时间：2023-02-23 20:16:22
个人信息
xxx
性 别： 男
年 龄： 35岁 民 族： 汉
工作经验： 10年以上 居 住 地： 浙江台州 椒江区
身 高： CM 户 口： 浙江台州 椒江区
自 我 评 价
工作认真负责，有创新能力
操作3年(2003.8-2006.8)
检验3年(2006.8-2009.4)
刀具管理1年(2009.4-2010.9)
调试(2006.8-至今)
编程.调试.质量管理.生产安排(2011.2-至今)
求 职 意 向
希望岗位： 工业/工厂类-SMT技术员
寻求职位： 加工中心
希望工作地点： 浙江台州椒江区
期望工资： /月(可面议) 到岗时间：随时到岗
工作目标 / 发展方向
希望能有更好的发展机会.
工 作 经 历
2003-08--至今：股份公司
所属行业： 其他(股份制企业)
担任岗位： 工业/工厂类/SMT技术员
职位名称： 加工中心调试
职位描述：加工中心(缝纫机机壳)产品调试编程，质量管理，刀具夹具管理，及生产安排。
教 育 经 历
1997-09--2000-06 台州技校 教育类/其他 中专
主修课程科目：热处理二级
拓展阅读：制作文本形式个人简历需要的事项
个人简历的编写是为了求职，能够将个人简历写好则求职的成功率就大大提高了，在个人简历中有一些必要项目不可缺少，比如求职意向、个人信息、教育背景、工作经历等等。撰写个人简历有很多方面可以提高其质量。而能够让个人简历发挥起作用个，不仅仅是在个人简历的质量上，也在于个人简历制作上。下面就来简单介绍一下，制作文本形式个人简历需要注意的而事项：
一者，打印前的内容检查
文本个人简历也就是打印出来的纸质的简历，而在打印出来之后其中的内容基本上就不能修改了。在打印之前为了避免出现不必要的错误，最好做出详细的检查。不仅要是自己检查，还要找他人检查，正确做到零错误。
二者，篇幅的限制
文本形式的个人简历也是比较讲究篇幅，一般来说是一张到两张的篇幅，在篇幅上要保持精简，还要注意如果是两张内容，在第二张上不能只是一句两句话，要占整个页面的三分之一以上。
三者，个人简历的排版
要打印出来的个人简历在排版上也非常重要，例如表格式的个人简历，其表格最好不要出现续表的情况。要讲究整体的美观性，也要注意个人简历上字体以及字号。
关键词：加工中心 铣削螺纹 宏程序
中图分类号：TG547 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（c）-0128-01
1 螺纹铣削的原理和优点
铣削螺纹必须选择能实现三轴联动功能的数控铣床或加工中心。三轴联动铣削螺纹，实质是XY平面内加工整圆同时，Z轴每加工一个整圆下降一个螺距。
螺纹铣削的优点：
（1）加工精度、加工效率高
使用三轴联动数控机床进行铣削螺纹加工，它的加工线速度可达80～200 m/min，而且不受材料的影响。
（2）加工表面质量好
由于在螺纹铣削的过程中，主轴高速旋转，背吃刀量较小，并且螺纹铣刀刀刃锋利，铣削时所产生的切削力使铁屑可以快速飞离工件表面，故可以获得较高的表面质量。根据不同进给量，不同转速等铣削参数，也可以人为的控制表面质量的高低。
（3）加工范围广、成本低
同一把螺纹铣刀又即能加工右旋螺纹，也能加工左旋螺纹，即能加工内螺纹，也能加工外螺纹。由于仅有刀尖部分参加铣削，在刀具发生磨损后，仅仅进行更换到头刀块的方式就可以进行再次加工，节约刀具成本。
（4）尺寸精度易保证
在螺纹铣削的过程中，每一把刀都有相应的刀具半径补偿值。在进行加工时可以通过修改刀具补偿值来达到粗加工、半精加工和精加工，获得较好的螺纹尺寸精度、表面质量。
（5）机床的功率要求低
采用丝锥加工螺纹，由于切削速度较低，刀具全部参与切削螺纹，造成切削力较大，对于机床提供的扭矩要求较高。一旦切削速度较高、较低，都易造成丝锥折断。因为螺纹铣削时仅刀尖部分与工件做局部接触，切削力小，铣削螺纹所需的扭矩较小，所需要的机床功率小得多。
（6）刀具折损容易处理
使用丝锥时，由于切削力较大、排屑不畅、磨损等原因易造成丝锥折断，如果是大孔，从工件中将折断的丝锥取出还稍微容易些，如果是小孔则非常麻烦。而采用螺纹铣刀，很少发生刀具折断现象。一旦发生，由于其直径一定小于孔的直径，取出坏刀片也是相对容易。
（7）盲孔加工全尺寸螺纹
传统的丝锥加工螺纹时，由于丝锥在制造时，丝锥底部要负责螺纹的粗加工，所以丝锥的底部在攻丝时，加工出的螺纹牙型较粗。而使用螺纹铣刀进行螺纹铣削时，由于螺纹铣刀的刀片形式，刀尖点与刀杆底部相差不大，这样在进行盲孔加工时，加工出的螺纹是全尺寸。
2 螺纹铣刀的种类
螺纹铣刀分为机夹式和整体式两类
（1）机夹式螺纹铣刀又可以分为单齿机夹和多齿机夹螺纹铣刀
（1）单齿机夹螺纹铣刀：刀具结构同数控内螺纹车刀并且刀片与车刀可通用、互换。
（2）多齿机夹螺纹铣刀（螺纹梳刀）：刀刃上有多个螺纹加工齿，在加工过程中多个刀齿可同时进行螺纹铣削。
（2）整体式螺纹铣刀：刀刃上也有多个螺纹加工齿，是一种固定螺距螺纹铣刀。刀具由整体硬质合金制成，能有较高的切削速度和进给速度，加工范围很广。
3 螺纹铣削举例
加工如图1所示零件，在进行螺纹加工时采用单刃螺纹铣刀进行加工，编制一个通用的宏程序进行螺纹的加工，以提高加工的通用性和提升了螺纹加工效率。
采用螺纹铣刀进行内螺纹的铣削。计算螺纹M30×1.5底孔直径=公称直径-1.0825×螺距=30-1.0825×1.5=28.376 mm通孔，内孔程序略。内螺纹的铣削，编程原点选择在内螺纹孔上平面为Z零点，XY零点在各个内螺纹孔的中心处，利用G52坐标系偏移命令完成4个内螺纹的加工，单个加工内螺纹程序如下：
O0001；（程序名）
M06 T01 G54 G90 G40 M03 S1000 G0 X0 Y0 Z100.；（程序初始化）
Z5.；（快速定位到安全平面）
G01 Z0 F40；（刀具工进到工件表面）
#1=0；（将0赋值于局部变量#1）
N10 #2=#1-1.5；（将#1-1.5赋值于局部变量#2）
G42 G01 X-13.Y1.188 D01；（直线加刀具半径补偿）
G02 X0 Y14.188 R13.；（圆弧切入）
G02 Z[#2] I-14.188；（圆弧导入半径）
#1 = #1-1.5；（计算循环高度）
IF [#1GE-21] GOTO 10；（条件判别语句，如果#1大于-21，则跳转至N10继续执行程序）
G02 X13. Y1.188 R13.；（圆弧切出工件）
G40 G01 X0；（取消刀具半径补偿）
G00 Z100.；（快速抬刀）
X0 Y0；（刀具回到零位）
M30；（程序结束）
螺纹铣削在机械制造中的应用愈加广泛，技术也日益成熟，这种加工方式表现出了其卓越的加工性能，不单单降低了加工成本，而且大幅度提高了加工效率，为生产制造提供了有力的保障。利用编制通用性强的宏程序进行螺纹的铣削，能使加工螺纹变得更加方便和高效，是螺纹的加工问题迎刃而解。
参考文献
[1] 刘培跃，闫志波，王军芬.基于宏程序的螺纹数控铣削加工[J].工具技术，2008（12）：58-59.
关键词：VDL-600A型立式加工中心 球阀阀座 CAXA 加工工艺
中图分类号：O441.1 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）09（a）-0075-02
球阀是以球体作为开关件的一种阀门，用于流体的调节与控制，在航天、石油化工、长输管线等许多方面都得到了广泛的应用，而球阀阀座主要起到控制阀芯全关位置，是球阀主要关键零件之一，球阀阀座制造工艺对其性能影响很大，所以生产制造出物美价廉的球阀座产品，提高市场竞争力至关重要。
1 球阀座零件分析
球阀阀座主要由两大部分构成，一是上面的半球；另一个是立方块，立方块上面由圆弧过渡、斜边、螺纹孔、深孔等结构组成，球阀座零件图如图1所示。
2 制造工艺分析
（1）外轮廓加工：首先毛坯粗加工，设置加工参数，避免撞刀、断刀、损坏零件或机床；
（2）半球加工：采用球铣刀，分粗、精两步加工；
（3）孔加工：钻孔：首先钻中心孔，再钻底孔，最后扩孔，加工深孔时，需要多次排屑；镗孔：镗孔时转速一般在2000～2600 r之间，在加工过程中不可间断进刀，当镗刀进到位时应首先关上电源再提刀，否则会在工件表面产生一条条线痕。镗孔时最多一次可进刀0.20 mm；
（4）螺纹加工：首先要孔口倒角处理，倒的角应为一个螺距；其次选择铣削螺纹。
3 球阀座加工工艺路线
根据设计计算确定各加工部位加工参数以及选择的刀具，编制的加工工艺路线如表1所示。
4 应用CAXA软件编程与仿真加工
4.1 设置刀具轨迹、加工参数、编程
外轮廓选择平面区域粗加工即可，如图2所示。进刀设置为圆弧进入切削，设置下刀距离的安全高度25，防止发生撞刀的可能。
半球粗加工，选择等高线粗加工，如图3所示，此法适用于不规则型腔或凸模的分层去除大量材料。半球精加工选用的是轮廓导动精加工，其实方法类似等高线加工。
平面轮廓精加工主要在设置加工参数、切削用量数据上区别于粗加工，其加工方式相同。
加工螺纹选择铣削螺纹加工，首先将螺纹孔钻好，必须倒角，在铣螺纹参数里面主要设置好内外螺纹、螺纹旋向、螺纹长度、螺距以及头数，在切削用量里面设置主轴n、下刀v、切削v以及退刀v。
4.2 仿真加工
通过模拟加工能判断刀具的轨迹，能发现刀具是否会撞刀等一些问题，模拟加工的零件图如图4所示。
5 VDL-600A型立式加工中心加工球阀座
采用手工对刀方式。
5.1 对x轴
先将刀移动到工件的最左端或者最右端，留下一点距离即可，将刀往下调节适当位置，再将刀具刚好触碰到工件边缘，将刀抬到安全高度，按下操作面板里pos按钮，输入x，进行x轴清零；然后将刀再摇到另一边，下刀，刀具再刚好触碰到工件边缘，将刀抬到安全高度，看操作面板里此刻x轴的坐标，将数值÷2，反向摇动手轮，摇到计算过后的数值，此刻按下操作面板上的ofs/set键，输入x0，测量，即可确定x轴x0的坐标了。
5.2 对y轴
方法同对x轴。
5.3 对z轴
只要将刀轻轻在工件上端面接触，按下ofs/set键，输入z0，点击测量，即可确定z0的坐标。
加工出的球阀座如图5所示。
6 结语
该文研究设计了应用VDL-600A型立式加工中心加工球阀座加工工艺。设计了球阀座制造工艺路线，使用 CAXA设计制造软件设置刀具轨迹、加工参数、编程，并仿真加工；最后应用VDL-600A型立式加工中心加工球阀座。该文对生产制造出物美价廉的球阀座产品，提高市场竞争力具有实践指导意义。
参考文献
[1] 田萍.数控机床加工工艺及设备[M].北京电子工业出版社，2010.
[2] 徐红岩.机械加工工艺基础[M].机械工业出版社，2010.
关键词： 数控加工 螺纹铣削 编程
一、螺纹铣削的现实意义
传统的螺纹加工主要采用丝锥、板牙套或者螺纹车刀等工具进行加工，对操作者水平要求较高，并且效率不高。随着数控机床的日渐普及，螺纹铣削加工技术在机械制造业中的应用越来越广泛。它主要有以下几个优点：
1.表面质量高。螺纹铣削的过程中，背吃刀量小，主轴转速高，很高的切削速度，较小的切削力使切屑面很光滑；细碎的切屑能被切削液轻松地冲出工件不会划伤已加工表面。可以获得很高的表面质量。根据不同进给量、不同转速等铣削参数，也可以人为控制表面质量。
2.加工效率高。传统螺纹加工有丝锥、板牙、车削等方式。在机器底座车削的螺纹受实际生产制约较大，无论是大口径的螺纹，还是细长轴上的螺纹，车削都很难实现很好的加工。丝锥在攻丝的过程中，由于受应力大，速度较低，而且必须反向退刀，大大降低生产效率。至于板牙，生产效率更低，而且浪费人力物力。借助三轴数控机床铣削螺纹，它的加工线速度可达80M―200M/MIN，而且不受材料的影响，同一把螺纹铣刀可以加工不同旋向的内外螺纹。
3.尺寸精度易保证。对于螺纹精度要求较高的工件，由于螺纹铣刀是靠螺旋插补保证精度的，只需要调整程序就可以获得所需要的螺纹精度。对于一件需要加工的螺纹，可以一次加工完成，但是为了更好地控制尺寸精度，可以分级修改刀具补偿值，直至达到零件尺寸要求。
4.加工范围广，成本低。同一把螺纹铣刀，可以加工左旋螺纹，也可以加工右旋螺纹，可以加工内螺纹，也可以加工外螺纹。采用丝锥板牙攻丝，对于不同直径的相同螺距螺纹，则需要相应直径大小的丝锥板牙。螺纹铣削受力小，刀具材料好，在使用中刀具磨损小，这样对于同一把刀，可以大批量生产，使用成本低。
二、铣削螺纹刀具
常见的螺纹铣刀大致可分为机夹式和整体式两类：
1.机夹式铣刀易于制造，价格较低，有的螺纹刀片可以可双面铣削，单抗冲击性能较整体螺纹铣刀较差。因此，该刀具常推荐用于加工铝合金材料。机夹式铣刀可以分为单齿机夹和多齿机夹螺纹铣刀。
（1）单齿机夹：结构像内螺纹车刀。刀片与车刀通用。仅有一个螺纹加工齿，刀具每螺旋运动一周只能加工一齿，相应的在Z轴方向下降一个螺距。效率相对于多齿机夹螺纹铣刀较低。
（2）多齿机夹：刀刃上有多个螺纹加工齿。刀具螺旋运动一周，在Z轴下降相应齿数的螺距便可以加工出多个螺纹齿，加工效率高。刀片更换方便且价可低廉。
2.整体式：刀刃上也有多个螺纹加工齿，是一种固定螺距螺纹铣刀。刀具由整体硬质合金制成，刚性好，能有较高的切削速度和进给速度，加工范围很广。结构紧凑，能加工中小直径的内螺纹，但其价较贵，对于校方学习、培训，中小企业使用较少。
对于目前常见的螺纹加工，应根据孔径或直径的大小，选择相应的刀具。一般情况下，直径在M6mm以下的螺纹，在机床上完成基孔加工再通过丝锥攻螺纹；直径在M6―20mm之间的螺纹，通常采用整体式螺纹铁刀攻螺纹的方法加工；直径在M20mm以上的螺纹，可采用机夹可转位螺纹铁刀直接进行铣削。
三、螺纹铣削的工艺
加工螺纹前，先要确定螺纹的加工方向，要区分右旋螺纹和左旋螺纹，其铣削螺纹的方式是不同的。螺纹铣削开始进刀时采用切向的切入和切出，并且保证刀旋转一周即可完成螺纹加工，选用的刀片宽度要大于被加工的螺纹长度。
四、螺纹铣削的注意事项
1.在确保一次性加工完成的情况下，刀具伸出长度不宜过长，造成刀具刚性不足，产生振动，甚至刀具损坏。
2.避免刀具在加工过程中出现夹持松动。
3.在铣削螺纹之前，要将螺纹底孔加工好，一般对于小孔径采用钻头加工，而大孔径采用立铣刀铣削或镗刀镗孔。
4.在铣削螺纹过程中，刀具沿X.Y轴作一个圆周插补时，刀具在Z方向下降一个螺距（P）（对于梳刀下降n*P，n为梳刀齿数）。
5.合理选择刀具或刀片的大小。
6.在加工前，首先确定合理的走刀次数，并计算出每次走刀的合理背吃刀量。
7.合理选择冷却方法，降低刀具因摩擦受热而损坏的几率，避免刀具损坏。
五、典型范例
以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，如零件图所示。
加工准备：根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。
1.内螺纹的铣削。加工条件如下：
工件材料：45钢正火，模锻。90mm×90mm×20mm.
加工要求：螺纹表面粗糙度值Ra=1.6，牙型角为60度。
加工中心操作系统：FANUC 0I.
刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀。
说明：在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。
计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。选用∮12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为28mm。
（1）确认底孔加工完成，并用 ？蘩 32倒角钻倒C1.5mm的角以后，选择 ？蘩 14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速S=1200r/min，F=120mm/min。
（2）选择9齿螺纹梳刀（T03）铣削螺纹，主轴转速S=1200r/min，F=120mm/min，这种加工效率非常高，加工时间大大缩短，在大批量加工螺纹中，具有很大优势。对于不同规格的螺纹，只要选择不同的刀具即可。
对于螺距P=3mm的外螺纹，牙深为1.949Mmm，根据背吃刀量的不同，一般选择6-8刀加工完成，每次加工的背吃刀量大致可选择：0.6mm，0.35mm，0.3mm，0.2mm，0.2mm，0.2mm，0.1mm，每加工一刀，测量一次，逐步控制尺寸。
选用6齿螺纹梳刀。
程序编制（孔加工及其他程序略）：
O0001 （程序名）
G54 G90 G00 X0 Y0； （程序初始化）
G43 H01 Z50； （刀具长度补偿实现）
M03 S1200 ； （主轴正转）
#1=0； （工件表面上0点）
#2=1。5 （螺距）
#3=30； （螺纹深度）
#4=0；
WHILE[#4LT#3]DO1； （判定条件）
#1=#1+1； （参数值整数增加）
#4=#1X#2； （螺距整数倍增加）
G00 X0 Y0； （刀具起始点）
G01 X4.3 F150； （下刀起始点）
G02 Y4。3Z-[#4]； （圆弧插补）
END1；（循环结束）
G00 X0 Y0； （返回起始点）
Z50 （返回安全高度）
M30 （程序结束）
螺纹铣削作为一种新型的螺纹加工方法，在模具生产中应用广泛。本文主要通过实例的方法讲述了对铣削螺纹程序进行改进，通过前后对比，我们发现通过宏命令编写加工程序，缩短了程序的调试修改时间，而且加工不同类型的螺纹只需要改变螺纹参数中的几个变量：螺距、螺纹深度、下刀起始点等，不仅降低了加工成本，而且大幅度提高了加工效率，为生产制造提供了有力的保障。
参考文献：
[1]盐技师院数控系组织编.数控加工工艺与技能训练，2011.
[2]吴拓，编写.机械制造工艺与机床夹具.
关键词：螺纹加工；镗铣加工；加工工艺；加工中心；刀具选择；数控加工 文献标识码：A
中图分类号：TG580 文章编号：1009-2374（2017）05-0082-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.05.040
在具体的加工过程中，常会遇到不能在车床上进行加工的零件，这时候就需要在加工中心加工螺纹。一般来说，为了提高加工的效率和质量，加工直径较小的零件时可以直接采用手动攻丝的方式，加工稍微大点的零件时可以使用镗床应用丝锥进行加工，当零件的直径再大时就要选用镗铣加工中心进行加工。
1 加工刀具概述
1.1 常见刀具的选择
在加工过程中经常见到的刀具有两种：自制螺纹镗刀和专用螺纹多齿铣刀。
其中自制螺纹镗刀可以根据所需螺纹的特点利用线割床制作对应的镗刀和对刀样板。由于自制螺纹镗刀可以用一些废弃的刀具制造，而且可以根据需要进行自制，能够加工不同种类不同牙距的螺纹，达到了成本低廉且实用性较好的目的。但是也有一些不足的地方，比如：加工的效率较低，容易出现磨损和断刀的情况等，目前自制螺纹镗刀一般用在小批量的生产中。专用螺纹多齿铣刀的产出的零件质量很好，并具有很高的效率，无论是耐磨性还是切削速度都可以达到生产的要求。由于刀具是组装完成的，所以当刀片受损时可以更换刀片以进一步的使用。但是这样的刀具使用成本较高且具有使用的专一性，只适用于大批量零件的批量生产。
1.2 铣刀直径的选择
在选择铣刀直径时，我们需要综合几个因素进行选择，分别是生产效率、零件的加工精度和经济性方面等。如果单从生产效率进行考虑的话，那自然是铣刀直径越大越好，因为铣刀直径直接代表了刀具的刚性和加工的速度。如果从零件的加工精度的角度出发，那么就需要选用铣刀直径较小的，因为铣刀直径较小对应的切削力也会较小，这样就可以保证零件螺纹的质量，我们选用铣刀直径较小的铣刀进行内螺纹的加工时，作用明显比选用直径大的铣刀好。如果从经济性来说，就需要根据所加工的零件的实际情况进行选择，这样才能提高加工的效率，同时降低生产的成本。
2 螺纹的加工
2.1 镗床上镗削螺纹
在镗床上镗削螺纹的方法其实是和普通车床上进行螺纹加工有很多的相似之处的，但是二者又有一些差异。在普通车床上加工螺纹会需要很多诸如挂轮和万能镗刀架的附件，但是在机床上镗削螺纹时就不需要这些附件了，还可以自主地设定每转给进或者每分给进加工任意螺距的螺纹，但是这样的加工方式也有自身的局限性。在加工过程中，镗床上镗削螺纹所有的镗刀自制的，这样一来每次的进刀量就得不到保证，所以经常会出现废品。
2.2 镗铣加工中心机床上铣削螺纹
我们在加工中心常见的加工螺纹的方式就是铣削螺纹，这样的加工方式加工出来的零件质量比较稳定，尺寸也能有严格的需要。我们都知道，铣削螺纹是通过螺纹插补来运行的，换言之，铣削螺纹的过程其实就是使用螺纹铣刀沿螺旋插补轨迹进行铣削加工的过程，而螺纹铣削的加工轨迹可分为三种：导入段、螺纹加工循环和导出段。我们在螺纹的加工时，刀具的切入是需要有导入的而不是直接的切入，一般来说，我们会采用直线切入或者1/4圆弧切入，需要注意的是在切入时一定要找准固定点再进行导入。我们完成了导入这一工序时，可以发现刀具就到了加工螺纹的起点，我们也是在这里对工件进行完整的螺纹插补加工然后进行螺纹的铣削的。在完成了一个螺距的加工后再重复之前的加工，直到按照加工需求完成对应的螺纹长度，在这个过程一定要注意的是编程长度必须是螺纹的整数倍。我们在完成了铣削螺纹的长度后，就要使得刀具迅速离开螺纹，以免出现了乱扣的现象。我们在导出和导入时，所有的性质都是一样的，只不过方向相反。图2表达了铣螺纹的过程：
2.3 铣削螺纹的优点
在传统的螺纹加工中，一般采用板牙，丝锥和车削的方式。但是车削的螺纹容易受到实际生产的制约，对于大口径的螺纹以及细长轴的螺纹都很难达到要求。丝锥在攻丝过程中速度比较慢，同时由于需要进行反向的退刀，生产效率进一步降低。板牙不仅浪费人力、物力，而且生产效率很低。相比之下，镗铣加工中心机床上铣削螺纹既不会轻易受到外物的制约，同时加工效率也比较高。
在螺纹的铣削过程中，由于螺纹铣刀背吃刀量小且主轴转速比较高，这样一来，铣削所产生的铁屑就可以迅速飞离工作面，由此提高了工件表面的质量。除此之外，我们可以根据实际情况来改变进给量和转速，从而控制工件的表面质量。在进行铣削螺纹时，每把刀都具有半径补偿值，所以对于需要加工的螺纹，我们既可以一次加工完成，也可以分级地修改刀具的补偿值，以进一步控制零件的尺寸的精确度，直到符合生产的需求。另外，在具体的螺纹加工过程中，一把螺纹铣刀就可以分别对左旋螺纹、右旋螺纹、内螺纹和外螺纹进行加工。而如果选择丝锥或者板牙攻丝，若加工的零件的直径不同，那么就需要选用相应的直径的丝锥或者板牙。由此可见，螺纹铣削受力较小且刀具的材料较好，在使用过程中磨损较小，所以对于在复杂零件上加工螺纹的生产效率会明显高于其他的加工方式。与螺纹铣削传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制。它可以实现干切削、重载切削、难加工材料切削和超高速切削（速度达到400m/min），加工效率高，表面粗糙度能达Ra0.4μm。它可以加工所有材料，加工具有相同螺距的任意螺纹直径，在盲孔和通孔中操作，可以加工任意配合、公差或位置要求的螺纹。
2.4 铣削螺纹的注意事项
在进行螺纹铣削之前，需要对刀具和刀片的大小进行合理的选择，根据实际情况来确定合理的走刀次数和合理的背吃刀量。如果确保了要一次性完成加工，那么刀具的伸出长度就要控制好，以免因为刀具的刚性不足而造成刀具的损伤。在加工的过程中，要避免刀具出现松动的现象，要注意刀具的冷却，避免因为刀具的不断摩擦造成损坏。最后，在铣削螺纹之前，一定要先将螺纹的底孔加工好，当底孔的孔径较小时采用钻头加工，孔径较大采用立铣刀铣削或镗刀镗孔。
3 结语
对于一些无法在车床上进行加工的复杂的螺纹加工问题，可以选用在镗铣加工中心来铣削螺纹。在镗铣加工中心来铣削螺纹可以保证螺纹加工的质量和尺寸的要求，整个过程工作效率较高且所需成本较低，方便所有螺距的螺纹加工，具有较高的适用范围。
参考文献
[1] 耿慧莲，韩江.内梯形螺纹程序设计案例在计辅专业教学改革中的应用[J].安阳工学院学报，2012，（4）.
[2] 苏贞志.基于PC与PLC多轴同动开放式无线通信数控系统的研究[D].华东理工大学，2012.
[3] 谢永清.金刚石木工铣刀专用线切割机加工轨迹控制软件的研究[D].东北林业大学，2007.
[4] 蒋宏生.数控车削中心动力刀架的计算机o助设计[D].哈尔滨工业大学，2009.
[5] 方小明.基于FANUC数控系统的刀具补偿算法研究[D].浙江工业大学，2012.
1、确定数控加工中心路线的原则
在确定加工路线时，要考虑的到工件的加工精度以及加工的效率，先进行粗加工，然后是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先对面进行加工然后再加工孔；加工时要保证相同的设计基准，从而减小加工误差；可以根据刀具来划分加工的步骤；由于加工过程中可以改变装夹定位，因此在一次装夹中能加工的形位要全部加工完，避免重复。确定的加工路线要保证工件的精度和表面粗糙度达到要求，减少刀具的换刀数，减少重新装夹的次数，程序段要简化。除此之外，加工路线的确定还要考虑工件的加工余量，以及机床的一些自然因素等。
2、车削加工加工路线的选择
车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。（1）粗车时走刀路线可以根据切削的位置进行改变，如粗车外圆时，可以采用减少径向分层数的走刀方式，车端面时可以用减少轴向分层次数的方式；（2）精车时，要以保证零件的加工精度，零件的最终加工精度是最后一次加工后的精度，进刀及退刀的位置要考虑清楚，并且最后一次的加工要一次连续加工完成。（3）换刀位置应在工件和夹具的外面，换刀时保证碰到其他部件，并且换刀路线要短。
（4）退刀路线要依据所加工的位置而定，外圆表面的加工可以采用斜线退刀方式；切槽的加工可以采用径-轴向的退刀方式；镗孔的退刀可以采用轴-径向退刀方式。
在加工中心上车螺纹时，要保证沿螺距方向的进给和机床主轴的旋转保持严格的速比，所以加工时避免机床加速或减速切削。
3、铣削加工路线的选择
进行铣削加工路线的选择时，首先要确定工件是采用顺铣还是逆铣的方式，选择的标准是机床的进给机构是否有间隙及工件表面有无硬皮。工件表面无硬皮，机床进给机械无间隙时采用顺铣的方式，若工件表面有硬皮，机床进给机构有间隙时，采用逆铣的方式。几种不同的轮廓铣削的进给路线的选择：
（1）铣削外轮廓的进给路线：采用立铣刀侧刃铣削方式，选择切入路线应当沿切削轮廓的延伸线切入，退刀时，要沿轮廓的延伸线退刀。用圆弧插补法铣削外圆时，同样沿切线方向进入，退刀时沿切线方向多运动一段距离。
（2）铣削内轮廓的进给路线：如果轮廓不允许外延，进退刀时按照法线方向切入和退出，当采用圆弧插补法铣削时，应当选择从圆弧过渡到圆弧的加工方法，保证加工的精度。
（3）铣削内槽时的进给路线：加工工艺都采用平底立铣刀，铣削的方式有行切法和环切法及两种方法混合，这两种方法优缺点是行切法会在铣削的起点和终点留下残留，表面粗糙度达不到要求，但进给路线短；环切法能达到粗糙度要求，但刀位点的计算比较复杂。
（4）铣削曲面轮廓的进给路线：加工方法通常是用球形刀，采用行切法进行加工，通过控制刀具切削时行间的距离来满足工件加工精度的要示。由于曲面边界没有其他表面的限制，所以球形刀从边界处开始切入。
4、钻削加工路线的选择
在确定钻削加工的路线时，对于精度要求比较高的孔，钻削时要保证各个孔的基本定位方向是一致的，以免孔与孔之间出现定位精度的误差，影响工件的质量。对于多孔的加工，还要考虑到加工路径的问题，要保证加工路径最短，提高实际钻孔加工的的效率，达到最优的设计路线。
5、加工线路的选择时要注意的问题
（1）加工路线的选择首先必须要保证的是工件的精度和表面粗糙度达到要求，并且加工的效率要高。
（2）选择的加工路线要最短，一方面可以减少空刀的时间，另一方面还可以减少编程量。选择合理的刀具切入点及退刀点，优化加工路径，提高加工效率。
（3）选择路线还要考虑到工序问题，在一次走刀过程中，尽量加工多的工作面，在一次装夹中，用一把刀具完成最多的加工表面。从而减少换刀和装夹的次数，同时也能够优化加工路线，提高了效率。
（4）选择合理的切削量，粗加工时，可以适当增加切削量，在半精加工和精加工时，在保证加工精度和粗糙度的前提下，还要兼顾切削效率。
（5）对于工件表面进行加工时，要尽量一次走刀完成，如果走刀过程中突然停刀，切削力突然减小，刀具在工件表面会留下划痕，影响了工件表面的精度要求。加工圆弧时要选择合理的进给量，防止出现爬行现象。
（6）编程的过程中，应当多采用子程序、宏程序的调用、镜像等功能，使设计的进给路线更加清晰有规律，同时也减少了编程量。
6、确定加工路线的一般步骤
首先根据毛坯的材料及零件的轮廓形状、尺寸、加工精度选用合适的机床，然后对数控加工零件的工艺进行分析，工艺分析包括很多方面，从加工的可能性方面，①零件图上的尺寸标注应当适应数控加工的特点，应以同一基准引注尺寸或直接给出尺寸坐标。②构成零件的轮廓的几何元素条件应当充分，方便在对零件轮廓所有几何元素定义。从加工的方便性方面，就是对进给路线的制定，前面提到了几种加工方法路线的选择的问题，就是从方便性的角度来讲的。再次，是对加工方法的选择及加工方案的确定，以保证零件的精度和表面粗糙度为目的，选择合理的方案。工序的划分要尽量在一次装夹中尽可能完成多的工序，工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。除此这外，还要考虑到零件的安装与夹具的选择，不同形状的零件根据其定位的不同，装夹的方法就不同，从面夹具的选择也不同。夹具的选择要注意两个方面，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标相对固定；二是要保证零件和机床坐标的尺寸关系。选择合理的刀具及合适的切削量，主要是保证零件的加工精度及表面的粗糙度。综合考虑到以上这些方面的因素，从面制定出合理的加工路线。
7、结束语
教学工作的开展是为了让学生在教师的引导和带领之下不断地增长见识，掌握科学知识，提高学生的专业素养以及各方面的技能，并在教学过程中升华教师的理念，进而推动教学效率的提高。为了达到高效率的教学效果，教师需要在教学的过程中理论联系实际，考虑不同的教学方法及教材的合适性、教学设计的合理性等，从而不断提高学生的学习质量和效率，加快数控加工中心钻孔加工一体化教学的进程。为此，需要充分运用任务驱动教学的思维，并结合一体化教学的方式深入思考，为教学工作的顺利开展做好铺垫。
关键词：
数控加工中心；钻孔加工；一体化教学；教学方案
本文的研究目的是设计一堂适合学生发展，适用于培养学生实践能力的高标准、高质量、高效率的数控加工中心钻孔加工一体化教学课程。
1教学工具
通过运用多媒体、教材及其他辅助工具等实现对课本内容学习的圆满完成，从而不断提高学生的实践操作能力和专业水平，最终促进教学效率的提高。
2教学对象
学生正处在一个身心不断发展、变化的阶段，他们的思想、行为等比较活跃，虽对社会有一定的认知能力，但还需要正确的人生观、价值观和世界观作指引。另外，学生对实际动手操作的兴趣非常浓厚，也具有一定的实践操作能力，但是真正运用所学知识进行操作的能力仍然较差，有待提升。3教学目标教学目标主要为：①让学生在学习过程中掌握操作技能，在学习中了解生活常识，最终提高他们的实践能力。②使学生与教师彼此协同作战。在教学的过程中，要以学生学习为主，教师指导为辅，师生共同努力，营造和谐、积极的课堂气氛。另外，教师在传授知识的过程中，不能只是单一地教给学生专业知识和专业技能，而是要将学生培养成德、智、体、美、劳全面发展的综合型人才，使学生在步入社会后为国家奉献自己的一份绵薄之力。
4教学重点和教学难点
4.1教学重点教学重点就是为教学目标而服务，让学生在不断学习的过程中逐步了解、学习数控加工中心钻孔加工的一些专业知识，并且慢慢地锻炼他们掌握专业知识的能力，快速学习钻孔技术、零部件加工等操作技能。
4.2教学难点让学生在数控加工中心钻孔加工一体化教学过程中逐渐学会运用相应的操作工具和循环指令，及时完成数控加工过程中需要完成的任务，以促进学生实际操作能力的提升，并且使他们时刻保持高度的责任感和强烈的时间观念，从而使他们在这样的思想观念下完成数控加工相关操作。
5教学方法
针对本课程注重实践操作能力、锻炼学生动手能力的特点与发展特性，我们采用了实际操作的方法，即教师布置一项具体的操作作业，让学生在模拟车间实践操作，并让学生在规定的时间内完成工作任务，从而在实践操作过程中不断提高学生的钻孔加工专业技能，提高他们操作的熟练程度，让他们更好、更快地完成工作任务。这样，就可以培养学生的生存技巧，提高其生存技能，为他们在以后的企业发展中占有一席之地赢得先机。
6教学全过程
6.1教师分配工作任务教师把学生带到具体的操作实验车间，让学生自行组合，然后分配具体的工作任务。
6.2自主研究、探讨工作任务在实际操作过程中，应先让学生自主探究，教师在旁边加以引导，然后在车床上进行钻孔技术的实际操作。通过不同的实践操作方式，让学生通过亲自动手操作掌握切割、钻孔时选用哪种刀具，掌握刀具的规格和钻孔缝隙的尺寸等。如此反复实践，师生共同作战，在交流与沟通的过程中逐步达到钻孔加工一体化教学实施的最佳效果。
6.3对工作任务作出总结在完成一系列操作以后，教师需要引导学生不断思考，比如具体该从哪个环节开始，使用哪种工具更合适，哪种钻孔方式更适合钻井工作的开展和企业的发展等。
7布置作业任务
整个教学过程的顺利完成，意味着教学课堂的结束。当然，这还不算全部完成，还需给学生布置一些作业任务，以期不断加深学生对课本知识的理解，提高动手操作的能力，使学生不断探索与追求新的知识。具体的作业内容包括以下三点：①学生要回味并细细地揣摩本节课所学的专业知识，思考自己对哪个环节还掌握得不够，从而不断提升自己的操作技能，有效把握操作的尺度。②认真、客观地填写教师发放的学习报告，不能弄虚作假。这在一定程度上可以检验学生实践操作的能力和对专业知识的了解程度，让学生对自身的情况有个基本的认识。③学生需要自主探索新的知识，自行研究与分析数控加工过程中可能遇到的问题，预估技术含量等。这种新的教学模数能够促使学生不断思考与探索，逐渐提高对自身的要求；培养了学生孜孜不倦追求知识的精神，提高了学生在实践中处理问题的能力。
参考文献
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［4］曾安，余永权.人工智能课程教学模式的探讨［J］.江西教育学院学报，2006（06）.
关键词：加工中心；回转工作台；结构设计
1 回转工作台机械总体结构
数控回转台由转台锁紧装置，组合支承结构（选用转台轴承），蜗轮蜗杆传动装置（剖分蜗杆结构），托板定位与夹紧装置，圆光栅检测装置，分油结构组成。转台锁紧装置的作用：保证转台分度到准确位子时，转台与转台座有足够的刚度。组合支承结构作用：承受转台的静压力又要承受动压力，还要保证较小的摩擦力。蜗轮蜗杆传动装置作用：传递动力和连续分度。托板定位与夹紧装置作用：固定托板，增加刚度。圆光栅检测装置作用：检测旋转位置精度。
2 加工中心转台工作原理
回转工作台有两种状态：工作台进行圆周进给完成切削工作；工作台进行分度工作。数控回转工作台由伺服电动机驱动，采用无级变速方式工作。所以定位精度主要由控制系统决定。
（1）圆周回转进给
回转工作台的运动由伺服电机接联轴器，带动蜗轮蜗杆系统，使工作台旋转。当数控回转工作台接到数控系统的指令后，首先松开回转台部分的油缸刹紧装置进而松开刹紧片。然后启动交流伺服电机。按数控指令确定工作台的回转方向、回转速度及回转角度大小等参数。
（2）定位分度过程
刹紧油缸内油压减小到不足于克服蝶形弹簧4的弹力时，由于回转台3是固定不动的，缸体5在蝶形弹簧弹力作用下抬起，刹紧片7与缸体3分开，不再产生刹紧力。刹紧油缸缸体与刹紧片脱离后，交流伺服电机经联轴器连接蜗轮蜗杆，从而带动回转台回转。当圆光栅尺12确认转动到位后，回转台停止转动。刹紧油缸进油，回转台刹紧，分度过程完成。
3 托盘的定位与夹紧装置设计
加工中心转台与托板的锁紧装置结构如图3-1所示，在此结构中，定位锥销4、定位锥套l组成结构完成该装置的定位功能；夹紧拉爪2、钢珠3和活塞6的活塞柄组成的结构完成该装置的夹紧功能。该结构依靠四处锥销及销套的圆锥曲面、平面定位.利用夹紧拉爪以及钢球在活塞杆的凹槽中随活塞杆运动，在液压油的作用下进行工作台的夹紧，定位点与夹紧点重合。
当装夹好待加工工件的托盘运行到工作区准备连接NMC夹紧前，气压通过气路5供给，进行各定位圆锥面及夹紧结构的清洁。此时托盘开始落下，在此过程中，锥销锥套进行自导向，当四套定位锥销与定位锥套的锥面紧密结合时，定位夹紧完成。
控制系统接收到定位完成信号后，进行油路7的液压油供给，活塞在油压的作用下而向下运动，夹紧拉爪因受到钢珠向下的推力产生弹性变形而向下拉抻扩张，最终上端定位锥销与定位锥套靠紧，完成托盘被夹紧的动作。工作时由以下三种状态循环出现：
（1）准备状态：
托盘准备进入时（托盘准备搬出时），油路8有油压活塞处在上端，气路5处于供给状态，喷气口喷气，清洁定位锥面及夹紧结构，防止碎屑进入结构。油路7处在释放状态，此时活塞杆在油压作用位于其行程最上端位置作用下，钢珠3处在活动状态。
（2）定位状态：
托盘在落下（或抬起）过程中，油路8的油压、气路5的气压保持供给状态，销套与锥销的定位园锥面及定位平面留有适当的缝隙，以防止表面被划伤或因切屑滞留而挤死工作台的现象，从而保持精度。
（3）夹紧状态：
托盘准备夹紧时，液压系统油路8处在释放状态，油路7加液压，活塞在液压油作用下向下运动，钢球随着活塞柄移动，在向下运动期间，坚硬的钢珠3表面压紧拉爪2上端斜面，把定位锥套拉向定位锥销定位圆锥面。当气路中的气压达到一定的值时，气压传感器发出信号，从而托盘完成中心定位与夹紧的动作。
4 锁紧装置设计
转台锁紧装置的作用：保证转台分度到准确位子时转台与转台座有足够的刚度。此设计是由液压力提供锁紧力，而恢复自由运动所需要的松开力由蝶形弹簧的变形力提供，回转体上的刹紧液压缸直接顶紧，用刹紧液压缸的缸体与刹紧片的摩擦力来锁紧。锁紧力计算过程如下：已知输入油压，液压缸活塞面积是环形面积：
S=π（r12-r22）
液压缸顶紧力：F1=P・S；
液压缸锁紧力：Fr=F1μ；
其中P为输入油压，S为液压缸活塞面积（环形面积，外圆半径为r1，内圆半径为r2），摩擦系数为μ
5 转台轴承选取
与滑动轴承相比，滚动轴承具有摩擦力小，功率消耗少，启动容易等优点。在选用上要考虑轴承的承载能力以及与轴承的安装、调整、、密封等问题。本文考虑到轴承各个方面的误差会直接传递给加工工件时的加工误差，因此选用调心性能比较好的精密转台圆锥滚子轴承。此类轴承可以是将双向推力轴承与一个向心球YRT精导轴承紧固在一起，这些快速安装的预单元具备极高的刚性和承载能力，并且有特别高的旋转精度。
6 蜗轮蜗杆设计
（1）蜗杆传动的类型
根据蜗杆的形状，蜗杆传动可分为圆柱蜗杆传动、环面蜗杆传动和锥面蜗杆传动。圆柱蜗杆传动，按蜗杆轴面齿型又可分为普通蜗杆传动和圆弧齿圆柱蜗杆传动。
普通蜗杆传动多用直母线刀刃的车刀在车床上切制，可分为阿基米德蜗杆（ZA型）、渐开蜗杆（ZI型）和法面直齿廓蜗杆（ZH型）等几种。
车制阿基米德蜗杆时刀刃顶平面通过蜗杆轴线。该蜗杆轴向齿廓为直线，端面齿廓为阿基米德螺旋线。阿基米德蜗杆易车削难磨削，通常在无需磨削加工情况下被采用，广泛用于转速较低的场合。
车制渐开线蜗杆时，刀刃顶平面与基圆柱相切，两把刀具分别切出左、右侧螺旋面。该蜗杆轴向齿廓为外凸曲线，端面齿廓为渐开线。渐开线蜗杆可在专用机床上磨削，制造精度较高，可用于转速较高功率较大的传动。
（2）蜗杆传动的特点
①传动比大，结构紧凑。单级传动比一般为10-40（
（3）蜗杆传动结构设计及尺寸参数
蜗轮蜗杆副的回程误差是影响工作台精度的重要因素。本文设计的蜗杆传动结构，将蜗杆分为两部分，一部分为空心套，另一部分为蜗杆，空心套与蜗杆通过胀紧套固定安装，使蜗杆与蜗轮左右工作面始终处在啮合状态，不存在反向间隙所以无论正转，反转都不会产生回程误差。为了保证蜗杆和蜗轮左右工作面的啮合，就需要对这两工作面施加预紧力，他们是由蜗杆两端的止推轴承提供，同时达到消除间隙的目的，因此能够减小机械部件对回转台精度的影响。
蜗轮参数：当量模数mk=2.44，当量压力角ask=16.174°，齿数Z=120，当量圆直径d2k=292.8，当量圆齿厚Sz=3.84±0.15，精度等级5h，蜗轮材料ZQSnl0-1-2，蜗杆头数Z1=2工作面模数ms=2.3833工作面压力角as=10.5°，非工作面模数ms=2.385，工作面压力角as=20°，材料31CrMoV9
7 转台其他部分设计
托盘功能：承重以及作为基准，要满足装夹方便等，通常转台托盘设计为正方形。托盘面采用T形槽，便于装卸零件。
转台的密封：回转部分的采用循环喷油，可以冲掉传动过程中齿轮啮合区的磨粒、减少磨损、延长使用寿命、对涡轮蜗杆进行很好的冷却与等。密封装置：为防止工作过程中切屑与杂质进入旋转台，回转部分与下箱之间要用密封圈封好。
结论
本文对加工中心回转工作台关键部分进行结构设计，尤其是蜗轮蜗杆副结构上的创新，使得机械部分对转台精度的影响降至最低。
参考文献
[1]邓奕.现代数控机床及应用[M]国防工业出版社2008.9
一般意义上的加工中心是指带刀库和换刀装置的数控镗铣床。刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容。数控加工中的刀具选择是在人机交互状态下完成的，这就要求编程人员必须掌握刀具选择的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文从加工中心的特点出发对数控编程中必须面对的刀具选择问题进行探讨，给出若干原则和建议。
一、加工中心的工艺特点
1. 加工精度高而稳定，表面质量好。
2. 软件适应性强。
3. 效率高。
二、加工中心主要加工对象
加工中心最适宜加工形状复杂、加工内容多、精度要求高、需多种机床及多种刀具且需多次装夹才能完成的零件。主要的加工对象有以下几种：
1. 既有孔系又有平面的零件。
2. 结构形状复杂、普通机床难以加工的零件。
3. 外形不规则的异形件。
4. 精度要求高的小批量零件。
5. 新产品试制件。
三、加工中心刀具及其选择
1.对加工中心刀具的基本要求。由于加工中心主轴转速高出普通机床2~5倍，因此加工中心所用刀具必须具有更高的强度、刚度与耐磨性。选择刀具时先要选择适当的材料，然后选择合理的刀具几何参数。对材料的选择，一般选硬质合金;刀具几何参数选择要考虑刀具材料、工件材料、工件形状、加工方式等多方面因素。
2.加工中心常用刀具及其选择。加工中心刀具种类较多，应用最广的是各种表面及孔加工刀具。平面、曲面的加工刀具多用各种型式的铣刀，而孔加工刀具根据所加工孔的形状、位置、精度要求等可选择钻头、扩孔钻、铰刀、镗刀等。
加工中心刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。本文仅讨论铣刀选择的原则与方法，并对部分孔加工刀具作一简介。
(1)铣刀的选择。主要是选择结构类型及几何参数。铣刀类型的选择：选择时主要考虑零件表面形状与尺寸：如大平面加工选择面铣刀;平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工模具型腔、空间曲面多选模具铣刀;加工封闭键槽用键槽铣刀;对一些立体型面和有较大转接凹圆弧的过渡加工多选用球形铣刀;加工变斜角面应选鼓形铣刀;加工特殊孔及各种型面应用成型铣刀等。
铣刀参数的选择：铣刀参数的选择主要应考虑零件加工部位的几何尺寸和刀具的刚性等因素。
下面仅以面铣刀和立铣刀为例介绍铣刀参数的选择的一般方法：主要参数的选择。铣刀直径的选择：标准可转位面铣刀直径规格为Φ16～Φ630mm。铣刀的直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前深度、宽度越大，铣刀直径也应越大。粗铣时，铣刀直径要小些;精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽度，减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。
齿数选择：铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选择粗齿铣刀;铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。
角度的选择：面铣刀的前角一般较小，铣削强度和硬度较高的材料进还可用负前角，其数值应根据工件材料和刀具材料来选择，如选用硬质合金刀具，铣削钢：-150～150;铣削铸铁：-50～50;铣削青铜、黄铜：40～60;铣削铝合金：150等。
铣刀的磨损主要发生在后刀面上，因此适当加大后角可减少铣刀磨损，常取 =50～120，工件材料软的取大值，工件材料硬的取小值;粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。铣削时冲击力较大，为了保护刀尖，硬质合金面铣刀的刃倾角常取λs=-150～-50。铣削低强度材料时，可取λs=50。主偏角κr在450～900范围内选取，铣削铸铁时取κr=450，铣削一般钢材时常取κr=750，铣削带凸肩的平面或薄壁零件时取κr=900。
2)立铣刀主要参数的选择。直径选择：为提高铣削速度和铣削量，应尽量选择直径较大的铣刀。但铣刀直径往往受到零件材料、刚性、加工部位的几何形状、尺寸及工艺要求等因素的限制。立铣刀的有关尺寸参数可按下述经验数据选取。
①刀具半径：一般取R=(0.8~0.9)Rmin。
②零件的加工高度：H≤(1/4~1/6)R。
③加工深槽或盲孔时：
l=H+(5~10)mm，l为铣刀刀刃长度;H为槽深尺寸。
④加工外表面或通孔、通槽时：
l=H+r+(5~10)mm，r为铣刀端刃圆角半径。
⑤加工肋时，刀具直径为D=(5～10)b，b为肋厚。
需注意铣刀端刃圆角半径r的大小一般应与零件上的要求一致。但粗加工可适当选得小些，但不要造成根部“过切”现象。
几何角度的选择：立铣刀前、后角主要根据工件材料和铣刀直径选取。
为了使端面切削刃有足够的强度，在端面切削刃前刀面上一般磨有棱边，其宽度 为0.4～1.2mm。
(2)孔加工刀具简介
孔加工刀具类型较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻、深孔钻等。
麻花钻一般用于加工精度为IT12左右的孔，钻孔的表面粗糙度Ra值为12.5μm。
1)钻孔刀具。加工中心上钻孔无钻模进行定位和导向，考虑钻头刚性因素，一般钻孔深度应小于孔径的5倍。加工时为保证孔的位置精度，最好先用中心钻钻一中心孔或划窝加工，划窝一般采用Ф8～Ф15的钻头。
钻削直径在Ф8～Ф15mm、孔长径比小于3的中等浅孔时，可选用浅孔钻。
对于长径比大于5而小于100的深孔，应选用深孔钻，加工大直径深孔时采用喷吸钻，加工小直径深孔时采用单刃外排屑深孔钻。
2)扩孔刀具。加工中心多采用扩孔钻，也有的采用镗刀，另外还可用键槽铣刀或立铣刀进行扩孔，它比用普通扩孔钻进行扩孔的加工精度要高。对于较大的孔，可采用可转位扩孔钻进行加工，以提高加工效率。
3)镗孔刀具
单刃镗刀。单刃镗刀根据结构不同，可分别用于镗削通孔、阶梯孔和盲孔。
微调镗刀。在加工中心上目前较多地选用微调镗刀进行孔的精镗，这种镗刀调节方便且精度高。
双刃镗刀。镗削大直径的孔可选用双刃镗刀，其最大镗孔直径可达1000mm。双刃镗刀刚性好，仅用于大批量生产中。
4)铰孔刀具
铰孔的尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度可达1.6～0.8μm。
普通标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。直柄铰刀直径为6～20mm，锥柄铰刀直径为10～32mm，小孔直柄铰刀直径为1～6mm，套式铰刀直径为25～80mm，加工时可根据需要选择。
加工中心上铰孔时多用标准铰刀，此外还有机夹硬质合金刀片的单刃铰刀和浮动铰刀。
铰刀齿数取决于孔径及加工精度。标准铰刀有4～12齿。齿数过多，制造与刃磨困难，齿数过少铰削时稳定性差，刀齿负荷大，易产生几何形状误差。
关键词 机械加工 加工中心 应用设计
中图分类号：TG659 文献标识码：A
随着社会向前发展，人们对机械设备的精度、外型、尺寸有更严格的要求，应用高精密、高速度数控铣床或加工中心能够加工出人们需要的机械零件，它在小批量、小型的、精密度要求较高的零件加工中有较大的应用优势。本次研究用VH1100/VSH1100机床的加工应用来说明高精密、高速度加工中心应用设计的方法。
1 VH1100/VSH1100机床自身的特点
VH1100/VSH1100加工中心的结构由床身、工作台、作业结构、辅助结构、数控结构这五个部分组成。它的应用特征为轴承精密、可无级调速、高速加工、燥音低、切销能力强，作业人员可根据加工需要高速加工或降低转速强力切销。这种机床自带有PLC系统，作业人员可应用PLC系统操控机床作业，或自编程序让机床自动加工。机床可外接通讯设备及其它的辅助设置，它可成为集成加工系统的一部份，完成多轴联动作业。
以VH1100/VSH1100加工中心为例，它除了具备以上的应用特点外，还具备以下的特点：智能回零的操作，简化作业过程；通过球杆仪与激光干涉仪器完成精度自动检测与修正的功能；具备安全保护功能；具备自动维护、保养功能。从以上的这些特点可以看到，要做好高精密、高速度加工中心的维护及应用并不困难。
2安装调试流程
假设机床搬运的方式不妥，可能会破坏机床的结构或损坏机床零件，影响机床生产的精密度。运送机床应用吊车或堆高机，以钢丝绳承送，一次性运送完毕。运送时要注意稳定机床的重心。将机床送进工厂，在开箱以前，要依照说明书核对机床的状况，避免运输时漏掉机床设备。在拆箱安装机床时，工作人员必须依照说明书上说明的方法作业，特别要注重说明书上标注的重点部位，以免在安装调试的过程中损坏机床。拆御、搬运、安装机装尽量由两名工作人员共同进行，以便稳定机床的重心，避免出现机床物理损坏。如不便人工搬运时，可应用吊车、叉车辅助搬抬。
在安装机床时，首先需安全选址，避免选择环境杂乱的位置，以免各类粉尘对机床造成影响；避免放在有磁电影响的位置，以磁电影响机床的作业；避免振动较大的位置，以免振动对机床造成影响，出现机械加工不精确的问题；避免放在化学污染严重的位置，以免化学药品侵蚀机床；避免出现过于潮湿或阳光爆晒的位置，以高温度对机床金属结构产生影响。机床最好设置在环境适宜的开阔之处，以便机床加工、维护及外接其它设备。选择了合适地点以后，需为机床配置导线与断路器。以VH1100/VSH1100加工中心为例，该次选择16―25mm2的导线与75A的无熔丝断路器。在安装时要仔细的确认电机相序。该次空压系统的压缩空气规格设置为0.6―0.8Mp之间。
御下机床后，需做好调整工作。首先，工作人员要调整固定快，检查轴X、轴Y、轴Z，重新设置固定杆、固定板、固定架、固定块，做好拼装工作。其次，做好其它部位的调整工作，水平仪决定机床作业的精度，工作人员要仔细调整水平仪，将它恢复至说明书中所说的原始状态；将其它机械部件依说明书恢复至原始状态，调整机床的防振、防垫铁，将机床恢复至原始的作业状态；调整机床的精密部件，比如螺栓、螺丝等部件，避免出现机床零件松动的问题；待全部机床重新设计完毕，通电检查机床的运动状态。最后，工作人员要做好防潮、防电、防磁、防震等工作，避免机床在作业时出现各种意外，影响机械加工的精度。比如工作人员要为机床喷上防锈油，待防绣油干后，做好外部清洁工作。
3 维护保养分析
只有做好维护保护工作，数控加工中心才能以正常的作业状态作业。工作人员要制定一套静态与动态相结合的维护方法。以静态的方式来说，作业人员可做好每日、每周、每季、每月、每年的保养。日保养的重点为检查各种零部件能否正常作业，做好日常清洁工作。周保养重点为彻底清理机床的零部件，检查机床的加工精度。月保养的重点为做好精度检查工作、零部件工作、零部件优化工作。季保养的重点为是否需要检修零部件或者更换零部件，避免由于零部件磨损影响加工精度的问题。年保养的重点为检查机床的整体结构、更换磨损的零件、做好机床优化工作。工作人员要制订一套动态的机床维护计划，针对部分易磨损、精度要求高的零部件做重点的维护工作。在维护高精密、高速度数控铣床或加工中心时，不能随意打开各器件的护盖，更不可将粉尘等带入到护盖内。
4 结论
目前的高精密、高速度加工中心具有集成化、高精化、智能化、可拓展化的特点。只要工作人员了解数控加工中心的外观特性、操作特性，便能设计出一套节省成本、高效率的应用和维护的方法。本次研究以VH1100/VSH1100数控加工中心为例，说明了这套应用设计方法。从VH1100/VSH1100数控加工中心的特点可以看到，它的整体性强、智能性强、精密度高，工作人员要依照它的整体特性做好外观维护工作、依照智能性强的特点在操作中应用一次回零的特点、依精密度高的特点制订维护计划，便能让机床保持工作状态，甚至能延长使用寿命。
参考文献
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