产厂家必须具备模型分类的能力。数控加工技术种类众多,进行模具生产时为获得最大的经济效益,必须选取最为合理的加工方式,同时也要对加工对象进行合理化分类,这样可以有效提升模具制造的效益;其二,模具生产进程当中,相关操作人员必须具备专业化的知识储备与实践操作能力。数控加工技术的操作进程当中,操作人员只有拥有了专业性的技术能力,熟练掌控了数据加工技术的各种操作流程与控制语言,才能够最大程度上促进数控机床的生产效益。

4 结束语

模具制造行业的可持续发展对于提升产品的效益有着极为重要的作用,它一般具有结构复杂、型面多样、精确度高、材料硬度大、生产周期短等特性。数控加工技术的引用能够使得模具生产的加工精度得到有效地提升,降低人工操作,提升生产效益,缩减生产周期,这些必须引起有关人员的高度重视。

参考文献

[1]曾利进.在模具制造中数控加工技术的应用研究和发展[J].商品与质量,2015(10):12.

[2]黄庆会.数控加工技术在模具制造中的应用及趋势研究[J].现代工业经济和信息化,2015,5(11):42-43.

汽车模具范文第7篇

关键字:UG CAD 模具设计

汽车制造业中有60%~70%的金属零件需经塑性加工成形的一种重要手段,它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。冲压 sheet metal foming;stamping利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件,或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压,简称冲压。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件。冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要,没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。目前国际上普遍使用CAD/CAM-UG NX软件进行模具设计。本文介绍了利用UG设计汽车后横梁内板拉延模的方法。

1.UG简介

UG是Unigraphics的缩写,由美国EDS公司出品 这是一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统,它功能强大,可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站,但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长,在PC上的应用取得了迅猛的增长,目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。

模具设计的流程很多,其中分模就是其中关建的一步。分模有两种:一种是自动的,另一种是手动的,当然也不是纯粹的手动,也要用到自动分模工具条的命令,即模具导向。

手动分模的过程

①.分析产品,定位坐标,使Z轴方向和脱模方向一致。

②.塑模部件验证,设置颜色面。

③.补靠破孔

④.拉出分型面

⑤.抽取颜色面,将其与分型面和补孔的片体缝合,使之成为一个片体。

⑥.做箱体包裹整个产品,用缝好的片体分割。

⑦.分出上下模具后,看是那个与产品重合,重合的那边用产品求差就可以了。

手动分模的步骤就大概就这样,手动分模具有很大的优势,是利用MOLDWIZARD分模所达不到的,在现场自动分模基本上是行不通。但是里面的命令是比较的好用的,我们可以用的有关命令来提高我们的工作效率。

2.使用UG软件汽车模具设计流程

产品数据―格式转换―UG曲面造型―仿真分析―UG实体建模―出具模具二维图纸

3.UG在模具设计中应用

UG软件的应用使零件设计、模具设计、模具制造融为一体,改变了传统的图纸―实物模型的传递方式,及缩短了设计制造的周期,也提高了模具加工精度。使用UG软件进行模具设计有两种方式:一种是在建模环境下手动设计,另一种是在UG Die design(冲模设计)环境下自动设计。前一种方式利用各种实体建模命令绘制模具,后一种方式利用UG中自带模具设计模块,进行参数化设计。两种方法大同小异。我们就以第一种方法来介绍汽车后横梁内板零件的拉伸模设计。

3.1 后横梁内板零件工艺分析:

汽车后横梁内板的零件特点为形状简单的浅拉延件,存在翻边整形和冲孔。由此可以确定零件冲压工

艺为,拉延―修边冲孔―翻边整形。

⑴ 序一 拉延

对原始零件添加工艺补充面,形成盒状结构,便于拉伸。

⑵ 序二 修边冲孔

对拉伸工序后的冲压件进行修边,保留翻边工序的余量,同时进行冲孔工作

⑶ 序三 翻边整形

对经过修边的工件进行翻边并形成最终产品

3.2 后横梁内板拉延模设计:

设计前确定压力机各项参数,压力机是单动还是双动、最大最小闭合高度、床台参数等。经过确认本例采用单动机械压力机,采用气垫压边,导向形式采用导板导向,模具高度为700mm,T型槽间距150mm。

3.2.1零件工艺补充面生成及模拟分析

首先将零件3D模型导入UG中,在建模环境中根据模具设计经验,利用各种曲面命令做出工艺补充面。然后使用AUTOFORM、DYANYFORM等成形分析软件,进行模拟冲压过程,通过软件的有限元分析结果,适当对工艺补充面及拉延筋等参数做出调整,最终确定拉延方向、坯料尺寸、分模线、修边线、加强筋等模具设计参数。

3.3 拉延模三维图形绘制

进入实体建模环境,首先导入床台,确定压力中心位置,然后将分析后的三维模型导入UG中,根据

分析所得的展开线、对工艺补充面进行修补,缝合。利用分析导入的分模线拉伸为一实体。在使用缝补好的工艺面进行拆分,得到凸模与凹模。在分别进行倒角、空刀等处理。将板料线向外偏置20mm,进行拉伸得到一实体,在用分模线向外偏移3个mm,拉伸成片体,将前板料线拉伸得实体拆分,保留外部实体,用缝补好的工艺面拆分,得到压边圈。在利用标准件库,调入平衡块、定位具、侧销等标准件。在三维图上可以定出压边圈内轮廓和凸模外轮廓尺寸及间隙。确定顶杆位置和数量,导滑板尺寸等。

利用拉伸、修剪、布尔运算等命令,对模具进行细节处理,倒角、补强设置加强肋、设置空刀等。

3.4 拉延模二维视图生成

利用UG制图模块功能,可以生成与三维图相对应的二维视图。并且可以在任意位置实现剖视图,局部视图。但由于直接转换中会形成许多不必要的线条,因而要对自动生成的视图和标注进行修改。

3.5 结论:运用UG软件作模具设计,其凸凹模的生成可以从零件图形直接分模出来,提高了模具设计的精确性,降低了设计难度,特别是软件与CAM集成后加工误差降低,进一步提高了模具的精度。

参考文献

[1]向小汗,陈文勇,李昌雪,彭定文;汽车覆盖件模具设计[J];机械工业出版社,2013.

[2]崔令江,汽车覆盖件冲压成形技术[M];北京:机械工业出版社,2003.

汽车模具范文第8篇

【关键词】汽车模具;UGNX数控加工技术;加工工艺

引言

数控机床的自动化程度较高,能够实现柔性制造,因而在汽车模具行业中得到了广泛应用。汽车模具多为复杂的三维异形件,制造要求很高,普通机床无法达到成型要求。UG软件基于参数化建模系统,具有强大的三维造型功能,具有很强的CAD/CAE/CAM集成性。对于UG本身或其他三维软件绘出的三维图,利用NX数控加工模块,可以生产精细的加工路径。用户可以再直观的图形方式下编译刀具走位,并模拟整个加工过程。UG本身具有的后处理模块可以将刀具路径转换为专用的数控机床程序语言。

1数控加工的工序划分

1.1粗加工

粗加工阶段优先选用大直径刀具,并尽可能提高加工速度,以在最短时间内去除材料。但这一过程要充分考虑刀具耐磨性、工件材料特性、机床承载能力,从而设定适中的进给速度、切削速度深度、刀具或夹盘转速。一般情况下,为了提高设备寿命,常设置较大的切削深度和步进数值,而降低切削速率和刀具转速。

型腔铣在UG粗加工阶段应用较多,一般选择工件跟随或周边跟随方式,在进行小范围局部加工时也可采用平面铣方式。

1.2半精加工

半精加工旨在为精加工做准备,保证精加工区域留有均匀的加工余量。如果粗加工后,工件表面已经具有较均匀的加工余量,则可省略半精加工这一步。不过对于汽车模具而言,一般都具有较复杂的曲面结构,经过型腔铣或平面铣粗加工后,难以保证余量均匀。

根据笔者的工作经验,一般有以下四种情形:

(1)某些凹谷窄槽的几何形状限制了大直径刀具的渗入,残留余量较大;

(2)陡面侧壁的角落限制大刀具走位,会留下加工盲区;

(3)非陡面上的台阶结构,如阶梯孔的层与层之间常会留下余量;

(4)大直径球面刀具无法加工到的小圆角结构。

在半精加工阶段,刀具具有灵活的轨迹,针对上述情况可以有如下策略:

(1)在型腔铣阶段设置残留毛坯加工;

(2)隐蔽角落处设置型腔铣参考刀具;

(3)进行曲面加工时,选择曲面轮廓铣中的局部铣削选项,勾选非陡面角度;

(4)运用曲面轮廓铣的法向切削和清根操作,用小直径刀具去除粗加工阶段的残余加工余量。

汽车模具往往是几种情况的综合体,此时考虑先对型腔铣的毛坯件采取半精加工,再用参考刀具辅助加工,最后可适当选择曲面轮廓铣或等高轮廓铣进行再次切削加工,使得整个模具工件的余量分布较为均匀。

1.3精加工

工件通过半精加工各处已经保留了较均匀的切削余量,此时可通过精加工获得最终成型件。曲面零件的精加工选择曲面轮廓铣,一般而言切削速度和主轴转速较大,步进值较小;平面工件多选用平面铣或面铣,调大主轴转速,减小切削速度和步进值。

2实例分析(以汽车覆盖件为例)

与其他机械产品相比,覆盖件模具设计有两个显著的特点:一是制造的单件性,每一套模具基本上是一次新的探索和新的实验,具有试制性,同时又是一个最终产品,对设计的可靠性要求很高;二是模具设计大多以经验为主,经验的多少直接影响模具的设计质量和周期。因此,如何提高设计效率和设计质量,缩短覆盖件模具产品的生产周期,己成为一个非常重要的问题。而UG数控加工技术无疑是个上佳选择。

至此,该汽车覆盖件的数控加工告一段落。上模镶块、压料圈加工与之类似,在此不再赘述。

3结语

汽车模具外形复杂,加工要求繁杂,型面铣、曲面轮廓铣、面铣互相交错,但无论工序有多少,无非是粗加工、半精加工、精加工三个大步骤。若能将UG数控技术合理运用到各阶段,无疑将使得汽车模具的加工质量和制造精度大大提高,也能缩短模具制造周期,提高行业利润空间。

参考文献:

[1]赵长明.数控加工中心加工工艺与技巧[M].北京:化学工业出版社,2009.

汽车模具范文第9篇

关键词:汽车;模具冲压运动仿真系统;设计;必要性

1.汽车模具冲压运动仿真系统设计的必要性

随着我国社会经济的不断发展,模具加工工业已经得到了迅速的发展,模具加工精度也得到了进一步的提高,现在模具已经成为现在社会工业生产的一种有效手段,同时模具标准化程度以及模具的发展已经成为对现阶段模具产业整体水平进行衡量的一个重要标志。模具本身就是工业化的产品,所以它的标准是非常重要的。汽车模具的标准件是模具中一个重要的组成部分,大量的研究表明,汽车模具标准件的使用会使企业加工模具时的时间得到减少,同时,模具的生产周期也会相应缩短,因为这些优势的存在,模具标准件已经得到了广泛的使用。

在汽车模具设计中,运动仿真是一个非常关键的环节,因为它不仅与沏茶模具设计的好坏直接相关,同时也会对新车型上市产生重要影响。CATIA软件具有强大的曲面造型能力,正是因为这一优势的存在,使其受到越来越多汽车厂家的青睐,对CATIA设计的汽车进行冲压运动仿真时具有操作复杂、效率低等不足,为汽车模具设计造成了很多阻碍,针对这种现状,设计出一套汽车模具冲压运动仿真系统是十分必要的。

2.汽车模具冲压运动仿真技术的优化

现阶段我国的汽车行业发展的十分迅速,很多相关技术也得到了快速的发展,得到了更大程度上的重视,汽车模具冲压运动仿真系统的出现可以说是一个划时代的进步,但是这项技术在实际应用过程中却并没有将其功能的完整性全部的体现出来,很多技术都需要得到进一步的提升才能发挥其最理想的效果。因为汽车模具冲压运动仿真系统技术对于该系统具有十分重要的意义,所以在未来的工作中应该在汽车模具冲压运动仿真系统关键技术上投入更多的精力。下面我们就从汽车标准件设计问题的优化和对运动仿真模块的运动条件判断与轨迹设定两方面对汽车模具冲压运动仿真技术的优化进行进一步的分析。

2.1汽车标准件设计问题的优化

现阶段模具标准件设计技术已经得到了全面的发展,现在标准件设计与应用已经得到了快速的普及,我们应该使专业化水平得到不断的提高,同时促进产品质量的不断提升,加大力度在模具标准件的二次使用上,这不仅是为模具行业提供便利的一种体现,同时也是模具发展的重要基础。与此同时,模具标准件的设计主要体现在标准化的设计上,各部门应该不断完善标准件设计标准,自主研发出新的模具标准件产品,从而为企业创造出结构新颖、技术含量高、质量优良的模具标准件,促进企业品牌价值的全面提升。

企业在加工制造模具标准件的过程中,应该严格按照加工标准进行,不能单纯重视产品外观上的质量,一定要懂得加强产品内在品质的重要性。企业还要加强与其它相关产业之间的联合,使模具标准件的研发和加工得到进一步的提高,并严格按照客户的要求以及交货的标准日期进行交货,这也正是企业发展的关键所在。

在我国,模具标准化应该走上一条专业化生产的道路,进而使模具标准化生产朝着规模化的方向发展。只有通过专业化的技术才能使企业在激烈的竞争中得到发展,使企业成为整个行业的领航者。同时,企业还应该朝着规模化生产的道路发展,在加工过程中使用现金的技术和设备,聘请一些专业的技术人员,促进企业整体水平的不断提升。应用先进生产加工技术不仅可以使企业的生产成本得到有效降低,同时还可以使产品的质量得到保证,从而为企业创造出更多的经济和社会效益。部门与部门之间应该加强沟通与协作,加强对市场的管理,使盲目压价等不良现象彻底在市场竞争中消失,使产品质量得到进一步的保证,只有这样,模具标准件市场才会得到更加健康持续的发展。

2.2对运动仿真模块的运动条件进行判断

汽车运动组件主要包括气驱动、电驱动以及机械驱动三个种类。每个种类的运动组件都可以在实际工作中解决很多问题。电驱动与气驱动在功能上是独立于模具开模闭模过程单独运动的,在对其进行调整时是非常方便的。与电驱动和气驱动相比,机械驱动存在一些差异,在模具设计过程中应该对其进行全面的考虑,否则后续的工作将会出现很多阻碍,一旦出现问题不仅会耽误很多时间,运行成本也会增加很多。从总体上来说,对运动仿真模块的运动条件进行判断以及轨迹的设定,一定要保证汽车模具运动组件中的电驱动、气驱动以及机械驱动的有效运行,同时与实际情况相结合对其进行配合使用或者单独使用,只有这样才能得到理想的结果。

3.结语

综上所述,本文对汽车模具冲压运动仿真系统进行了简单的介绍,对于汽车模具冲压运动仿真系统本身来说,存在的问题目前已经得到了相应的解决,对汽车模具冲压运动仿真系统进行大范围的投入使用仅仅是时间问题。近年来汽车行业得到了不断的发展,一些技术一定要与系统相结合才能使其功能得到真正的解决,相信在未来的工作中,汽车模具冲压运动仿真系统的性价比和功能一定会更加理想。

参考文献:

[1]韩志仁,胡烨,许增辉. 汽车模具冲压运动仿真系统研究[J]. 机械设计与制造,2013,(4).

[2]肖遥,杜亭,章志兵,柳玉起. 基于NX平台的自动冲压线汽车模具运动仿真系统[J]. 塑性工程学报,2014,(1).

[3]第十三届中国国际模展评定评述专家组. 第十三届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述[J]. 模具工业,2010,(10).

汽车模具范文第10篇

【关键词】白光扫描;高速加工;硬质合金刀杆;五轴加工;光顺加工

1.引言

随着汽车工业在国内的飞速发展,汽车模具行业也在国内迅速发展起来,从事汽车模具加工的企业也越来越多,同行业的竞争也更加激烈。开发一个新车型所要求的周期也越来越短,对汽车模具厂家也提出了新的要求。谁制造模具的质量更好,效率更高,周期更短,谁就将会在竞争中处于更有利的地位。因此,在模具的生产过程中能否做到高速高效加工,对公司的发展来说就显得尤为重要。

2.从坯料着手:白光扫描

首先,我们从加工源头坯料着手提高加工效率。加工面坯料贴量问题是由铸件厂家决定的,我们没办法改变,我们要做的是铸件回厂后的毛坯确认。在加工中定的毛坯量越少,加工时间也就越少,这样加工效率当然也就提高了。为确认回厂铸件的毛坯余量,我们引进了ATOS白光扫描技术。

白光扫描技术主要包含ATOS和TRITOP检测系统。ATOS主要应用于逆向工程,在此我们只对TRITOP扫描技术作系统介绍。

TRITOP原理:TRITOP是以一手持式的高阶数位相机,对被测物拍摄数位相片,藉由2D数位相片影像的叠合,来撷取被测物的3D坐标。而这项移动式的技术在对于撷取被测物的3D坐标、品质控制(Inspection)及变型分析(Deformation)上都能够有效的节省量测时间。

TRITOP操作流程:

(1)贴点

贴点分编码点和非编码点两种,编码点为参考点,非编码点为检测点,并且在非编码点周围必须放置起辅助作用的编码点。

(2)放标尺

标尺的摆放没有具体要求,模型上或者模型周边都是可以的,方便后面照片的拍摄及可。

(3)拍数码照片

在照片的拍摄过程中,每一个检测点应该在五个不同的角度进行拍摄,同时,每张照片至少要包含前面照片中的5个点以上,这样才能保证我们每张照片是有效的,才能被软件识别。并且在正面和侧面交界处应该相对多贴点,保证连接点不会断开,同时拍照时从不同角度多拍摄几张照片。

(4)导入数码照片比对

①坐标系的建立

坐标系的建立一般采用3-2-1的方式 通过数模上确定的基准面上的非编码点建立2个平面利用面上的点通过3-2-1的方式建立坐标系通过非编码点测量毛培的长宽根据测量值和理论毛坯值移动坐标系到模具中心。

②导入数据进行比对

将准备好的模型IGES文件导入到TRITOP软件中,确定模型的基准与建立的坐标系重合,然后对数模与毛坯面上的非编码点进行比对,通过公差带不同的颜色可以大概判断出非编码点的差值范围,然后根据实际需要精确检测需要的点的值。

(5)将检测数据传给工艺和编程人员,根据需要再比对相应的点,然后做出相应的修改。

在使用白光扫描之前,一般情况下我们给的加工余量20 mm,但铸件泡沫贴量15mm,这样从理论上来说,我们在进行粗加工时就要比原来多用1/3的加工时间。而且当我们不用白光扫描确认毛坯,这样的加工是不安全的,可能会出现撞刀撞机的危险。并且对于自动化加工来说也是不允许的。

在使用白光扫描之后,我们可以利用白光扫描技术获得工件的毛胚余量信息,确定毛坯实际余量。一般情况下,这个值会接近理论值,这样我们就可直接放心地减少粗加工的余量设置,生成更优化的刀具加工路径,从而缩短模具的粗加工时间。并且这样可以确认毛坯的变形量,以方便进行调整,减少在后序加工中出现毛坯缺量等质量问题。同时可以完全避免因毛胚因素而出现的空走刀和撞刀的危险,实现安全,高效的加工。

3.从刀具着手:锥形刀杆 高速加工刀片

3.1 锥形刀杆

采用硬质合金加长锥形刀杆,减少刀具的伸出量,以减小弯曲变形量,提高刀具刚性,从而提高加工效率。

3.2选用高速加工刀片

要提高模具的高速高效加工,选用好的高速加工刀具也很重要。目前市场上有一些新的高速加工刀具比原来的加工性能好得多,如六面铣刀具,不仅加工效率更高,而且刀具的使用寿命更长,加工出的工件表面质量也更好。

4.从加工方案着手

4.1分区加工

在模具的加工过程中,经常会遇到加工深度不一致的情况,有的地方只需装很短的刀具就可以加工,但有的地方却要装较长的刀具才能加工到。

为了提高加工效率,实行高速高效加工,我们就必须对加工区域进行分区。工件需分3个区:A浅区平坦区、B陡壁区、C深区平坦区。这样进行分区后,A浅区平坦区所需的装刀长度较短,刀具的刚性更好,更有利于进行高速加工。

4.2光顺加工

在机床走程序的时候,转角的地方都要减速,为进行高速高效加工,我们在编制程序时应尽量做到使刀具轨迹光顺,以减少加工中的机床减速过程。

4.3做避空处理

在加工后序切边翻边模具型面遇到能做避空处理的情况时,尽量做避空处理,以减少加工量提高加工效率。

4.4去除型面R清根处理

在做型面加工程序时,需对加工面进行处理,尽量去除会产生清根的面,加工切边模型面时,去除拉延筋型面后的补面。这样做的优点是:既去除了不必要的清根,又让精加工程序更光顺,减少了刀具的减速过程。

4.5五轴加工的应用

4.5.1摆角加工

如条件允许,如有工装或五轴机床的情况下,可将三轴加工内容用摆角的方式进行加工,以减短装刀长度,实现高速加工。

5.结语

高速、高效加工技术是模具制造中最为重要的一项先进制造技术之一,并且它集高效、优质、低耗于一身,有着非常广阔的应用前景。在汽车模具制造中,大力推广高速切削加工技术对我国模具制造业的发展有着重要的意义。本文所提的解决方案都是已用于生产实践,并已取得了良好的生产效果,因此对于其它的模具制造厂家有着很高的参考价值。

参考文献:

[1] 曲晓文,林有希,严聪明,模具高速切削关键技术研究进展 [J] 机械设计与制造 2012第5期.

上一篇:模具加工范文 下一篇:铸造模具范文