滑模施工范文

滑模施工篇1

关键词：高墩柱；滑模；施工；技术

Abstract: in view of the pingyang Stuart highway hollow rectangular solid pier of the large bridge construction, adopt sliding construction technology, characteristics of sliding construction, the sliding device design, the sliding mode is introduced in detail the construction technology and construction control, and sums up the matters that should pay attention to in the sliding mode design and construction.

Key words: high pier; The sliding mode; Construction; technology

中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

一、工程概况

山西平定至阳曲高速公路K120+564司徒洼特大桥，跨径组合为21×35+（30+50+30）+8×35m，桥梁全长1131m，上部结构采用装配式预应力混凝土连续箱梁和钢混凝土组合梁；桥墩采用矩形实心墩，低桩承台，钻孔灌注桩基础。全桥矩形墩柱共100个，桥墩高度在18.2~42.8m之间，桥墩外形尺寸为250㎝（横桥向）×200㎝（顺桥向），在四角设R=75㎝的圆角，墩柱混凝土设计标号为C35。桥墩采用滑模施工。

二、滑模施工工艺原理

滑模施工工艺，就是在结构物混凝土中预埋钢管（称之为支撑杆），利用千斤顶与提升架将滑模的全部施工荷转移至支撑杆上。待混凝土达到一定强度后，通过自身液压提升系统将整个装置沿支撑杆上滑，模板定位后又继续浇筑混凝土并不断循环的一种施工方法。

三、滑模施工特点

（1）施工速度快。每个桥墩可同时组装滑升，施工保持连续作业，使各种工序简化，施工速度快，日平均进度5m左右。

（2）施工成本低。施工中每个桥墩只使用一套模板，操作平台和模板利用液压千斤顶提升，不需再搭设脚手架和支立模板，可节省大量材料和工费。

（3）施工质量可靠。由于滑模施工时混凝土连续浇筑，故而减少了施工缝，混凝土表面平滑，避免出现蜂窝麻面及错缝现象，并有效防止出现较大的体形偏差或跑模，确保结构物的整体性，质量容易得到保证。

（4）安全性好。由于滑模模体结构有封闭、稳定的操作平台，可以有效防止施工人员、物品坠落等安全事故，施工操作安全。

四、滑模装置设计

桥墩滑模设计采用液压整体滑升模板施工，为保证质量，滑模采用整体钢结构设计，滑升动力装置为YKT-36型自动调平液压控制台，滑模系统由钢模板、钢模板围圈、支承杆、千斤顶、顶架、操作平台和吊装设备等组成。称之为模板系统、滑模提升系统、操作平台系统、液压提升系统、垂直运输系统及辅助系统。

4.1模板系统

包括模板、模板围圈、提升架。模板面板采用4mm钢板制作而成，曲线段采用5mm钢板压制而成。模板高度为1.25米。为了加强模板的刚度，在模板外侧设置纵向加劲肋和横向围圈。为便于拼接，相邻模板之间采用螺栓连接。模板围圈位于模板，采用上下两道，同模板焊接固定并和桁架梁上下边梁焊接，保证模板形状并将模板与提升架立柱连接起来成为一个整体。

4.2滑模提升系统

提升架是安装千斤顶，并与桁架、模板连接成整体的联系构件，是滑模与混凝土间的联系构件，主要用于支撑模体，并且通过安装在顶部的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载将通过提升架传递给爬杆，爬杆由Φ48×3.5mm的钢管制成，爬杆在同一水平内接头不超过1/4，因此第一套爬杆要有2种以上长度规格（2.5m、3.0m、3.5m）错开布置，正常滑升时，每根爬杆长3.0m，要求平整无锈皮，当千斤顶滑升距爬杆顶端小于350㎜时，应接长爬杆，接头对齐，不平整处用角磨机找平，爬杆同环筋相连焊接加固。根据“等强代换”的原则，在不影响钢筋强度的情况下，爬杆代替相位置的竖向钢筋。

根据桥墩的实际情况，全部提升架选用“F”型提升架。“F”型提升架采用18#槽钢作为主梁，顶部横梁采用18#槽钢2根，中间横梁采用12a#槽钢2根，高度为2m。一套模体选用4套“开”型架。共布置4台千斤顶。

4.3操作平台系统

由桁架及吊架组成。桁架采用角钢焊接而成，截面尺寸100×100㎝、140×110㎝,是滑模的主要受力构件之一，也是滑模施工的主要工作平台，承受工人、物料等荷载。吊架为养护、修面、预埋件处理的工作平台，采用钢木结构悬吊布置，沿混凝土布置一周宽500mm的工作平台（用角钢和圆钢焊制），上铺马道板，用φ25圆钢悬挂在桁架梁上。桁架及吊架上铺5㎝厚木板，外设防护杆，挂安全网。

4.4液压提升系统

选用QYD-100型液压千斤顶、设计承载能力为10吨，计算承载能力为5吨，爬升行程为35mm；YKT36型液压控制台、油管等附件，高压油管：主管选用16mm,支管选用8mm,利用直管接头和四通接头同控制台和千斤顶相连，形成液压系统。它承担着滑模系统全部的施工荷载。该系统的工作原理是：由电动机带动高压油泵，将油液通过换向阀、分油器、截上阀及管路，输送到千斤顶。在不断供油、回油的过程中，使千斤顶活塞不断地压缩、复位，将全部滑模装置向上提升到需要高度。

4.5垂直运输系统

垂直运输系统是钢筋、混凝土等材料向上输送的通道，由卷扬机、料斗、门字架、滑轮等组成。每套滑模装置设置1套卷扬系统（或者采用吊车提升）。

4.6辅助系统

包括洒水养护、中心测量、水平控制测量等装置。

洒水管用25mmPVC管，沿混凝土表面布置一周，PVC管上钻孔，对混凝土表面进行洒水养护。

中心测量利用重垂线测量，观察模体的水平位移情况，在模体的4个不同位置设置4根重垂线进行观测。

水平测量利用水准管原理，在模体上布置透明胶管，充水固定在模体上进行水平度观测。

五、滑模施工

5.1施工准备

滑模施工前必须做好各项准备工作，包括千斤顶的调试，滑模设备的组装调试，墩身与承台接触面的凿毛、冲洗，测量放线，供电、供水系统准备等。

（1）千斤顶调试

A耐压：加压12Mpa，5分钟不渗不漏；

B空载爬升：调整行程35㎜

C负荷爬升：记录加荷5吨，支撑杆压痕和行程大小，将千斤顶行程相近的编为一组。

D施工用千斤顶按要求需备用一部分，且须经常检修，还需备用如簧、上卡头、排油弹簧、钢珠、密封圈、卡环、下卡头等；本设计备用4台千斤顶。

（2）滑模调试

滑模组装检查合格后安装千斤顶以及液压系统，插入爬杆并进行加固，然后进行试滑3~5个行程，对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时解决，确保施工顺利进行。

（3）工作面准备

施工前必须做好工作面的各项准备工作，完成墩身与承台接触面的凿毛和冲洗，进行测量放线，达到滑模组装条件。

施工现场需敷设一条3×25+1×10动力电缆，提供380伏电源，为确保滑模施工顺利进行，不发生粘模事故，应做好备用电源准备工作。

为保证混凝土质量，加强混凝土洒水养护工作，在辅助盘上敷设一条25mmPVC管，以便于及时对出模混凝土进行洒水养护。

5.2施工工艺

滑模施工工艺：组装滑模 绑扎钢筋 浇注混凝土 提升滑模 混凝土表面修整及养护 滑模拆除。

（1）组装滑模。滑模组装的顺序是先形成骨架后完善后部。当模板滑升到一定高度时（一般为5m左右），再安装吊架和提升设备。

滑模在已完成的承台表面进行组装调试，利用吊车组装，达到设计要求后，进行千斤顶安装、爬杆安装及钢筋安装，同时完成液压系统的安装工作，并对千斤顶进行加油排空。后续安装工作采用吊车整体进行吊装完成。

滑模组装顺序如下：拼装模板 安装桁架 安装模板 铺平台 安装千斤顶及油路 调试液压系统 插支承杆 调平后设限位卡 组装后检查验收。

（2）绑扎钢筋。滑模施工的特点是钢筋绑扎、混凝土浇筑与模板滑升平行作业，循环进行。模体就位检查验收后，即可进行钢筋的安装。前期钢筋从模板底部一直绑扎至提升架横梁下部。起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋的平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30㎝左右。钢筋绑扎的位置、数量、间距严格按照设计图纸要求进行，并且同一截面内钢筋接头数量不超过钢筋总数的50%，相邻钢筋接头错开35倍的主筋直径长度且不小于50cm。主筋采用剥助直螺纹套筒机械连接，为操作方便与安全，竖向主筋每节按4.5米接长，每根支撑杆代替一根竖向筋。钢筋绑扎时应确保主筋顺直、箍筋间距符合设计和规范要求，并按要求设置混凝土垫块，以保证混凝土保护层的厚度。

钢筋加工在后场进行，利用滑模自身的卷扬设备（或吊车）将钢筋吊至工作平台上。

（3）浇注混凝土。首次浇注前，要先向模内浇一层1：1水泥砂浆，厚度宜为2~3㎝。滑模施工宜采用低流动性或半干硬性混凝土，坍落度宜为7~9cm，混凝土应分层对称均匀浇筑，分层浇筑厚度宜为20㎝~30㎝,每次浇筑至模板上口以下10cm左右为止，以防止滑升模板结构出现倾斜和扭转。混凝土采用插入式振捣棒进行捣固，振捣时不得触及钢筋、模板和支撑杆，振捣棒插入前一层混凝土的深度不得超过5cm，禁止在模板滑升时振捣混凝土。

各层混凝土的浇筑时间间隔应不大于混凝土的初凝时间，当时间间隔超过时，对接茬处应按施工缝要求进行处理。分段浇筑时应对称浇筑，各段浇筑时间应大致相等。在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘结在模板内表面的砂浆或混凝土，以免增加滑升阻力，影响表面光滑。当混凝土浇筑至最后1m时，应注意操平找正，要全面检查，最后分散浇平。浇筑要均匀，要注意变换浇筑方向，防止墩台倾斜或扭转。

（4）提升滑模。滑模正常滑升根据现场施工情况确定合理的滑升速度，滑升速度与现场气温条件、混凝土设计强度、混凝土初凝时间、供料强度、钢筋绑扎速度等有关。本桥墩滑模按正常滑升每次间隔2小时，混凝土浇筑分层厚度控制在30㎝左右,日滑升最大高度控制在3.6m左右。

滑模滑升正常要求达到软脱模施工，脱模混凝土强度控制在0.2~0.4Mpa范围内，以防止坍塌变形，现场施工鉴别为：滑升过程中能听到“沙沙”的声音；出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能留下1mm左右的指印；能用抹子抹平。

滑模施工的整个过程中，模板的滑升分为：初升、正常滑升和终升三个阶段。

初升：按每次浇注厚度不大于30㎝,分2~3次浇注至约70㎝,持续时间不超过4h，随后将模板缓慢提升3~6㎝,检查脱模混凝土的凝固状况。若混凝土已达到0.2~0.4 Mpa的脱模强度时，可以将模板再提升3~5个千斤顶行程。此时应对滑模系统进行全面检查。包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。

正常滑升：待各项检查完毕并符合要求后，即进入正常滑升阶段。每浇筑一层混凝土，滑升一次，尽量使滑升高度与混凝土浇筑厚度基本一致，在正常滑升阶段，浇筑混凝土、绑扎钢筋与滑升模板交替进行。混凝土浇筑和模板滑升速度控制在20㎝/h左右，分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30㎝。滑升过程中应随时检查支承杆工作状态，当出现弯曲、倾斜等失稳情况时，应及时查明原因，采取有效的加固措施；垂直向上吊运钢筋时，避免撞击支承杆。

终升：当模板滑升至离墩顶标高1m左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确抄平和找正工作，保证最后浇筑的一层混凝土顶部标高和位置准确。浇注完最后一层混凝土后，每隔1~2h将模板提升5~10㎝,滑动2~3次，可避免混凝土与模板的粘结。

（5）混凝土表面修整及养护

修面和养护工作是保证混凝土质量的最后一道工序。表面修整是关系到结构外观和保护层质量的关键工序，当混凝土脱模后，在低强度状态立即进行此项工作。一般用抹子在混凝土表面作原浆压平或修补，如果表面平整亦可不做修整。洒水养护是保证混凝土有适宜的硬化条件，减少和避免混凝土裂缝的关键工序，在辅助盘上设洒水管对混凝土进行洒水养护。

（6）滑模拆除。滑模滑升至墩身设计位置后，将滑模滑空，利用吊车在高处拆除。吊车不能整体吊动时，也可分拆模体后下吊。滑模装置拆除时，本着“先组装的后拆除，后组装的先拆除”的原则，严格按照安全操作规程进行操作。滑模体拆除要在专人统一指挥下进行，操作人员必须佩戴安全带及安全帽，拆卸的模体部件要严格检查，捆绑牢固后起吊下放。

5.3滑模施工控制

平面控制：将全站仪架于控制点，用极坐标法通过控制模板位置来控制墩柱平面位置，由于温度对模板、仪器影响较大，每次固定观测时间定为温度变化不大的早上7：00左右。测量时先观测大气压、温度计读数，输入到全站仪，通过仪器自动改正。

高程控制：在承台上南北侧各布设两个水准点作为基准高程，采用三角高程测量的方法从控制点用检定钢尺沿墩柱向上传递，同时采用在0#台处设立水准点位，通过墩身标高传递进行标高复核。每滑模一段检验一次高程，其高程误差应符合规范要求，特别是墩顶最后一次必须控制好。

水平度控制：控制操作平台的水平度是滑模施工的关键之一，如果操作平台发生倾斜，将导致墩身扭转和滑升困难。为避免平台倾斜，平台上材料堆放要均匀，并应注意混凝土浇筑是否顺利，还要经常进行观测和调整。水平度的测量采用标注法，即在滑升前，用水准仪在支撑杆上抄一水平线，用红油漆标注，调整各千斤顶与支撑杆等距离，滑升中，每天根据滑升速度情况进行水准抄平，并在支撑杆上标出水准线(红油漆)，据此向上或向下每0.5m高划一水平线(白油漆)测量千斤顶高程及相邻千斤顶的高差，当相邻千斤顶的高差超过1cm或各千斤顶最大高差超过2cm时,必须予以调整,调整时以最高的千斤顶为准,使其余千斤顶均匀地处于同一标高，正常情况下每班调平检查不少于两次。

竖直度控制：墩身竖直度允许偏差为墩身高速的0.3%，且不超过20mm。竖直度的观测采用线坠与经纬仪（全站仪）相结合的方法，线坠重7.0㎏,吊绕在特制的滑轮上，随桥墩上升逐步下放线坠，每班应检查3次，观测其与定点的偏差；或利用立于地面控制桩上的经纬仪（全站仪）观测平台上控制点在滑升时的位移情况，每滑升0.5m检查一次。当出现竖直度偏差时，其操作平台一般在位移方向出现水平高差，故向哪一侧倾斜，就升高哪一侧的千斤顶。纠正的方法是将扭偏一侧的千斤顶相对提高2~4cm后逐步纠正，每次纠正量不宜过大，以免产生明显的弯曲现象。

六、滑模设计与施工中的注意事项

6.1保证模板的刚度

模板必须具有足够的刚度抵抗施工荷载，使变形控制在允许值范围内。模板按简支板计算，其最大挠度一般为支点间距的1/1000。

6.2千斤顶的设置数量

千斤顶的设置数量应遵循与顶杆数量相同的原则，即一根顶杆安装一台千斤顶，因此在确定顶杆与千斤顶的数量时，应综合考虑，使顶杆的承载能力与千斤顶大致相同。顶杆与千斤顶一般应均匀布置，局部承受荷载较大时，可考虑集中布置。

6.3滑模施工的防偏与纠偏

1、预防偏扭的措施

1）保证千斤顶水平及支承杆垂直，并保证千斤顶同步工作，每滑升300mm调整滑升系统一次。

2）施工平台上堆载要均匀分布，杜绝重物偏压。

3）对称浇筑混凝土，防止因混凝土偏压造成模板偏斜。

2、发生偏扭后的校正措施

1）平台倾斜法：将倾斜一侧的千斤顶限位卡逐步提高，提升后使平台倾斜，并在倾斜状态下滑升，逐步缩小偏差。这种纠编的方法主要是靠多年的施工经验控制偏载的大小，从而使偏移或倾斜得到纠正。

2）千斤顶纠偏法：把千斤顶倾斜，使倾斜一侧的千斤顶底座抬高，利用千斤顶导向作用纠编。每次的纠偏千斤顶的提升量之差一般应控制在10~20mm。纠偏不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂、死弯、模体变形，爬杆弯曲等事故发生。

6.4停滑措施及施工缝处理

滑模施工要连续进行，确因结构变化或意外原因停滑时，应采取停滑措施。当混凝土停止浇筑后，每隔0.5h~1h滑升1~2个行程，直到混凝土与模板不再粘结（一般4h左右），由于停滑或施工工艺造成的施工缝要按技术要求留置和处理。

6.5滑模施工中易发问题及处理

滑模施工中易发的问题有：滑模操作盘倾斜、滑模盘平移、扭转、模板变形、混凝土表面缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因为千斤顶工作不同步、荷载不均匀、浇筑不对称、纠偏过急等。因此，在施工中首先制定针对性措施，把好各环节关口，加强观测检查工作，发现问题及时解决，确保滑模设备运行状态良好，保证施工质量。

七、结语

滑模施工是桥梁墩柱施工的先进工艺，对于高桥墩施工，具有施工速度快、成本低、质量好等优点。施工中应正确组装滑模，控制好脱模强度，同时应勤观测、勤检查，注意预防并及时纠正滑模系统及墩身的偏斜和扭转，及时发现滑模施工中的易发问题并掌握正确的处理方法，确保施工顺利进行。

参考文献：

1、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004

2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000

滑模施工篇2

【关键词】筒仓滑模；施工技术；质量保证；

引言：滑动模板是近几年以来快速发展的施工工艺。我国在八十年前就已经开始试着用手动滑模进行施工，在70年代时，滑模施工技术开始广泛的推广和应用，并且得到了飞速的发展与完善。最近十多年以来，滑模的施工工艺有了很大的进步。在滑模系统进行组装完毕后，对筒仓的竖向的结构就能够从下到上连续的进行钢筋的绑扎与混凝土的浇筑，不仅节省支模的工序，还大大的降低了筒仓工程的相关施工的费用。由于其操作较为简便，而且结构整体的性能较好，因此受到了建筑界的充分关注与推崇。因为滑模施工是特殊的施工技术，其技术水平大大高于普通的模板拆装。因此滑模的施工时更加需要相关技术人员与操作工人拥有熟练技术以及控制经验，还要有非常专业的施工队伍，这样滑模的设施才能够得到充分的利用，才会保证工程施工的质量。

1、滑模施工的优势

模板工程通常分为模板设计计算、模板安装拆除、模板维修保管和模板的运输四个部分。这几个部分联系密切且不可分割。筒仓滑模的优点主要表现在以下的几个方面：

（1）其结构具有比较好的整体性，而且工程的质量比较高，建筑刚度与抗震性可以得到极大的提高，与此同时其施工速度迅速；

（2）模板的用量比较少，可以在底部完成组装之后直接滑升达到浇筑的高度，并且可以收缩截面；

（3）施工作业时方便安全，而且浇筑混凝土和钢筋的绑扎都在操作平台上完成，作业效率高；

（4）另外，它的经济效益和环境效益好，可以周转使用。

2、筒仓滑模工程的施工顺序

定位测量-滑模加工-仓壁钢筋的安装-仓壁滑模的组装-滑模设备的调试与校正-混凝土的施工-辐射梁的安装-混凝土的施工-滑模拆除（辐射梁拆除）。

3、仓壁钢筋安装

首段钢筋绑扎需要在模板的组装之前进行，然后随着模板的上升而分段的进行接长和绑扎，其绑扎的速度应该和混凝土的浇筑相互配合，不可以影响到滑模的上升。为了方便施工，筒仓仓壁的水平筋的长度应该不超过7m为宜，竖向的钢筋长度不超过8m为宜，水平筋的搭接长度不能够小于40d，其竖向钢筋的接头原则要采用焊接的接头，如果采用绑扎，那么搭接的长度不可以小于45d，其横竖向的钢筋的接头要求按1/4错开，两接头的距离不能小于35d。在每层的混凝土完成浇灌之后，在其混凝土的表面上面至少应该有一道已经绑扎完成的横向的钢筋，其钢筋的弯钩都应该背向模板一面。

4、筒仓滑模装置的组装

筒仓滑模装置需要在基础面组装，并按下列程序进行：

（1）滑模装置在组装前应弹出结构的中心线和轮廓线以及提升架的中心线等，并测定控制标高，设定垂直中心控制点，作为滑模装置定位的依据。

（2）提升架按弹线位里逐个就位，并临时固定，其中心线应与结构截面中心重合。提升架就位后，平面内外两个垂直方向均应保持垂直，所有提升架应在同一平面上。

（3）围圈安装按先内后外，先上后下的顺序进行，安装过程中应随时保持提升架的水平度、垂直度和位置准确，并应按设计要求调好倾斜度。

（4）模板安装应先安装角模后安装其它模板，安装好的模板应形成上口小、下口大的一定倾斜度，单面倾斜度为模板高度的2-5‰，模板高度1/2处的净间距应与结构截面等宽。

（5）液压千斤顶使用前应逐台进行检验，要求在12Mpa油压作用下持压5min，各密封处

无渗漏，其卡头锁固牢靠，放松灵活，同时在1.2倍额定承载力的荷载作用下，卡头锁固时

的回降量不大于5mm。每台千斤顶用4只M16螺栓固定在提升架上，其中心孔应垂直。

（6）液压控制台和油路应按设计布置图进行安装，油路应布置在操作平台的下部，控制台应安里稳固，配电箱和控制台上方搭设临时工栩。

（7）液压系统安装好后，应进行充油排气，然后加压至12Mpa进行试压，待全面检查无渗漏后方可插人支承杆。

5、混凝土工程

混凝土采用施工现场搅拌，20m以下采用汽车泵输送混凝土，20m以上采用地泵垂直运输及水平运输用塔吊配合浇注砼。

6、模板滑升

6.1初升阶段

初升阶段要观察砼的强度发展情况，以确定脱模时间；全面检查和调整模板系统，当砼强度达到0.2MPa时可正常滑升。

6.2正常滑升阶段

在正常滑升阶段进行砼浇注、钢筋绑扎、爬杆连接、模板提升等，要紧密衔接、交替进行。正常滑升时，两次提升的时间间隔不宜超过1.5h；当气温较高时，为了减少砼和模板的相互的粘结力，可以在两次的滑升之间的间隔时间里适当的增加1到2次的模板滑升，其中每次进行1到2个行程，滑升过程中要经常的检查滑模的操作平台以及支承杆的正常工作的状态，发现异常及时解决，要防止扭转与倾斜。

6.3模板停升阶段

在模板达到了设计标高的时候，砼应该浇灌达到同一个水平面，停止浇注后，模板在每隔一定的时间后会提升一个固定行程，直到模板和砼不粘为止，但模板的最大滑空量不得大于模板的 1/2 。

7、滑模拆除

7.1滑模的拆除

要先用准备的卷扬机吊住仓内的拉筋圆盘，在“井”字架上割掉拉筋，用塔吊使其落下。然后在从一边开始，退着拆除，先用塔吊吊下脚手架，松掉围圈再把滑模的钢模拆掉，然后再拆掉操作平台，在最后使每两个“开”字架一组，用塔吊将其吊下。

7.2安全要求

在整个的拆除过程之中，安全员要全程的监管拆除。而且设有专职的信号工来指挥吊运，令所有的高空的工作人员都必须要系好安全带，在地面上一定的工作范围之内，要设立警示的标牌，并且禁止人员的进入，设置专人的看管，来保证滑模的拆除可以顺利安全的进行。

7.3辐射梁拆除

上面仓壳施工时，在仓壳上预留Φ100pvc32个套管，位置与辐射梁头应，拆除时用16#钢丝绳，上端用型钢及绳卡固定在Φ100预留洞上，用22个3T手压葫芦同时缓慢放下，到漏斗平台处，进行拆除。

8、质量检查

（1）滑模工程施工应按规范和国家现行的有关强制标准的规定进行质量检查与隐蔽工程的验收；

（2）滑模的工程质量的检查工作要必须适应筒仓滑模施工要求的基本条件；

（3）在预埋插筋与预埋件时应该做隐蔽工程的验收；

（4）滑模施工时的检查应该包括在地面上与在平台上的两个部分：在地面上需要进行的相关检查应该超前的完成，主要包括；所有的原材料的相关质量的检查；所有的加工件和半成品的相关检查；影响到平台作业的其他相关因素和条件检查；各工种技术操作上岗资格的检查等。滑模平台上的跟班作业检查，必须紧随各工种作业进行，确保隐蔽工程的质量符合要求。

结 语：在筒仓工程的施工中滑模的施工工艺具有显著的优势，可以加快筒仓的施工进度以及提高施工的质量。在滑模施工的过程当中，应该合理的确定筒仓滑模的滑动速度、施工温度的变化、混凝土的相关配合、混凝土强度的增长等技术性参数，保证滑模安装的质量与对施工进行有效的监测，这样才可以有效的保证滑模的施工质量与安全，能够保证顺利完成筒仓工程的建设。

参考文献：

[1]王伟.某筒仓结构滑模的施工技术[J].山西建筑，2010，36（20）：118-120.

滑模施工篇3

关键词：高墩滑模；滑升速度；控制

中图分类号：U445.39 文献标识码：A 文章编号：

1.引言

准兴运煤高速公路位于内蒙古自治区西南部，是自治区第一条专门的运煤高速公路。准兴A4-1项目位于和林格尔县大红城乡西侧，全线长4km，其中路基工程3.33km，K28+715小缸房高架桥全长667m，上部结构为22×30预应力混凝土预制T梁，下部结构采用桩基础、柱式墩、肋式台，其中4-17#墩为空心薄壁高墩，墩柱高度29.039m-39.788m，平均高度为35.093m。高墩施工工艺采用滑模施工。

高墩滑模施工取消了传统施工工艺中的模板工程，整个滑升系统由定型模板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆、液压系统等部分组成，施工连续性高、整体性好、交叉作业多，因此要求施工人员技术精湛、操作熟练，能够在保证质量和安全的前提下高效的完成滑模的滑升。在此过程中，把控好滑升速度对于高墩的质量起着决定性作用。

2.研究高墩滑模滑升速度控制的意义

2.1满足施工进度要求

准兴A4-1项目K28+715小缸房高架桥作为准兴高速的进度节点控制工程，高墩的施工进度决定着准兴高速的通车时间。为加快施工进度，28座高墩均采用滑模进行施工，与准兴A1合同段高墩翻模施工工艺（相比节约了施工时间，缩短了桥梁下部结构的施工工期，以40m高墩为例，采用翻模施工需35-40天，而采用滑模施工仅需9-10天时间。而滑模滑升速度是高墩施工的关键控制指标，采用科学合理的方法提高滑升速度成为保证工期的首要课题。

2.2满足施工质量、安全要求

滑模施工中滑升速度的快慢将影响到高墩混凝土的施工质量和操作平台上施工人员的安全。滑升速度过快会导致表面混凝土坍落、掉角、脱筋、气泡，过慢则会产生麻面、裂缝、粘模等现象，影响工程质量。同样，由于滑升速度过快，混凝土强度无法支撑施工荷载而导致的支撑杆失稳，容易发生安全事故。因此，如何合理的控制好滑升速度对于高墩质量和人员安全有非常重大的意义。

3.影响滑升速度的主要因素

根据准兴A4-1项目高墩滑模施工现场监控及记录，分析出影响滑模滑升速度的主要因素有以下几个方面：混凝土技术指标、施工过程控制、人为因素（各工种交叉作业配合熟练程度）、环境温度，参考《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ 113-87）的规定，考虑支撑杆的稳定性、结构物整体稳定性进行分析，确定滑升速度的取值范围，以指导后续施工。

3.1混凝土技术指标

根据准兴A4-1项目《高墩滑模专项技术方案》要求，滑模混凝土设计标号为C35，设计配合比如下：水泥：砂：石：水：减水剂=306:764:1099:159:3.2，设计坍落度在120mm-160mm之间，水灰比0.38，初凝时间4-6小时，终凝时间10小时左右。根据规范要求，混凝土出模强度达到0.2-0.4MPa时即可进行滑模滑升。在实际施工中，通过改善原材料质量，降低含泥量，掺入外加剂及钢纤维等措施来保证混凝土的各项技术指标满足规范及方案要求。

根据《液压滑动模板施工技术规范》可知，混凝土出模强度宜控制在0.2-0.4MPa或贯入阻力0.30-1.05KN/cm2，此时滑升速度V=(H-h-a)/T；

式中 V－模板滑升速度（m/h）；

H－模板高度（m）；

h－每层浇筑混凝土厚度（m）；

a－混凝土浇灌满后，其表面至模板上口的距离，取0.05-0.10m；

T－混凝土达到出模强度所需的时间（h）；

3.2施工过程控制

施工过程的连续性对于滑模施工效率起着决定性作用。结合现场实际生产情况，影响施工连续性的因素有以下几点：施工人员的操作熟练度、后台材料供应、模板垂直度和轴线偏位的控制和调整、液压系统的损坏等。为避免上述问题的出现，准兴A4-1项目要求专业的施工人员投入生产，每天对模板的位置、千斤顶、液压系统等进行测量、检查，发现隐患提前调整或更换，强化后台材料的加工及供料效率，避免发生停滑待料现象，保证施工连续化作业。

3.3人为因素

在劳务队伍选择上，本着“有高墩滑模施工经验，操作熟练、班组协作时间长”的原则，进场后进行施工工艺培训及技术交底，合理安排操作平台上施工人员（只需满足施工进度即可），分班组连续作业，提前安装好操作平台上的安全防护支架和安全网，根据施工情况合理安排班组，减少夜间班组施工时间，防止因疲劳施工出现技术失误，尽可能保证施工的连续性，以期提高滑模滑升速度。

3.4环境温度

根据现场实测数据分析，天气温度在15-30度之间时，滑模滑升速度可达到0.188m/h，而温度在5-15度之间时，滑升速度下降到0.166m/h。在实际施工中，为避免温度下降对滑升速度的影响，在混凝土中掺入早强减水剂、调整混凝土坍落度至120mm-140mm、适当降低混凝土中水含量、调整施工配合比等方式来保证滑升速度。

3.5支撑杆的稳定性

根据《液压滑动模板施工技术规范》要求，为保证支撑杆不失稳，滑升速度V=10.5/(T·

√K·P)+0.6/T；

式中 V－模板滑升速度（m/h）；

P－单根支撑杆的荷载（KN）；

K－安全系数,取K=2；

T－在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0.7-1.0MPa 所需的时间（h）；

3.6结构物整体稳定性

就准兴A4-1项目高墩而言，由于结构整体刚度大，混凝土强度等级高（C35），并沿垂直高度方向有两道横隔板相连，竖向、环向及水平配筋量大，经计算整体稳定性符合要求。

滑升速度现场控制的难点在于3.1和3.5，其他项次可通过合理的施工组织、调整外加剂成分、增加影响系数等方式来进行修正。3.1和3.5均与混凝土早期强度有关，出模强度可在现场配置贯入阻力仪进行测试，比较方便；而支撑杆稳定强度无贯入阻力值的规定，只能在万能试验机上进行，施工现场无法测试，现场控制缺乏可操作性。为此，我们力求寻找混凝土早期强度与贯入阻力的相关关系， 通过现场贯入阻力试验结果推定混凝土的早期强度，从而科学地选择控制滑升速度的条件和方法。

4. 滑升速度控制研究方法

滑模施工篇4

关键词：桥梁；高墩柱；滑模；应用

中图分类号：O434文献标识码： A

1、高墩桥梁设计方案的选择

山区高速公路由于受复杂地形条件的限制，为了使高速公路与自然环境和谐、协调，采用了与地形相适宜的平纵面线形指标，其指标值一般均较低，弯坡斜桥梁普遍存在。由于平曲线半径小(R4%)、纵坡大(>3%)，为了保证桥梁的稳定、安全和耐用，应尽可能多采用连续梁或连续刚构桥梁。

贵州省望安高速公路T5、T6合同段墩身高度大于50米的桥墩均采用薄壁空心墩、壁厚55cm，单幅墩身横向宽度均为6.5米，纵桥向宽度为3.5米，单幅基础采用4根小2.0m的双排桩基础;墩高40米＜H＜50米的桥墩采用矩形单板墩，墩身纵向宽度为2.6米，单幅基础采用4根中1.8m的双排桩基础，墩身采用滑模施工技术。

2、具体工艺及实施过程

2.1施工前准备

滑模结构设计:滑模体采用液压调平内爬式。滑模体要满足强度、刚度及稳定性要求。滑模装置主要由面板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆液压系统等部分组成。面板、桁架、操作盘、提升架等构件间均为焊接连接。

1)面板。为了保证模板刚度、表面平整度，保证脱模混凝土的成型及表观质量，面板采用δ6 mm钢板制作，用63×6角钢作筋肋，模板高度1．26 m，为了便于脱模，模板按一定锥度设计，上下口相差2 mm。

2)桁架。桁架主要用来支撑和加固模板，使其形成一个整体，根据水平测压力计算，桁架采用矩形桁架梁(截面尺寸100 cm×100 cm，140 cm×110 cm)，桁架与模板的连接采用50 mm×5 mm角钢焊接。

3)提升架。提升架主要用于支撑模板体、桁架、滑模工作盘，夹固桁架梁，避免变形。并通过安装在其横梁上的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载通过提升架传递给爬杆。爬杆采用48×3．5 mm焊管。

4)工作盘。工作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。采用桁架上平面作为工作盘，盘面采用δ50 mm木板铺平，为防止坠物，盘面必须密实、平整并保持清洁。

5)辅助盘。辅助盘悬挂于桁架梁和提升架下方2．5 m处，为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，及时修补混凝土表面缺陷，以及及时对混凝土表面进行养护。

6)支撑杆。支撑杆的下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载，并代替一根竖向钢筋存留在混凝土内。在选用HM-100型液压千斤顶的同时，选用48×3．5 mm焊管作为支撑杆，在施工前必须进行受力计算，验证其承载力及稳定性符合要求。

7)液压系统。液压系统由YKT-36型液压控制台、HM-100型液压千斤顶、油管及其他附件组成。组装前必须检查管路是否通畅，耐压是否符合要求，有无漏油等现象，若有异常，及时排除。

2.2施工工艺

施工工序:

混凝土下料平仓振捣滑升钢筋绑扎下料。

1)钢筋焊接和绑扎。滑模施工的特点是钢筋绑扎，混凝土浇筑，滑模滑升平行作业，连续进行。钢筋的焊接采用电渣压力焊，前期钢筋绑扎从模板底部一直绑扎至提升架横梁下部，起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30 cm～50 cm左右。

2)混凝土浇筑。混凝土采用混凝土罐车运输至现场，由1 m3料斗通过卷扬机提升至工作面入仓。

3)滑模滑升。混凝土初次浇筑和模体的初次滑升，严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10 cm厚，半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层厚度不大于30 cm浇筑第二层，厚度达到70 cm时，开始滑升3 cm～6 cm，检查脱模混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升6 cm，继续浇筑第五层又滑升12 cm～15 cm，第六层浇筑后滑升20 cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采用分层对称浇筑，分层厚度不大于30 cm。滑模的初次滑升要缓慢进行，施工转入正常滑升时，应尽量保持连续作业，由专人观察脱模混凝土表面质量，以确定合适的滑升时间和滑升速度。混凝土浇筑前应做混凝土凝固时间试验。脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出1 mm左右的指印，能用抹子抹光。混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。为了滑模能顺利进行，混凝土供应要连续。

4)测量控制。

滑模的测量控制，采用悬挂重垂线的方式进行。在四周外模上口各设两根重垂线，以检测整个模体的偏移及扭转。利用千斤顶同步器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑升。同时利用千斤顶的高差，进行模体微调纠偏，旋转或偏移较大时采用施加外力与调整局部千斤顶的高差进行纠偏。

5)混凝土养护。

为了保证混凝土得到良好的养护，在脱模后人工涂刷无色的养护剂，并用塑料布进行包裹。

2.3施工技术要求

混凝土浇筑控制

1)严格控制混凝土配合比、水灰比、调整混凝土坍落度;

2)随施工进行垂直度观测;

3)掌握混凝土的浇筑厚度，分层厚度不大于30 cm;

4)滑升时注意控制初滑、正常滑升与末滑时间、防止表面裂纹;

5)滑升前对钢筋安装进行验收，滑升过程对钢筋的连接、绑扎、保护层在混凝土浇筑过程中严格控制;

6)滑升过程中对预埋件和二期混凝土插筋的安装应位置准确，固定牢固。脱模后应及时清理使其外露，位置偏差不应大于20 mm。

滑升控制

滑模滑升过程的基本要求:初滑正常滑升末滑。

正常滑升根据现场施工情况确定合理的滑升速度，首先，初滑阶段，必须对滑模装置和混凝土凝固状态进行检查。正常滑升过程的时间间隔不应超过2 h，控制一次滑升高度30 cm。在滑升过程中，根据气温变化控制提升时间。在滑升过程中，操作平台应保持水平。

滑模体型控制

1)滑模中心线控制。

为保证结构物中心不发生偏移，在关键部位悬挂垂线进行中心测量控制，同时也保证其他部位的测量要求。

2)滑模水平控制。

一是利用千斤顶的同步器进行水平控制;二是利用水准管测量，进行水平检查。

停滑措施及施工缝处理

滑模施工需连续进行，因结构需要或意外原因停滑时，应采取停滑措施，混凝土停止浇筑后，每隔15 min滑升1个～2个行程，直至混凝土与模板不再粘结。由于停滑造成的施工缝，根据施工规范要求处理。然后将复工前混凝土表面残渣除掉，用水冲净，混凝土施工缝先铺一层10 cm厚的水泥砂浆，然后再浇筑原配比混凝土，达到施工规范要求。

施工注意事项

1)操作盘和辅助盘要设护栏，并在护栏上围护防护网，盘面经常保持清洁，以防坠物伤人。

2)各种悬吊装置固定要牢固可靠，必须进行日常检查工作，确保安全无事故。

3)所有操作人员必须配戴安全带及安全帽，施工现场周围设立警戒线，无关人员禁止靠近。

4)做好电气设备管理工作，防止漏电事故发生。

5)经常检查液压管路系统，发现破损即时更换，防止高压油管伤人。

结束语

随着桥梁事业的飞速发展，滑模施工工艺在高墩柱施工过程中也得到了广泛应用，滑模施工是一种快速连续的施工方法，在施工过程中要完成收坡、截面变化、钢筋绑扎、砼灌注等一系列工序，对各工序应严格按规范及工艺细则进行控制。

参考文献

[1]冯文学.桥梁高墩滑模施工技术[J].山西建筑，2012(10).

滑模施工篇5

【关键词】滑模工艺；过程控制；质量保证措施

1 工程概况

在某2500t/d水泥厂技改工程承建了两个圆形水泥熟料储存库，内径尺寸为20m，壁厚尺寸450mm，高度尺寸为36m。

熟料储存库砼设计标号C30，基础底标高-7.0m，10.0m设有平台板，厚1.3m。

熟料储存库筒体采用滑模施工技术，滑升面由-5.00m开始起滑，滑至+0.000m和+10.00m时空滑待施工完平台后接着滑升。

2 钢筋砼筒体工艺措施

2.1 滑模技术设计

2.1.1 模板系统：提升架的形式用“门 ”字形，立柱[14，横梁用双排 [12，立柱与横梁采用焊接。提升架布局间距为1300mm，围圈采用 [8接头对焊，模板用标准钢模板以3012为主，配少量2012、1512，模板采用U形卡连接，与围圈用铁丝捆绑后调整到适合规范的倾斜度。

2.1.2 操作平台系统：筒仓采用柔性平台，这种平台用钢量少、平台适应性强，但刚性差，施工过程中必须勤观察、勤测量、勤调整。

2.1.3 液压提升系统：根据滑模施工规范及有关规定和计算，确定主要采用“GYD-35型”千斤顶，Ф25圆钢作支承杆，间隔配以少量“GYD-60型”千斤顶，Ф48钢管作支承杆，主（Ф16）、 支（Ф8）高压油路系统，两台YHJ-36型液压控制柜。

2.1.4 施工精度

用水准仪和水平管测试水平面。在筒壁外两个轴线上设四个点挂上线坠,做好地面对应点,即可作为垂直度的原始测量点。库内拉两根铁丝吊一个大线坠对准固定圆心。

2.2 垂直及水平运输

滑模提升速度定为每天2m左右，每步提升高度为300mm ，提升一步的时间约为3h，每提升一步每个仓的砼量约8.5m3，钢筋（包括支承杆）约12t，鉴于以上情况，垂直安装400型塔式吊车一台，350型塔式吊车一台主要用于钢筋、支承杆及内仓壁混凝土的浇筑，

2.3 钢筋工程

钢筋在地面放样，按设计焊接支撑架，据支撑架高度和不同高度钢筋间距制定出铁件加工单，支承架支承点钢筋长度不得大于水平筋直径，拉结筋采用一端135度弯钩，另一端为90度弯钩。钢筋绑扎随砼浇筑连续施工，钢筋搭接长度严格按规范施工。

支承杆用非工具式支撑杆，第一批插入千斤顶的支承杆其长度有4种，按长度变化顺序排列。在支承杆焊接时应按规定焊牢固、磨光。如有油污应及时用火碱溶液清除干净。如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要查明原因，及时处理。

2.4 滑升对砼要求

砼加适量泵送剂，由试验室出配合比，入模时砼塌落度在50～80mm，能够满足滑模工艺的要求，水泥采用合格稳定水泥。

2.5 滑模施工过程控制

2.5.1 试滑

平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统正常与否。利用支撑杆组装时不插到底，进行爬升试验后，再将支承杆全部插到砼表面，保证支撑杆垂直放置。

2.5.2 始滑

始滑时由于需浇满1.2m高模板，砼量较大，宜分层浇捣，每次浇捣400mm高，设专人指挥，浇好一圈后再循环砼。当下层达到1～3kg/cm2强度后即提升1～2个行程。循环浇捣砼至模板顶部时进入正常的滑升阶段。

始滑阶段应根据水泥品种、标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。初次的速度不宜过快，当滑至300mm高时应对整个平台系统进度全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个拧紧。

2.5.3 正常滑升阶段

正常滑升阶段砼浇筑高度每次为25cm，每次滑升间隔时间为2～3h。出模的砼表面应设瓦工清理修饰。当滑升2m时内外挂吊脚手，瓦工站在吊脚上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面及较少的裂缝时，应立即将松动的砼凿除，用高标号砂浆压实；若出现塌方、较大的拉裂时应立即停滑，支模补实砼。

每班水平管校核一次千斤顶标高。

2.5.4 停滑

由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理：

（1）留置水平施工缝，将砼浇捣至同一水平面。

（2）每隔1h提升一个行程，连续提升6h，直至最上层砼与模板无粘连。

（3）再次滑升时砼表面应凿毛处理，用石子减半的砼浇捣一层（100mm）后，再继续滑升。

2.6 混凝土工程

库壁为钢筋密集型结构，水泥选用42.5水泥，碎石最大粒径为40mm，砂为细砂。

砼每次浇捣300mm，时间宜控制在1～3h以内。若时间长易产生拉裂现象，时间短则出模强度未到会出现塌方现象，所以要掌握水泥的初、终凝时间及气温情况，严格控制每层砼的浇捣时间。

每次浇捣砼均应改变浇捣顺序，振捣时振捣棒应插入下层砼不超过50mm。

浇捣砼时采用塔吊放料不应集中在平台上，以免平台发生变形。可用3mm铁皮放在平台上，砼均放在上面。

砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层砼内，在模板滑升的过程中，不得振捣砼。

砼出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。

3 质量保证措施

针对筒身施工中最易出现垂直偏差、扭转、砼拉裂质量问题，采取了以下控制措施：

3.1 水平控制

采用限位卡加筒形套控制法,在提升架上方的支承杆上设置限位卡,距离以一个提升高度或一次控制高度为准,一般为300mm左右，在千斤顶上方设筒形套，用限位调平器对各千斤顶进行抄平,每300mm将标高划线于支撑杆上，使所有千斤顶行程一致。

滑模施工中,千斤顶的升差应即时进行调整,每滑升1000mm,应测水平一次,每提升2次,校对一次模板半径。

3.2 纠偏

3.2.1 操作平台倾斜纠偏法

每次提升1000mm高度用激光对中一次,当出现20mm以内的偏差时,采用变换砼浇捣次序,改变平台荷载的方法,对偏差加以控制,当出现20mm以上的偏着差时,结合纠偏措施,每提升一步对中一次。纠偏采用平台倾斜法,将偏移方向一侧千斤顶升高,逐步使中心复位,当纠偏达到距中心8mm时,就应停止纠编,用其偏位趋势作用复位,避免产生反偏差。

3.2.2 调整操作平台荷载纠偏法

在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程速度，使平台逐渐恢复原位。

3.2.3 支承杆准导向纠偏法

当用上述两种方法仍不能达到目的时，采用以下两种继续纠偏：

在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔型钢垫，人为造成千斤顶倾斜。

切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意的反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升，达到纠偏的目的。

3.3 控制筒体扭转

在提升架之间设置活动剪刀撑,加强门架间的刚度,使支撑杆处于垂直状态。每滑升1m,进行一次观测,在纠偏时,每提升1次观测一次,扭转偏差20mm以内时,根据平台扭转偏差方向,调整砼入模点和浇注方向纠正。扭转偏差在20mm以上时,采取纠偏措施,调整双千斤顶高差,利用支撑杆导向作用,使其向反向扭转,在扭转至距中心点10mm时,应停止纠偏,以免因惯性作用产生反偏差。

3.4 控制砼拉裂

滑升过程中要随时检查砼外观,当砼出现坍塌时,应停滑检查、修补,其主要原因为砼出模强度太低,应放慢提升和浇捣速度。出现拉裂时,检查模具是否变形以及提升和浇捣速度是否过慢,并应缩小中间提升的间隔,以每天滑升3～4m为最佳。

4 结论

圆形的水泥熟料储存库采用滑模工艺施工,加强技术质量控制措施,筒体滑模工期用了50天,中心偏差8mm,上口扭转56mm,筒身表面光滑顺直,断面尺寸准确,外形美观,达到了质量要求。该项目被评为部级优质工程，得到业主的好评，具有很好的经济社会效益和一定的参考价值。

参考文献：

[1]液压滑动模板施工技术规范 GBJ 113-89

[2]组合钢模板技术规范 GB 50214- 2001

[3]液压滑动模板施工安全技术规程 JGJ 65-89

滑模施工篇6

【关键词】建筑工程；滑模施工技术；工艺

0.前言

目前在建筑施工中，高层建筑占相当大的比例，高层建筑不同于多层建筑，由于其竖向距离较长，所以在施工中具有较高的难度，且存在着许多重复性操作，而滑模施工技术在高层建筑施工中的应用后，有效的解决了这一问题，滑模施工技术基本上是完全采用机械化作业，具有较高的机械化程度，在施工中不会受到现场场地的限制，对施工材料达以充分的利用，不仅有效的避免了人为操作的误差，同时也提高了施工的效率，缩短了施工工期，因此在现代建筑快速发展的形势下，充分的发挥滑模施工技术的优势，有助于提高建筑施工质量和效率。

1.滑模施工技术在高层建筑施工中的重要性

随着城市化进程的加快，在城市中的土地资源越来越少，高层建筑广泛的开展，由于有些建筑是在众多的建筑中建立的，所以施工场地受到制约。而滑模施工技术主要是应用在筒仓型建筑物中，尤其是在高层建筑中更能够充分的发挥出优势。滑模施工具有很多的优点，在施工中的机械化程度较高，不会受到施工场地的制约，并且施工速度快，是普通施工工期的三分之一左右，可以有效的降低施工成本。可以高效的利用施工材料，提高施工的效率。在滑模施工中，需要协调好每一个环节的工序，保证施工的连续性，为混凝土的连续性做好基础的保障。在施工中，要协调好各项工序之间的关系，不断加强施工技术的提升，提高施工人员的个人素质，为滑模施工工程奠定坚实的基础。滑模施工技术主要是将支撑杆上的液压千斤顶利用油泵的压力来进行滑动，随着施工的高度增加，操作平台也会不断的上升。滑模施工技术利用机械化的水平比较高，所以施工速度快速，效率高，对于模板所造成的损耗也比较。利用滑模还具有很多的优点，施工后的混凝土可以保持很高的连续性，没有施工缝，可以节省很多的材料，降低施工成本，可以保证混凝土表面的光滑性。由于构造比较简单，并且进度比较快，所以在施工中可以保持很高的质量和安全性。

2.滑模施工技术施工中的关键点

2.1混凝土的质量

利用滑模进行施工，对于混凝土的要求并不高，只要满足基本的要求即可，主要表现在以下几方面。（1）对于混凝土的配合比要严格的把握，因为配合比的标准对于混凝土的质量有重要的影响，所以要严格按照实验室的配比要求进行。（2）混凝土是由各种原材料构成中，所以原材料的质量直接影响到混凝土的质量，要严格控制原材料的质量，确保供应厂家具有生产资质。（3）子啊混凝土运输、初凝时间以及性能等有重要的影响的还有混凝土入模时的坍落度，要保持坍落度的合理性。第四，和易性是保证滑模施工质量的重要因素，对于工程的稳定性有重要的影响。

2.2混凝土的施工

在滑模施工中重要的步骤就是混凝土的浇筑，所以在混凝土浇筑的过程中，有以下几项需要特别注意。第一，要保证钢筋的清洁度，在浇筑时不要污染到钢筋，否则将会影响到浇筑的质量。第二，在浇筑的过程中，应该严格控制浇筑的速度和高度，如果是分层浇筑的话，要控制好每层浇筑的厚度，在达到合理的初凝时间后再进行下一层的浇筑。在进程上，要保证速度的均匀性，严禁将混凝土直接浇筑到模板内，要使用合理的程序进行浇筑。

2.3模板的滑升

（1）初滑阶段，滑升行程要少，主要目的是对整个滑模装置进行带负荷检验，避免粘模，检查出模强度，确定出模时间和滑升速度。

（2）正常滑升阶段，按每层浇筑200mm～300mm相应滑升9个～12个行程，其中每隔20min～40min滑升1个～2个行程滑升速度和出模强度要相协调。

（3）钢筋的制作与安装 由于滑模施工中顶板和墙体连续进行，钢筋制作与安装的工作量大，工作时间长，工作环境条件差，交叉作业多，在安排劳动力过程中要加强和其他工种的相互配合，才能有效地保证工程质量和工程进度。

（4）滑模施工的纠偏。

1）千斤顶垫铁纠偏法利用钢垫板将千斤顶底座偏移方向的一侧垫高，迫使千斤顶连同支承杆偏离偏移方向，带动平台及模板系统作定向滑升，从而达到纠偏、纠扭的目的。

2）改变模板坡度平台、模板滑升到适当高度后，将模板坡度朝纠偏方向调校，然后浇筑混凝土，再继续滑升时，利用新浇混凝土的导向作用，迫使平台及模板系统偏离原滑升方向，向着纠偏方向滑升，从而达到纠偏、纠扭之目的。

3）顶轮纠偏法是利用已经出模且具有一定强度的混凝土墙体作为支点，通过改变纠偏装置的位置而产生一个外力，在滑升过程中逐步顶移平台及模板系统，以达到纠偏目的。

3.几种常见的滑模施工技术方法

3.1墙体滑模、楼板并进施工法

工艺流程：墙体滑浇至板底标高墙体空滑、绑扎钢筋墙面检修、模板清理内模板脱空下口平楼面标高、停滑吊开活动平台板楼板及阳台支模、绑筋、隐检浇筑混凝土内模板下口处安装L形堵板吊入上层楼板的模板及支撑封闭活动平台板安装上一层门窗假口、墙体竖向筋接长上层墙体滑模。

工艺特点：这种施工工艺的特点是楼板与墙体连成一体，结构整体性好，施工进度快，工期短，3d可完成一个结构层，滑完5～6层结构后，内装修、门窗安装、水电暖安装即可提前插入，有利于整幢建筑的交付使用。

这种工艺存在的问题：模板下口滑至楼面标高时，支承杆长细比偏大，因此支承杆的布置应考虑间距密一些，同时施工中应注意支承杆的加固。

3.2墙体先滑、楼板跟进法

工艺流程：墙体滑浇、预留连接楼板的胡子筋或孔洞滑过后找出胡子筋并扳正墙体向上滑浇3～5个楼层楼板支模、绑筋、隐检楼板浇筑混凝土。

工艺特点：这种工艺楼板施工与墙体滑升没有直接关系，工序安排时间比较充裕，楼板一次抹光质量较好，内墙装修及水电安装可提前插人；楼板的模板可采用定型台板或H型支架，使拆装工作量减少。但耗钢量多，一次性投人较大。

4.结束语

滑模施工篇7

[关键词]：滑模施工；特点；技术要点；

中图分类号：U445.39 文献标识码：A 文章编号：

前言

全球生态的失衡，导致气温和降水的异常，加之我国西北江河中上游地区的水土流失问题日益尖锐，位于江河中下游的南方地区在治理湖泊、洼地以及蓄滞洪区的同时，还要考虑生态环境的维持，适当的采取退耕还林还湖措施，综合考虑当地自然、人文、社会、经济等条件，使人、地、水能协调相处。因此要加强水利水电建设。滑模施工技术是水利水电工程中比较特殊的一门施工技术，滑模施工技术是混凝土工程和钢筋混凝土工程中机械化程度高、施工速度快、场地占用少、安全作业有保障、综合效益显著的一种施工方法。所以滑模技术在相应的水利水电工程中得到了广泛应用。

1滑模施工技术

在模块上不止是单一的技术，在现有的普通模板和专用模板的基础上，同时还在动力滑升技术和配套施工工艺上有很大的综合性在当前的施工技术上，主要是以液压千斤顶作为滑升的动力，作业的时候，成组的千斤顶会利用自身的优势，将一米多高的模板带起，在刚成型的混凝土表面或者模板的表面进行滑动，而混凝土在模板的上层处，从上口出来，浇灌到套槽内，一般情况下，每一层都不会超过三十厘米的厚度，模板下一层的混凝达到一定的厚度的时候，模板套槽都会在提升机的作用下，依据前面提到的原理，继续滑动，向上部继续滑动大约三十厘米，在如此循环往复的作业下，直到完成整个的施工流程为止水利水电的施工比铁路桥梁的施工在结构精度和浇筑量上都有很大的难度，所以滑模技术的应用，为水利水电工程的施工带来了很大的方便和优势。

2滑模施工特点

在我国，滑模工程技术作为浇筑混凝土结构施工中的佼佼者，施工速度快施工机械化程度高施工场地空间小施工作业安全项目抗震性强综合效益也很显著。

2.1施工优点

1、滑模技术的工程整体结构性很强，且在施工时不需要传统施工中设置的水平施工缝，工程各板块施工可快速交替进行，减少工期。

2、滑模技术由于自身机械性的特点，工程施工速度快，不受其他因素干扰下的施工可达到每日滑升2.5m。

3、滑模技术在工程中的应用使水利工程在施工作业时的辅消耗明显降低，较少不必要的工程预算支出。

4、滑模技术运用下的工程项目混凝土外观美观，缺陷少，对缺陷的二次施工量小。

2.2施工不足

滑模技术虽然机械化程度高，施工速度快，但在安装钢筋埋件、浇筑混凝土和滑升工程模版时各个工序是否能做到合理配合、有序衔接就成了影响水利电力工程质量的关键因素。工程施工时稍有不慎就会造成质量问题甚至是酿成惨剧。所以，在工程建设施工时，加强施工监管力度，考核竞标施工人员职业素养，确保施工工程质量是保障工程圆满建设的重要原则。

3水利水电工程中滑模施工的技术要点

3.1对于混凝土的施工质量要求较高

1、要做好混凝土的配合比设计工作，混凝土的配合比是混凝土质量优劣的科学依据，也是保证滑模工艺施工顺利进行的重要条件之一。

2、混凝土的原材料要按照配合比的要求，保证所用原材料的质量，要求混凝土厂家选用质量优良的原材料。

3、混凝土的入模坍落度，这一点对混凝土的输送、保温、初凝时间和工作度都有一定的影响。

4、混凝土的和易性，对保证顺利滑模施工有较大影响。

3.2模板的滑升控制

1、初滑阶段，滑升行程要少，主要目的是对整个滑模装置进行带负荷检验，避免粘模，检查出模强度，确定出模时间和滑升速度。

2、正常滑升阶段，按每层浇筑200~300mm,相应滑升9~12个行程，其中每隔20~40min滑升1~2个行程滑升速度和出模强度要相协调。

3、钢筋的制作与安装。由于滑模施工中顶板和墙体连续进行，钢筋制作与安装的工作量大，工作时间长，工作环境条件差，交叉作业多，在安排劳动力过程中要加强和其他工种的相互配合，才能有效地保证工程质量和工程进度。

3.3滑模施工的纠偏要点

1、千斤顶垫铁纠偏法是利用钢垫板将千斤顶底座偏移方向的一侧垫高，迫使千斤顶连同支承杆偏离偏移方向，带动平台及模板系统作定向滑升，从而达到纠偏纠扭的目的。

2、改变模板坡度平台模板滑升到适当高度后，将模板坡度朝纠偏方向调校，然后浇筑混凝土，再继续滑升时，利用新浇混凝土的导向作用，迫使平台及模板系统偏离原滑升方向，向着纠偏方向滑升，从而达到纠偏纠扭之目的。

3、顶轮纠偏法是利用已经出模且具有一定强度的混凝土墙体作为支点，通过改变纠偏装置的位置而产生一个外力，在滑升过程中逐步顶移平台及模板系统，以达到纠偏目的。

4滑模施工的控制

4.1安装与调试

首先要对在预先浇筑好的且有闸墩预埋钢筋（钢筋高出地面高度在1.5m以内）的闸墩底板上进行清基混凝土表面凿毛至符合施工要求。用测量仪器定出各控制点，在闸墩混凝土保护层外侧的地面上放置一些10~20cm高的木枋垫层放置滑模。在木枋垫层上分别吊装滑模的墩尾、中段和墩头进行对接，再用“葫芦”起重机把各段位置调整好，并用螺栓连接起来，使滑模模板对齐各控制点在离心式液压千斤顶的中间安装好空心钢管，钢管一头接触到闸墩毛面上，使千斤顶夹紧钢管把预埋钢筋接长，一般采用对接埋弧焊和搭接电焊，单面焊焊缝长度要大于10d,双面焊要大于5d。在检查好一切细部结构后，打开电源，启动电动机增压，把整体滑模提升10~20cm高。提升完后用测量仪器检测滑模是否有倾斜偏移，如有不符要求，立即进行调整，使滑模模板对齐各控制点。对齐之后，在滑模底部的空隙出用组合钢模板或木模板进行安模封堵，并焊好衬筋，防止模板在浇筑时爆模安模后，在滑模结构各控制点挂上可变长的吊线，用于随时进行变形观测。

4.2运行操作

在完成安装与调试后便可进行浇筑。由于滑模施工的技术需求，混凝土浇筑要连续的进行，可选用门机或塔机进行浇筑。先浇筑一层到高度位于滑模模板中部的混凝土，振捣时用11Kg的变频振动器，振捣时注意次数以免翻砂或爆模。在满足施工要求的情况下，将滑模提升20cm左右高，拆除滑模底部下面安装的组合钢模板或木模板，检查浇筑质量，并抹面平整处理。用仪器观测闸墩是否出现倾斜或偏移，在各项参数达到技术要求后继续浇筑。每隔1h左右即可提升，每次提升20cm左右。钢筋长度不够时继续加长，钢管长度不够时再接长。

5结束语

滑模施工技术是水利水电工程中比较特殊的一门施工技术，主要应用于大坝的坡面施工和水闸等工程施工,普遍存在一定的技术难度，滑模施工技术中对混凝土的质量有着极高的要求，对于施工过程中施工环节配合的紧凑性要求高。滑模施工机械化程度高，对多个施工的协同要求严格，任何一个环节出现滞后，都可能影响工期和混凝土质量。此技术也有其不足之处，但在施工时合理安排设计，加强施工现场监管，杜绝滑模技术施工时容易出现的问题，就能保证工程的质量，给滑模技术的发展打好坚实的基础。周密地做好施工准备和控制工作是搞好滑模施工的关键运用中的关键。

参考文献

［1］倪叶茂浅谈闸坝混凝土结构工程施工常用的滑模技术［J］民营科技，2011，( 7)

［2］水电站水力机械技术和施工设计中108问题的设计方法［M］北京: 水利水电出版社，2007

滑模施工篇8

液压滑模施工（下文简称滑模施工）能解决以上的一系列问题，并且在保证质量和安全的前提下，能加快工期，减少施工成本。

【关键词】 液压滑模，提升架，支承杆，钢模板，千斤顶

一、工程概况：

某工程烟囱，基础为钢筋混凝土杯型基础，筒身为一截头圆形连续变截面结构，全部滑升高度为86m，筒身直径与壁厚是自地面以下随着高度的增加而逐渐缩小，筒壁外表坡度从标高±0.000m～+80m全部为2%，+80m～+90m为等截面。筒身直径：外径下口为8.46m，上口为5.276m；内径下口为7.20m，出口为4.16m。筒身砼级别为C30级，砼壁内衬普通砖，保温为空气隔热层，层厚50mm。

本工程采用液压滑模施工工艺。

二、液压滑模施工的特点：

1、本工法采用的滑模设备装置简单轻便，与常规倒模施工相比能节省人力物力资源，减少施工成本，滑模设备装置也有利于拆装运输及重复使用。

2、滑模施工与传统的倒模施工相比，机械化程度高，动态连续施工明显加快施工进度。

3、滑模施工占用的施工空间较小，产生的建筑垃圾少并且相对集中，便于清理，有利于节能环保。

4、滑模施工参战人员少且无复杂的劳动力组织，便于管理。

三、工艺原理：

1、滑模施工工艺是一种使混凝土在动态下连续成型的快速施工方法，整个操作平台支承于靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支承杆上，利用液压千斤顶来带动操作平台和模板滑升。滑模装置主要由支承杆、穿心式液压千斤顶及液压系统、“开”字形提升架、施工操作平台、钢模板及围圈、随升井架及卷扬机等组成。

2、支承杆随烟囱筒壁混凝土浇筑而埋入筒壁，施工完后不再取出。穿心式液压千斤顶装在支承杆上，提升架支撑在千斤顶上，钢模板固定在围圈上，围圈与提升架联系，操作平台通过辐射梁与提升架联系起来。通过液压系统使液压千斤顶在支承杆上的爬升，带动提升架上升，提升架带动操作平台及围圈钢模板上升。

3、烟囱液压滑模施工，采用外筒壁滑模，内衬砌筑，外筒壁与内衬同步施工的“外滑内砌”施工工艺，以液压滑模施工工艺为基础。

四、操作要点：

1、中心监测：

滑模施工前，清理基础找出筒身中心点，定出内圈、模板、提升架及辐射梁位置。布设烟囱筒身施工用的控制桩，控制桩可以校核烟囱的中心点及其坐标，也可以在滑模施工中作为观测施工平台是否扭转的基准点。

滑模施工过程中，筒身中心测控可通过架设激光铅直仪或在操作平台中心设置一个线锤来测控，激光铅直仪比线锤测控效果要好。对于液压滑模施工采用单吊笼，中心无法架设仪器，可采用线锤法测控。滑模装置每滑升300mm～500mm高度观测记录一次，连续记录各点的轨迹，发现问题及时调整纠偏。

2、纠偏纠扭：

纠偏：当垂直度偏差超过5mm时，即进行纠偏，采用调整平台高差法，即以倾斜方向相反一边的千斤顶标高为零点，而相差倾斜方向逐步增加各千斤顶的标高值，使操作平台保持一定的倾斜度，然后模板继续滑升到构筑物的垂直度恢复正常，再把平台恢复水平，纠偏应缓慢进行防止过快使结构产生“孔弯式”或将混凝土拉裂。

纠扭：构筑物产生扭转后，用以下方法纠正：沿周围按一定间距布置4～8对千斤顶，将两个千斤顶置于槽钢挑梁上，挑梁与提升架横梁相接，使提升架由双千斤顶承担，通过调节两个千斤顶的不同提升高度来纠正操作平台和横板扭转。当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针方向一侧的千斤顶高些，然后使全部千斤顶滑升一次，如此重复模板提升几次即可纠正过来。也可用倒锤纠正，一头挡住提升架上部，一头拉在相邻的另一提升架的下部，然后收紧扭转。

3、变径收分：

调径：设专人负责，每滑升一次（300mm～500mm）结束，通过调径装置丝杆按设计图纸要求做好的“调径表”规定的标高、半径值及辐射梁划好的刻度将提升架向内推进。调径的起始点与方向应结合平台的垂直及扭转情况来决定，当平台为顺时针扭转时，调径沿逆时针方向进行，当平台向某方向发生垂直位移时，则调径从偏移的相反方向开始。

模板收分：由专人与调径收分同步进行，模板收分可根据每次提升的高度与筒壁外表面坡度，求出该高度半径应收分的尺寸，每提升一次，拧动收分装置丝杆，收分一次。当活动模板与收分模板经收分后重叠在一起时（模板系统由固定模板、活动模板和收分模板组配成），应在提升后浇灌混凝土之前及时抽拔掉活动模板，方法是：用一个挂在两个提升架之间横梁上的可移动的 1t小倒链进行。

4、滑升：

初升阶段：当混凝土分层浇灌厚度达到模板高度的2/3，控制在2小时内浇捣完毕即可进行初升，提l—2个行程观察检查各组装系统的工作情况是否正常，混凝土强度达到0.2-0.4Mpa，即可转入正常滑升。

正常滑升阶段：根据支承杆数量、稳定情况、筒身的坡度及现场的温度来确定每次提升高度，约在300mm-500mm，提升后拉紧导索再行上料。

停滑措施：停滑时混凝土应浇灌到同一水平面，模板每小时提升1—2个行程直至模板与混凝土不再粘结为止。继续滑升时，应对施工缝进行处理，应先清除松动的石子，冲洗干净，再铺加20-30毫米厚的1：2水泥砂浆层或采用石子减半法，然后继续浇筑上层混凝土。

五、总结：

滑模施工装置简单，投入的材料少，省去常规倒模施工搭设脚手架、支设模板等一系列材料及人工，并节省材料运输费用。投入的机械设备也较少，滑模装置上安装垂直运输的卷扬机，省去了搭设垂直运输设施费用。投入的人员较少，节省了架子工和木工人员。滑模施工进度比常规倒模施工明显快，节约了工期。综上所述滑模施工与常规倒模施工相比，节约了巨大的成本，并能在短时间内产生经济效益。

参考文献

[1] 《建筑施工手册》（第四版）

[2] 《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ113-87）