加工设备研究范文

加工设备研究范文第1篇

1（略）。

2竹材加工共性技术设备分类和发展现状

根据竹材加工技术装备的加工用途和加工方法的不同，本文将竹材加工共性技术设备划分为：竹材初期加工、竹单元加工、竹编制加工、成型加工、热处理及后期加工共性技术设备。同一类群具有类似的属性，具有属于本类群的共性技术。

2.1竹材初期加工共性技术设备

竹材初期加工共性技术设备主要是指在竹材形成竹单元以前的加工技术设备。它主要包括原竹采伐、锯断、去青加工和竹条坯料的初加工。这类技术设备的共性技术为采用机械的方式将原竹横向截断，或纵向锯剖，或去除竹青，其设备如横向截锯、纵向锯机、去青机等。

2.2竹单元加工共性技术设备

竹单元加工主要有纵向剖分和旋切。纵向剖分有锯剖和劈刀剖分两种方式。采用锯子，沿竹材长度方向将其剖分成两部分，谓之纵向锯剖；劈刀纵剖是利用劈刀两面形成的侧向力远大于竹材的横向强度，从而产生超前裂缝进行剖分。劈刀纵剖在竹材的横断面上，可以沿竹材的弦向和径向进行剖分。竹材的旋切是竹段作定轴回转的主运动，旋刀作匀速直线的进给运动，并使旋刀刃口平行纤维方向作横向切削[5]。此类共性技术设备主要包括竹条机械、竹片机械、双片纵锯机、定宽刨机、刨铣组合机、展开机、分片机、旋切机等。在竹单元加工中，常加工竹篾和丝篾。竹篾的横断面近似长方形，丝篾的横断面近似正方形。片篾可分为弦向竹篾和径向竹篾[5,6]。弦向竹篾可分为等宽等厚的规格竹篾和普通竹篾。竹篾的几何尺寸是根据产品的种类，长、宽规格以及竹篾的纵向与横向位置所决定的。主要包括拉丝机、剖篾机（又分为单刀、去隔、去黄、定厚、多刀剖篾机）、去青机、竹丝成型机、竹签棒成型机等。

2.3竹编制加工共性技术设备

竹编制加工共性技术设备是竹材加工中较为普遍的技术设备，主要有竹帘和竹席生产技术设备。竹帘生产技术设备是将一定数量的竹篾平行排列，并用混纺线将其联接成具有一定幅面尺寸整体的一类基础技术设备。竹帘可重组成型为板材。竹帘可为后续工序加工如干燥、施胶和组坯带来了操作上的方便，提高生产率。竹席生产技术设备是将一定规格的弦向竹篾按互相交叉搭接编织一定尺寸竹席的基础技术设备，竹席一般供家居和装饰材料使用。

2.4成型加工共性技术设备

竹材成型加工的共性技术有：（1）冷压法胶合：将干燥到含水率为一定的构成单元，进行施胶和组坯，然后在室温下加压，使胶黏剂缓慢固化的一种胶合方法。共性技术设备为竹材冷压机、冷压模压机具。（2）热压法胶合：它是将经过干燥的构成单元，在施胶或施胶干燥后，再组合成板坯，然后在热压机中加热加压的胶合方法[5]。这是竹材人造板中普遍采用的一种胶合方法。共性技术设备为多层热压机、高频热压机、热压模压机具等。

2.5热处理共性技术设备

热处理共性技术设备主要是通过对竹材进行热处理改变其物理或化学性质的技术设备。目前，涉及热处理共性技术设备主要有：（1）干燥技术设备：通过该设备排除竹材中的部分水分，改善后续加工性能。（2）软化技术设备：利用竹材的特殊物理性质，高温软化进行柔性加工。（3）炭化技术设备：国内普遍采用的竹材炭化技术是将一定规格的竹片分选后，置入炭化罐，而后向罐内输入高压饱和蒸汽，使竹材在高温高湿状态下炭化[7]。

2.6后期加工技术设备

竹产品后期加工共性技术包括裁边、砂光及包装。裁边的目的是使竹产品的幅面大小符合规定的要求，砂光的目的是使竹产品的厚度精度和光洁度达到规定的要求。裁边、砂光后的竹产品经包装和检验合格即可出厂。裁边采用纵横圆锯机；砂光采用辊式和宽带式砂光机；包装共性技术设备采用缝边机、烫印机、竹产品包装机等。

3竹材加工共性技术设备存在的问题

3.1共性技术设备行业落后

竹材加工技术装备基础研究不足，产品性能差，对资源节约与环保重视不够。国内竹材加工技术设备产业规模小、实力弱，使我国竹材加工共性技术设备的应用基础研究缺乏长期稳定支持，部件结构、性能不稳定，技术档次低下。在产品结构、制造质量、技术进步等方面与先进机械制造业差距较大，产品结构不合理，传统产品过剩，高技术产品缺乏。适应竹材加工技术装备产业结构调整的新产品开发滞后。技术含量低、量大面广的产品重复建设严重，生产能力过剩，造成市场过度竞争，企业效益下滑。产品制造水平低，可靠性差，许多企业的技术装备落后，制造工艺水平低，难以保证产品的质量。

3.2生产企业对共性技术设备缺乏关注

企业是自主技术创新的主体。竹材加工共性技术设备研发的需求应来自生产企业。然而，现在我国的竹材加工机械生产企业呈现小、散及无序的状态，规模化的生产企业未形成，截止2011年，国内竹工机械比较发达的安吉地区，大型竹工机械生产企业年产值仅约为3000万元，企业的小规模制约了企业对竹材加工共性技术设备的关注和投入力度。竹材加工共性技术设备生产企业面对的消费者是南方竹产品生产企业和弱势的竹农群体，现行条件下获取的利润相当微薄,不足以支付竹材加工共性技术设备产业开发的高投入。另外，这种投入风险高,即使花费了大量经费研发成功很难保证不为其他企业仿造，这就极大地影响了竹工机械企业开展共性技术设备研发的主动性和积极性。

3.3共性技术设备研发力量薄弱

目前，除了中国林科院竹工机械研发中心以外，国内没有专门的竹工机械科研单位及其学科建设。由于在竹材加工工业中，主要集中力量进行竹质新材料工艺的研究，忽视了竹材加工设备尤其是竹材加工共性技术设备及学科建设。专业人才缺乏和相关科研课题的缺乏直接影响了开展竹材加工共性技术设备的研发活动。另外，由于企业与科研院所缺少联系,不少竹材加工设备行业缺乏的共性技术设备不能反映到科研单位的科研中来，导致科研院所的研发与当前生产实际脱钩，对竹材加工共性技术设备的研发缺乏针对性。

3.4政府部门缺乏对竹材加工共性技术设备的组织和引导

相对于其他机械行业，竹材加工技术装备行业利润较低，国家和社会重视程度不够。资金投入、经费严重不足已经成为制约竹材加工技术装备行业发展的瓶颈，同时缺乏吸引人才的环境和机制。随着改革的深入，竹材加工共性技术设备科研成为企业的市场行为，使其弱化了政府对竹材加工设备共性技术研发的指导作用[8-12]。

4竹材加工共性技术设备重点发展领域及方向

4.1精细化竹材加工共性技术设备

目前，竹材加工工艺的革新和新型竹质材料的开发，由传统的竹材加工机械化所需装备向新型竹材加工机械化所需装备发展。由竹材加工制造机械化向技术生产和生产全过程机械化变化。在实际生产过程中，竹材加工共性技术设备更加深度化、精度化。

4.2成套一体化竹材加工共性技术设备

竹材加工技术装备制造应由单一品种和初加工设备向多环节、多工序一体机、成套设备深加工设备转化，形成适合竹材特性加工的竹工机械成套加工共性技术装备。比如将锯竹、破竹、去节、开条工序融在具有共性技术的一体机设备里加工，将大大提高效率，扩大使用范围。随着竹材工业的发展和竹材加工共性技术设备制造各环节、各工序机械化的发展，成套一体机设备的需求将日益迫切。

4.3绿色节能化竹材加工共性技术设备

为了建立节约型社会和对资源的合理利用，这就要求竹材加工共性技术设备在加工制造过程中实现循环经济效益化、零部件可替换，在自身的使用过程中，降低电、油、水等资源消耗外，必须较少气体污染、噪声污染、粉尘污染及电磁污染等。改善竹材加工环境，实现竹材加工共性技术设备的绿色化生产。

4.4智能化竹材加工共性技术设备

竹材加工共性技术装备将广泛融入现代电气技术、信息技术、网络技术，使其智能化、标准化，同时也提高竹材加工的安全性和舒适性，提高生产效率及效益。

4.5模块标准化竹材加工共性技术设备

为进行竹材加工共性技术设备的组装、维修及替换，必须实现竹材加工共性技术设备的通用化、标准化。制订、修订与竹材加工共性技术装备相关配套的技术和质量标准，实现质量跟踪、检验与控制装备技术系统化，推动竹材加工共性技术装备普及，降低成本。

5加快竹材加工共性技术设备发展研究的措施

5.1政府合理引导，加强对竹材加工技术设备共性技术的研究

竹材加工共性技术设备将成为竹材加工机械行业的推进器，政府相关部门应加大对竹材加工共性技术设备发展研究的重视程度，加大研发投入。国家对竹材加工共性技术设备研发的投入，不仅要表现在科研项目的资金安排，还应重点放在建立产学研合作研发的有效制度安排上，使竹材加工共性技术设备研发结合实际，结合市场和具有可持续性。国家应设立专项基金，保障可靠的资金来源，并制定相关的监督检查制度，将竹材加工共性技术设备纳入农机具补贴的范畴，扩大共性技术设备的应用范围[8]。

5.2突出企业的主体功能和启动作用

让企业真正成为技术创新的主体是合作成功的关键。竹材加工共性技术设备研发制造的需求主要来自企业，因此在研发过程中，应以企业为主体来开展，从研发立项，开展到应用，都要以自主创新和发展为准则，以企业参与和企业需求为中心来进行。同时，企业也要在竹材加工共性技术设备开发中敢于投入，善于合作。

5.3建立和完善竹材加工共性技术设备科研体系

目前，我国没有成形竹材加工共性技术设备科研体系，国家应在体系建设、基础研究投入方面加大对竹材加工技术装备科研单位的投入力度，建立竹材加工共性技术设备研发体系，大力培养竹材加工共性技术设备研发高端人才，建立产、学、研高端技术合作机制，建立完善的技术创新体系，通过新产品的开发和学习国外先进设计机械制造技术，加快竹材加工共性技术设备研究步伐，使竹材加工共性技术设备研究朝着横向及高精方向发展。

6结束语

加工设备研究范文第2篇

【关键词】五轴设备；合理布局；效率

1 引言

近几年来，我国数控机床技术有了显著发展，数控机床的年产量在不断的上升，机床的产值数控化率将近30%。但我国数控设备加工运行中的数控应用效率还很低，即使在数控技术应用较好的航空航天部门也仅达到20%～30%的水平，与60%～80%的国际先进水平差距较大。本文就根据我国数控技术有限、数控设备加工效率低等情况，从数控加工设备入手，提出一些提高生产效率的方法。

2 提高数控加工效率的方法

高效数控加工是在保证零件精度和质量前提下，实现高设备利用率、高零件加工率和低成本，是加工时间、效率和成本三者相结合的一种高性能加工技术。本文从设备利用率入手，介绍发挥五轴设备的优势和数控加工设备合理布局两种方法，来提高数控加工效率。

2.1发挥五轴设备的优势

曲面加工主要是由数控铣床或加工中心等多轴联动机床来完成，对于复杂曲面，如叶片、空间凸轮等，需采用五轴联动机床方可完成加工，因此，在航空航天、汽车、模具模型等领域中，五轴加工技术被广泛采用。在五轴加工中如何减小加工误差、保证加工精度、提高生产效率一直是数控加工领域研究的课题。在曲面加工各环节中存在许多误差，产品精度低，次品量高。本文就根据实际情况，提出几种方法来提高曲面的加工精度，对曲面数控加工过程中的各误差源进行分析和控制，并合理、充分地利用五轴设备。

2.1.1选用合适的CAD/CAM软件，减少几何造型及编程误差

采用非CAD/CAM一体化软件时，则存在软件数据间的文件转换。设计制造软件较多，而应用范围各有不同，所以不同软件间的交互也是设计者必须考虑到的问题。如何将CAD软件中设计的模具零件图形输入到CAM软件中，再根据要求设置刀具参数和刀具路径，利用CAM软件自动生成Nc代码。但这种转换过程要作适当的调整。比如：很多CAM软件都接受DXF文件，但是CAD实体文件以DXF格式转化到CAM必须用CAD实体图形进行分解；3DMax文件以STI格式转化到MasterCAM中同样也需要做一些修正，因为在转化过程中可能会有数据的丢失。这样就需要在两个不同的软件中寻找一种最好的转换格式。

2.1.2优化走刀路径，合理选择刀具，减少刀路编程误差

在实际生产中，以球面刀作为加工空间自由曲面的主要工具已远远不能满足切削加工的需要。单凭球面刀一种工具来加工空间自由曲面，需经常更换磨损的刀具，切削效率低，生产成本高，而且加工质量差，直接影响产品更新换代的速率。以球面刀作为加工空间自由曲面的主要工具已远远不能满足切削加工的需要。单凭球面刀一种工具来加工空间自由曲面，需经常更换磨损的刀具，切削效率低，生产成本高，而且加工质量差，直接影响产品更新换代的速率。刀具形状与尺寸、零件表面几何形状与安装方位、走刀进给方向、允许的表面残余高度要求等都会对刀具路径产生影响。五轴加工中走刀路线常用的刀轴控制方式有垂直于表面方式、平行于表面方式、相对于表面方式等。因此，充分利用CAM软件可帮助用户合理控制刀具矢量、刀具轨迹的驱动，优化刀具路径。

2.2数控加工设备合理布局

加工设备的布局方法主要可分为三类：一是生产线式布局法，同流水生产线设备的布局相似。设备通常是按照产品的工艺顺序依次排列，适合于大批量，少品种的生产情况，对数控加工设备而言，其可能的布局方式实例有：数控车、数控铣、数控磨、加工中心等；二是功能布局法，加工设备按照功能特性分成几组，相同功能的机床设备被分为一组安置在一起，适合于小批量，多品种的生产情况。对数控加工设备而言，其可能的布局方式实例有：数控车、数控车、数控车……数控铣、数控铣、数控铣……数控磨、数控磨、数控磨……加工中心、加工中心、加工中心……；三是单元布局法，将加工设备划分成若干个生产子单元分布在整个车间，每个单元只加工一个或几个零件族。然后把各单元布置于生产车间的不同区域，对数控A E设备而言，其可能的布局方式实例有：将数控车、数控车、数控铣组成单元A，用于回转类零件及平面型腔类零件的加工；将数控磨、加工中心组成单元B，用于轴和平面的精加工及孔系的加工；同理可用某种数控加工设备组成单元c、单元D、单元E等。根据生产要求，在整个车间的不同位置分别布置单元A、B、c、D、E等。这种布局方法有利于从不同位置快速到达加工点，从而减少和改善物流量，常应用在生产波动频繁的环境中。

现代制造企业的生产模式正从大批量生产向更具柔性的中批量定制生产模式转变。这就要求数控加工设备在各方面具有更大的柔性。根据数控加工设备的加工特点，同时考虑到同功能数控加工设备的负荷平衡比较容易达到，我们提出数控加工设备的布局方法宜采用功能单元布局法，该法吸取了功能布局法与单元布局法的优点。具体方法分二步：一是子单元构建，将车间按功能分组规则分为各子单元，首先对这些子单元在车间平面进行单元布局，在子单元布局时，物流方面应优先考虑数控铣床；二是对子单元内的同功能设备进行布局。

以上介绍了发挥五轴设备的优势和数控加工设备合理布局，这些方式方法，我们有时可能会有所忽略，但是就是这小小的改善就能在很大程度上提高生产效率，让公司的生产效益有着显著的提升。

3 结语

加工设备研究范文第3篇

关键词：冷加工机床；冷却系统；改造方法

现如今由于科技的不断进步，在加工行业中对加工零件的质量的标准也是越来越高，并且对加工工艺技术的要求也是越来越严格。冷加工设备在进行加工操作时，常常会因为温度难以控制，对加工零件的质量造成一定程度的影响。因此，冷加工设备中的冷却系统的正常运行是控制加工温度的有效手段。通过实践证实可知，此种方法不仅可以提高产品的质量，还能够减少在加工过程中对刀具的磨损，节约生产成本，提高总体的生产效率。

一、定义与机理

冷加工是指在低于结晶温度下，使金属能够像塑料变形一般的加工工艺，与此同时，可以对金属进行冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等工艺操作，在加工的同时，还会提高金属的硬度和强度。这种冷加工方法，突破了传统的冷加工原理，主要是利用低温或是超低温状态下而发生的特殊形变性能进行的加工工艺。将原有的金属在超低温液流体状态下进行加工，更加容易，会降低机械加工的难度，使加工过程更加轻松、便捷。

虽是在超低温状态下进行加工操作，但是在切削加工的过程中由于机械强度大，会产生大量的热能，同时增加了切削刀具的磨损程度，如操作时稍有疏忽，就很难对材料加工的精度以及质量进行控制，并且造成不必要的能耗，提升生产成本。为解决这一问题，就要在切削加工工艺的操作过程中注意对机械设备的合理降温，将参与操作的刀具进行低温冷却处理后进行切削加工，这样既可以有效的降低在加工过程中所产生的热量，也增加了刀具的硬度，减少了生产中的设备损耗，并且在很大程度上提高了生产效率，节省生产成本。

二、设备改造

在现代冷加工工艺环节中，起冷却作用的冷却液通常使用液氮或液态二氧化碳。常见的现代冷加工设备如图1所示，基本上采用通过从机床外部用管道将超冷却液引导到机加工的刀具或工件上面。这种方法虽然可以起到快速冷却切削热的效果，但是面对难以加工且加工精度要求高的金属零件时，一般需要以适当降低机床切削加工速度为代价来满足加工的最终需求，如果机床设备经常以低速进行加工，用于切削加工的刀具寿命必将缩短，零件加工质量也会受到影响。因此，为提高现代冷加工设备在加工难切削的金属材料时的切削速度、刀具耐用度、加工质量等，需要冷加工设备在切削时能得到更好的快速冷却效果，只有将切削加工过程中产生的切削热快速分解掉才能有效降低切削中刀具和工件间由产生的摩擦力及切削热，从而提高加工效率。这就需要对现有冷加工设备的冷却系统进行必要的改造。

图 1 改造前现代冷加工设备冷却系统图

为快速降低现代冷加工设备切削加工中产生的切削力和切削热，在对现有冷加工设备冷却系统进行全面分析后发现，冷却液温度的高低以及工作时的喷射速度、流量等因素对切削力和切削热有较大的影响，因此在对原冷加工设备的冷却系统进行改造时，着重从如何有效控制冷却液的温度和工作时的喷射速度及流量两方面入手进行改造。

首先，在控制冷却液温度方面。为防止冷却液在传输过程中产生的温度损失，将原有设备从外部提供冷却液的方式改为从机床主轴、刀具内部提供冷却液。如图2所示，以常见的冷加工车削机床为例，将原有机床外部提供冷却液改造为从刀具底座-刀具内部-刀具切削刃附近-切削加工区喷射的方式，在该机加工冷却系统中，先在机床的刀具底座内部加工出一定直径的孔，然后在孔径内置入真空管来对外界进行绝热。在刀具柄部和刀体内部（包含刀具的安装刀座）的中空管道中，同样采用一种向外导热效率极低的材料。当冷却液将要到达刀具切削刃的切削点时，机床最初被注入的液态氮气还有近约一半的液

体保持为液体状态。当机床进行切削加工时，从刀具或被加工工件表面产生的切削热被注入的液态氮气迅速带走，原来存在于刀具切削点通道内的液态氮气绝大部分将变为气体散入到切削区域内的空气中。其次，在控制冷却液喷射速度方面，主要采用更为先进、灵敏的传感器控制系统，通过在加工区域内安装高灵敏温度传感器和在机床主轴上安装高效率功率传感器，在实时监测加工区域内的温度值的同时还可监测加工工程中机床输出功率的变化，将监测出的参数值输送给冷却液流量控制系统，该系统通过及时调节供冷系统调节阀实现最终对喷射速度和流量的控制，以达到最佳冷却效果。

在这里需要注意的是，据机床加工统计资料显示，现代冷加工机床在进行铣削或镗削时，刀具的每个切削刃在一分钟内大约要消耗掉0.04L的液态氮冷却液；而当钻削或攻丝等机加工时，由于在加工状态下用于切削的刀具基本上被所加工的零件包围在内，故其液态氮冷却液每分钟的消耗量就会相对少一些。即使如此，如果机床切削时间较长，散在加工周围空气中的氮气浓度就会不断增高，当氮气浓度过高时，空气中的氧含量就会减少，为提高加工的安全性，保障加工区域空气质量，应在机床加工区域周围安装多个传感器，用于实时监测空气中的氮气含量，一旦发现氮气含量过高或空气质量不安全时，需暂时关闭机床的液态氮冷却液的供应，以保证加工安全。

改造后的冷加工设备还可以结合技术，以进一步解决机床再冷加工作业状态下的摩擦和粘连问题。这是因为液态氮景观能够起到降低温度的作用，但是不能够起到减少摩擦以及粘连的效果，所以要使用一定量的液，以有效减少摩擦，增加机械的使用寿命。

图 2 现代冷加工设备改造后示意图

三、小结

综上所述，对现代冷加工设备的冷却系统进行改造，主要是为了解决在加工生产中的两大问题，分别是冷却液的冷却效果和加工中设备与加工材料之间的摩擦与粘连问题。这两大问题的攻克，说明了冷加工设备冷却系统改造的必要性。并且对冷却系统改造后的工作要点的转变进行了分析和展示，更加体现了冷却系统在冷加工设备中的重要地位。

参考文献：

[1]代续续，刘奇，宋昊明.变频器冷却系统改造[J].机械研究与应用，2013（1）

加工设备研究范文第4篇

[关键词]机械加工设备；维修；管理

中图分类号：TH161 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）31-0284-01

在现代机械生产制造中，通过控制技术、数字技术及智能化控制技术的应用使得机械制造产品的精度不断提高。在机械加工制造中，为有效改善产品加工质量、提升产品制造生产效率、降低设备损耗及原材料消耗，则必须在生产制造过程中对机械加工设备进行定期安全检修与维护。因此，加强有关机械加工设备的维修与管理探讨，对于改善机械设备维修维护与管理水平具有重要的现实意义。

一、 机械加工设备维修与管理现状

（1）设备使用缺乏规范性，因工作人员在操作设备前，未有效掌握设备的操作规范及要领，或在设备操作过程中未按设备操作标准进行操作，使得机械加工设备经常处于超负荷运行状态或带病运行状态，最终导致设备损坏及磨损程度增大，影响设备运行及使用；[1]

（2）设备管理制度不健全、执行力度不足，部分机械加工制造企业缺乏相应的设备安全维修管理制度，使得设备管理、运行及使用混乱，导致设备损坏速度加快；在大部分的机械制造加工企业中，工作人员对于设备的维护管理不重视，相关管理部门也缺乏设备保养意识，机械设备台账与技术资料档案建立难以开展；

（3）设备检修滞后，且存在大量浪费问题，当前大量企业在设备管理中仍未能有效实施点检制度等保养措施，设备维修管理常处于事后维修状态，对于预防性保护维修缺乏相应的关注，导致部分设备老化及故障劣化现象无法早期发现、早期诊断、早期预防与修理；部分维修人员在检修中贪图方便，将具有较大修复价值的部件废弃使用，或在未准确了解设备故障问题时便根据检修经验胡乱开展设备维修，最终造成维修资源大量浪费。

二、 机械加工设备维修与管理措施

1、加强机械设备预防性维护

（1）预防性维护的重点

预防性维护主要用于保持设备清洁、整齐、安全、正常，从而确保设备正常运转和延长修理间隔期限。具体措施有：防泄漏，设备维护人员应认真处理和防止设备滴、跑、漏、冒等故障问题；保持设备清洁，维护人员需严格执行不同设备的清洁SOP，确保设备有序、整齐、清洁；设备管理，根据企业设备保养计划与油管理标准，维护人员需积极贯彻的定量、定点、定期、定质管理政策，正确开展设备处理，以降低设备运行的磨损及摩擦阻力，避免设备金属表面损伤及锈蚀问题，从而确保设备运行正常。[2]

（2） 日常维护与检查内容

日常维护内容包括：定期检修，依据检修计划定期进行停产检修，包含设备小修、中修及大修等；设备保养，依据计划开展设备清洁与易损件更换等；临时停工检修，在设备出现意外事故和故障时开展的针对性检修；运行维修，指进行的对设备运行影响程度较低或不影响设备工作的检修，如对设备信号指示灯更换；设备调整，对机械设备上的局部零部件开展细微调整，如机械传动的配合调整、电机传动皮带的张力调整等。

常检查内容包括：检查在设备工作过程中是否存在温升过快、振动、冒烟、气味与噪声异常、漏油等异常问题；检查设备是否能保证完成生产定额，是否能满足额定技术性能要求；检查设备是否存在降低设备寿命的隐患；检测设备是否符合产品生产质量标准；检查在设备运行及操作过程中是否可靠安全，传动机构、电气设备、机械零件等是否含有隐藏不安全因素。

2、 健全完善管理制度

严格实行安全交底制度，保证各操作人员能全面了解设备运行条件、运行性能等内容，从而保障设备使用安全；严格实行“三定”制度，关键设备要开展定人、定机、定岗位制，各台设备的专业操作人员应经过专业考试与培训，在获取生产操作资格证后才能上岗工作；对于完成大修或新采购设备要执行规定的试运转试验，以避免部件早期磨损，提高设备使用年限；当采用岗制度时，对于多人操作的设备应做好交接班处理；在机械设备检修前应避免带病运行，若维修设备及条件不齐全，应避免强行拆修，以免影响设备修理质量；设备拆装过程中应按照固定检修程序与设备说明书进行，采用专用工具进行拆卸，且在拆装前后应将零部件排放整齐，避免日晒雨淋或磕碰。

3、 开展机械设备点检管理

设备点检是指为保证设备的基本性能，采用简单工具及仪器按照计划设定的方法及周期，对设备固定部位开展有无异常的预防性细致检查过程。点检计划包括点检计划与点检标准的制定、依据点检标准与计划开展点检与修理、点检效果评析与审核、结果反馈与相应处理措施改进等环节。[3]

当前企业在设备点检时通常由固定点检人员到车间对设备各定点进行检查，检查结果需通过输入设备传输至点检记录表格，而记录表格再由设备管理单位审核留档，此种手工填报点检结果方式工作效率较低，且很容易出现失误及漏项。而借助于设备点检管理系统可有效促进设备点检工作效率，降低人工调表工作量，简化点检流程。通过系统的PDA手持巡检终端可自动对项目合格状况进行采集，且能自行拍照留证，点检结束后利用巡检终端的同步功能即可将检查结果传输数据库生成设备点检记录汇总报表。

4、 优化设备时使用与维修管理

为改善机械加工设备管理水平和效率、减少设备管理成本，应加大操作、保养与维修人员间的信息反馈能力，并将设备保养归入到机械预防性维修体系中；工程施工中，应纠正“重生产、轻维修”的管理理念，重点将预防性维修放在机械设备维修的首要地位，保证从总体上降低设备故障率，提高生产可靠性与安全性；加强培养维修人员应急修理与抢修任务的能力，促进人员综合化技术发展，通过对人员及设备操作的优化管理来提升机械加工设备管理效果。

结束语：

设备维修与管理质量将直接关系着企业整体设备的运行质量和经济效益，因此，相关技术与维修人员应加强有关机械加工设备维修管理研究，总结设备维修管理问题及重要技术管理对策，以逐步提高设备维修与管理水平。

参考文献

[1]刘顺周，关佳亮，郎洪.论设备的维护保养与维修资料的管理[J].科技资讯. 2012，05（35）：57-58

[2]马志辉.机械制造加工设备的安全管理与维修探讨[J].科技致富向导. 2012，06（10）：61-62

加工设备研究范文第5篇

关键词：机械加工设备；布局方案；仿真技术

前言：对于机械加工设备布局来说，主要有两种布局设计方式，一种是手工设计方式，这种方式依靠经验和手工推演计算，科学性有待商榷，一出现低效率和片面性问题，另外一种则是利用计算机辅助进行设计，通过企业的CAD/ERP/CAM等信息数据接口提取数据和分析数据，从而对机械加工时设备进行布局和仿真。通过仿真结果来评估机械加工设备和生产能力，从而为机械加工设备的布局以及加工生产调度计划制定提供依据。基于以上，本文简要分析了机械加工设备布局方法及其仿真技术。

1机械加工设备布局设计

1.1设计步骤分析

机械设备布局规划设计的步骤主要有四个阶段：①初步设计阶段：指的是对车间布局面积、零件年产量、工艺数据等相关企业信息进行收集，制定生产工艺的总体过程和纲领；②详细设计阶段：主要指的是对初步设计中的问题进行分析，完成机械设备布局的设计流程[1]；③建模仿真阶段：指的是对机械设备、布局、工艺等数据进行模型的建立和仿真过程；④优化评价阶段：指的是对机械设备布局结果和仿真分析进行科学的鉴定和评价。

1.2建模过程

用编码对机械设备的长、宽、高、位置坐标、加工能力以及所属车间等一般属性进行表示，用特殊符号对必须紧邻、必须远离等机械设备之间的约束关系进行标示。综合考虑影响机械设备布局的参数，选择合适的机械设备车间物流类型和布置类型，例如工艺布置类型、成组布置类型、产品布置类型等。

1.3多目标优化

对影响企业生产和工艺规程的零件年产量、批量等参数进行研究。不同零件工艺想进成都以及不同工艺对应机械设备的加工时间都有着一定的差异性，通过数学建模的算法来计算出不同条件下对应的机械设备布局。布局优化目标是提升机械设备的利用效率、减少零件搬运距离、降低等待时间。

在优化的过程中，如何保证系统满足加工规则的基础上实现目标要求的满足是关键，计算机辅助机械设备布局可以通过仿真的方式来实现对机械设备生产线反馈信息优化，从而对机械设备布局进行调整和核对，使其满足系统目标函数。

1.4机械设备加工规则

在机械设备仿真过程中要满足一定的加工规则：①一个机械设备在同一时间只能够加工一个零件；②在选择加工顺序的过程中，要根据工艺路线选择对应设备来确定加工顺序，或者按照设备编号进行加工[2]；③零件工序和时间提前输入设定，在允许范围内可以对机械加工设备的加工能力进行调整；④预先确定零件进入加工生产线的时间。

2方案设计与实现

2.1机械加工设备布局流程

用模型来表达复杂的加工过程，去除不必要的细节，对实际生产模型实现简化，之后建立仿真模型，进行仿真过程，输出仿真结果。

首先，对数据库中初始化机械加工设备布局位置值进行访问和获取，以此为基础对车间已有生产线的初始化布局进行绘制。采用物理距离最短、加工时间最少的优化目标制定布局的类型和作业计划，即对加工过程中操作状态进行规范化和标准化。

生产车间机械加工设备的布置形式可以分为两种，一种是线性布置方式，一种是网状布置方式。一般来说，机械设备布局主要采用线性布置方式，线性布局方案有很多种，例如蛇形模型布局方案、直线模型布局方案等。从本质上来讲，布局优化过程是复杂的组合优化过程。

2.2离散事件仿真技术

在计算机辅助机械设备进行布局的过程中，不仅需要设计布局，还需要对布局进行仿真和检验，机械设备布局仿真能够对结果进行预测和分析，等够为实际的加工生产过程提供重要的参考标准，例如生产时间、设备利用率、瓶颈工序等都可以通过仿真来获取。

在仿真的过程中，需要对实际的机械加工设备加工生产过程进行模拟，这就要建立机械设备、车间、工艺以及人员的数据表。对于机械加工来说，其生产线属于典型的离散事件，这就需要采用离散事件仿真的方法来对整个机械加工设备布局进行模拟仿真，离散事件仿真技术能够让生产线的加工任务在机械加工设备上流动加工。可以采用模拟时钟进行仿真，当机械加工设备完成一道工序之后，模拟时钟就会向前推进一个单位，加工任务的完成相当于一个事件，建立仿真程序，输入仿真参数和数据，对仿真程序进行初始化，定时器T=0，当有加工任务存在时，定时器T计时开始，之后进行加工仿真[3]。

2.3仿真方案技术实现

在相关平台中建立数据表，用关键字将数据表联系起来，采用ADOi数进行数据交互，仿真有着动态性的特点，需要及时刷新来显示具体的仿真效果，采用GDI来绘制图形。

面向对象建立CJob、CTask等仿真类，其中CTask与工艺表对应，CWorker与工人类对应，将CTask对象添加到CJob的数据链表中，此时完成仿真任务的建立。仿真类对象有着可重用性、可修改性和可集成性的特点，其属于模块性质，以机械加工设备、零件以及事件等的建立为基础，通过几何图形的二维特征或三维特征来对仿真事件的发生对象进行描绘，用不同颜色来对事件的状态进行区分，从而实现仿真方案技术的实现。

结论：综上所述，本文简要分析了机械加工设备的布局方法以及仿真技术，探讨了机械加工设备布局设计流程和具体的方法，研究了仿真技术方案的实现，旨在为相关研究提供参考。

参考文献

[1] 刘弟新. 机械加工设备布局方法及其仿真技术研究[D].大连理工大学，2006.

[2] 王福吉，贾振元，王林平，刘巍，卢晓红. 生产线的设备规划布局设计与加工仿真的实现[J]. 组合机床与自动化加工技术，2007，No.40309：96-99.

加工设备研究范文第6篇

关键词：机械加工；工艺；流程；设备

在科学技术不断发展的今天，机械加工工艺也越来越精密，产品质量的要求也越来越高。这一方面是人们生活提高对于产品美观度的要求，另一方面，也是机械加工工艺水平提高的表现。机械加工工艺主要是指通过机械设备加工的方法，通过对毛坯形状、尺寸、性质、精度等改变，使其成为合格的零件的过程。因此，对机械加工工艺的探析，对于提高机械加工水平有着积极的意义。

1机械加工工艺流程

机械加工工艺流程主要是指通过规定的操作方法和加工过程，对零件进行加工处理，使其成为合格的产品的过程。只有科学的工艺要求，才能使机械加工的产品质量满足设计要求，工作效率得以提升。制定机械加工工艺流程应注意以下三个方面：（1）依据零件设计要求，合理制定工艺流程。机械加工工艺流程的制定，是提高加工产品质量的前提，通过合理制定工艺流程，也可以进一步降低生产成本，提高加工效率。因此，制定流程应坚持优质、高产、低成本三个原则。同时，技术人员应对所需加工零件进行认真的评估，依据设计要求，合理制定加工工序和加工方法，并保证流程方案能够严格规范加工作业。（2）结合生产经验制定工艺流程。为了给机械零件加工步骤的提供准确的参考依据，机械加工工艺流程在实际生产经验的基础上，结合具体零件的设计要求来编写制定。在加工生产过程中，技术人员也需要依据加工生产中存在不足提出相应的改进措施，也可以学习先进生产加工技术，对流程进行不断改进，使其更加完善，更加高效。（3）多角度，全方位制定工艺流程。在工艺流程的拟定上，要对生产路线进行全面科学分析和探讨，制定出多种路可行性方案，通过技术分析和权衡后，确定最终的加工工艺流程方案。

2发挥机械加工设备作用

在制定加工工艺的过程，应重视机械加工设备的重要作用。在对加工机械的选用方面，应该结合即保证加工产品质量符合要求，又符合经济利益的要求。（1）充分发挥加工设备的功效。机床的选择与确定是机械加工工艺的基础工作，匹配加工设备会使生产达到事半功倍的效果。第一，待加工零件的尺寸与机床的加工范围相符合；第二，加工零件的类型和机床的加工类型相符合。第三，机床的精度与加工工序要求的精度要相符合。因此，工艺技术人员在生产加工开始之前，要熟悉了解设备的加工性能、加工精度、生产效率、保养维护等，从而使机械加工生产所选择的设备效能得到充分发挥，做到加工质量与经济效益的双提升。需对设备的各项性能、精度、生产效率及保养方法等加以熟悉，从而选择出适合的设备，使其得以充分利用，发挥出设备的最大效益。（2）引进先进新设备。在科学技术快速进步的时代，市场对于机械加工产品的需求也不断发生变化，相关的机械加工设备也更新换代。因此，通过引进先进设备，不仅可以保证所加工精度和质量符合设计要求，而且其生产加工效率和效益都会有明显的提升。如数控机床在批量加工和工序集约加工中，所显现出其设备优势等。因此，在机械加工生产中，通过先进设备的应用与推广，对不断促进着机械加工工艺的优化，满足日益复杂的加工要求，提高生产效率和经济效益，都具有很好的意义。

3重视机械加工技术力量

机械加工的技术力量主要包含技术人员、技术手段、物质条件等。技术力量对提高机械加工产品质量、提高生产率以及经济效益的提升都具有重要的作用。因此，机械加工工艺必须有优秀的技术力量保障。机械加工技术力量在机械加工工艺中的优势地位主要有：（1）提高工作效率。优秀的机械加工技术力量对于加工技术的提高和加工经验的交流具有重要作用。技术力量可以保证在机械加工中，在保证加工质量的前提下，提高机械设备加工精度和加工范围。在机械加工生产过程中，通过采用先进的全自动化技术力量，如全自动化机床、自动化扫描检验设备等，不仅可以降低机械加工生产中对人力、物力的需求，也可以在保证加工质量的前提下，提高生产效率，从而企业经济效益得到提升。（2）提供质量保证。加工工艺对于零件加工的精度都有一定要求，而在生产加工过程中，每一下生产环节和每一道工序，都可能对零件加工精度产生影响。要在保证生产合格的加工品，也需要在加工过程对生产工序进行严格的质量监管。通过严格生产质量标准，重视对加工工艺的把控，使每一个加工环节的加工部件都能满足加工工艺的要求，符合设计标准。

4提高机械加工精度

质量的控制是关键。它关系到产品的使用性能、使用寿命，如果是零部件，可能影响其他部件的性能。但机械加工中，难免会产生误差，若想要确保工作效率、减少材料浪费，降低劳动力，就应该保证和提高加工精度。在机械加工中，机械加工精度误差是不可避免的，只有对影响误差的因素进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工效率。通常采取以下方面来降低误差对加工精度的影响：原始误差减少法、原始误差转移法、原始误差补偿法、原始误差均分法、原始误差均化法等。

5结语

通过对加工工艺流程的科学设计，合理采用加工设备，重视加工技术、降低误差等，可以机械加工水平，提高产品合格率，增加企业经济效益。也要对误差产生的原因进行详细分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机械加工的精度。

作者:杨红康 单位:洛阳北玻台信风机技术有限责任公司

参考文献：

[1]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技，2016(02).

加工设备研究范文第7篇

1.1缺乏先进的设备管理与维修观念，制度执行和落实力度不高

随着市场经济的发展，很多制造企业的管理者盲目追求利润，为实现经济收益最大化，将工作重点全部集中到生产和效益，忽视对设备的安全管理和维修，缺乏主动性，完全处于被动状态。在设备管理方面，没有形成健全的管理制度，导致相关的工作人员不能进行统一、规范化的操作，无法正确开展设备管理和维修工作，造成设备运行存在隐患。另外，部分设备管理人员没有端正态度，责任意识较弱，心存侥幸，检修不及时，管理不到位，增加了设备出现问题的机率。

1.2缺乏完善的机械加工设备操作制度

对机械加工设备的操作人员来说，没有健全的制度和规范指导操作，导致部分一线操作人员操作随意，失误操作时有发生，使机械设备不正规、不正常的运转，加快设备老化，缩短其使用周期。

2机械加工设备的安全生产管理和维修的基本原则

尊重技术，依靠技术，以技术促生产。重视预防功效，坚持维护和检修相结合的原则，以维修促进技术和管理的创新，重视专业管理，实现技术管理与经济管理相结合。机械设备安全管理与维修人员，要端正态度，树立管理和维修的观念，注重预防，实现维修与预防的有效统一。定期进行设备的检修，及时发现故障隐患并进行处理，排除问题，保证设备的正常运行，避免设备安全事故的发生，减少经济损失。

3机械加工设备的安全生产管理和维修的核心任务

机械加工设备的管理，要重视国家和行业相关方针政策的落实，形成健全、严谨的制度。充分利用经济、技术、科学等领域的先进理念，为企业提供设备维修和管理方面的知识，使企业获得最佳的技术和设备，保证机械加工设备保持最佳运行状态。同时，要不断改善技术装备的品质。在进行设备选购时，要保证配制合理、使用得当，重视维护保养，在维修过程中实现创新。同时，重视对相关人员的技术培训，提高安全思想，树立正确的管理和维修观念。

4机械制造加工设备的安全管理和维修对策

4.1重视对机械加工设备的日常检查和管理

机械加工设备的日常点检是对设备进行的全方位的检查，主要由设备相关管理人员操作，严格遵循点检流程。其目的是在设备运行前，及时发现潜在问题和故障，并对潜在问题进行排除，保证机械加工设备在投入使用后能够稳定、安全、可靠。例如，对于铣床刀具磨损程度的点检，目的是避免磨损过于严重、更换太迟而影响产品的精度，导致产品的规格不符合标准，质量不达标。同时，设备安全管理和维修的人员要规定点检的参考数值，形成维修计划，制定维修方案，强化设备管理，确保高效运行。

4.2加大“三定”制度的推行

“三定”制度主要是指机器设备固定、人员进行专门规定以及岗位制度固定不变。对机械加工设备的从业人员，要进行规范、严格的岗前培训，使其掌握机器设备工作的原理，从而在工作中能够及时、准确地发现问题，并及时统计和上报；通过系统的培训和指导，使其掌握设备的基本原理和操作方法。在上岗之间要对培训内容进行严格考核，只有考核达标，才能入职上岗。要根据从业人员的自身优势，安排至熟练的岗位。另外，要组织相关技术人员学习新购置设备的使用规范，掌握其操作手法，避免盲目使用，杜绝事故发生。

4.3强化和重视机械加工设备的使用管理和维修工作

在设备的日常使用中，相关人员要严格按照操作规程进行试验，安全管理人员要定期进行检查，及时发现设备隐患，避免事故发生。同时，要严格管理操作人员，提高设备操作的准确率，杜绝不规范操作行为。

5结语

综上所述，机械加工设备的安全管理与维修是提高设备运行品质的关键，并直接关系到产品的品质。因此，要高度重视设备管理与维修，完善相关制度，提升相关人员的整体素质，实行责任制，保证设备的安全、稳定、可靠运行，提升企业生产能力和效率。

加工设备研究范文第8篇

关键词：食品安全；模糊综合评价；互补两两比较赋权法

民以食为天，食品安全问题关系到人民群众的身体健康和生命安全。食品加工设备直接参与食品的加工过程，与食品直接接触，是食品安全问题的源头，食品加工设备能否安全卫生，直接影响食品的安全卫生。因此，从源头上对食品加工设备的生产企业进行监控管理，对其进入市场的资格进行评价，是非常必要的。

一、模糊综合评价方法简介

1.模糊综合评价的要素

⑴ 因素集。构建因素集 ，其中 是影响被评价对象的各个指标要素。

⑵ 评语集。确定被评价目标的评语集V={v1，v2，……，vm}，即评语组成的集合。

2.评价矩阵

以各单因素评价集为行，构造总的模糊评价矩阵 。

3.评价函数

= ，其中B为评语集V上的模糊综合评价集，bj为等级评语vj对综合评价所得模糊评价集B的隶属度， 为合成运算算子。

二、食品加工企业市场准入资格评价模型构建

1.构建指标体系

影响企业产品质量的因素很多，既跟企业的资金能力、财务状况密切相关，又和企业管理阶层的管理水平、经营能力关系密切。考虑到食品加工设备的特殊性，还应包含质量卫生、生产安全等方面的因素。考虑食品加工设备对质量卫生要求的特殊性，笔者认为从财务、生产、管理、产品质量及卫生四个方面进行综合评价较为合适。

2.确定评语集

结合食品加工设备企业市场准入工作的实际，评语集设为3个等级，V={优秀，一般，不合格}，比2个等级更能激励企业发展。

3.确定指标权重

指标权重反映的是各个指标在综合评价中所占有的地位或所起的作用。权重系数的不同直接影响到综合评价的结果。一般是通过专家凭经验给出权重，在综合多因素时以权值的大小反映不同重要程度的差异。确定权重系数的方法很多，比如Delphi法、两两比较法、特征向量赋权法、模糊判别矩阵赋权法、互补两两比较法等。互补两两比较法是既能用精确标度两两比较，又可以用模糊数两两比较，比其他方法更容易控制和把握，这里采用这种方法。

⑴ 第一步：由专家给出各指标重要程度两两比较值，得到判断矩阵[2]A：

⑵ 对判别矩阵的权重按照下式进行计算[3]。

按照相同方法可以得到各二级指标相对一级指标的权重向量。结果见表1。

4.确定评价矩阵

在食品加工设备企业市场准入资格评价过程中，参加评价的专家人数过少，容易受到个人主观因素的影响。参加评价的专家人数越多，则会造成组织难度增大，且众说纷纭，各持己见，较难达到一致意见。一般在5～8人最佳。

设参加评价的专家人数为p。对某企业按指标体系逐项评价，设对第i个指标Ui的统计结果为（pi1，pi2，…，pim），则得到模糊评价矩阵 ：

5.计算评价结果

食品安全无小事，在安全管理中任何一方面的工作出现问题，都会造成食品安全上的重大失误。针对这种特点，我们选择几何加

在利用几何加权平均算子为模糊合成算子计算综合评价值的时候，对数据要求较为严格，不能有0或负数，所以对原始统计数据需要做单值化处理，或做其他处理将0去除。例如：原评价（3/8，5/8，0），表示3人认为此指标合格，5人认为基本合格，0人认为不合格，可以采取加1的方式，处理为（4/11，6/11，1/11）。这里采用相对简单的相对位置单值化处理方法，{优秀，一般，不合格}对应（3，2，1），采用算术加权平均的方法得出其单值化评价结果。例如：（3/8，5/8，0）单值化为3*3/8+2*5/8+1*0=2.375。评价矩阵R的单值化结果见表1。

最后评价结果为：B=W R =2.055，从结果可以知道，该企业市场准入资格只能评价为一般，这就为企业敲响了警钟。没有评为优秀的原因主要是因为该企业设施设备落后，已经成为企业发展的瓶颈。

综上所述，食品加工企业市场准入资格评价是一个复杂的问题，模糊综合评价将定性分析和定量计算结合起来，既能够充分体现评价指标和评价过程的模糊性，又能尽量减少个人主观好恶所带来的弊端，比一般的评价方法更符合客观实际。本文利用模糊评价的方法对食品加工设备企业市场准入资格进行了评价，存在指标选择相关性大、覆盖面不全等问题，但旨在抛砖引玉，希望能够对相关研究有所启发。

参考文献：

[1] 王少娥.食品加工机械设备质量安全市场准入研究[D].河北科技大学硕士学位论文，2011.

[2] 苏为华.多指标综合评价理论与方法问题研究[D].厦门大学博士学位论文，2000.

加工设备研究范文第9篇

【关键词】机械制造；加工设备；安全管理；维修

伴随着经济社会的发展，机械制造加工设备也朝着自动化、系统性、复杂性等方向发展，一方面这种趋势在推进我国制造业发展的同时，也在另一方面给其安全管理与维修工作带来了一定的难度和挑战。从这个角度来说，加强对机械制造加工设备安全管理与维修的研究具有非常重要的意义和价值。不过，在对机械制造加工设备安全管理与维修的基本原则和基本任务以及机械制造加工设备安全管理与维修的策略这两个问题进行分析之前，我们先来了解一下机械制造加工设备安全管理与维修的特点。

1 机械制造加工设备安全管理与维修的特点

为了理解和阐述的方便，对于机械制造加工设备安全管理与维修的特点这一问题，我们主要可以从以下几个方面来进行分析和研究。首先，机械制造加工设备安全管理与维修的复杂性。随着科技的迅猛发展，机械加工设备日益趋向复杂，再加上作为制造业基础性设备的机械制造加工设备必须承担大量的工作，因此不仅需要采取有效措施严格控制其日常损耗，以更好的保证设备的正常运行，而且还必须建立一整套的操作规范，以便更好地保证机械制造加工设备的正常运行；其次，机械制造加工设备安全管理与维修的常规性。所谓常规性主要是指必须保证机械制造加工设备的安全管理与维修能够定期进行，以便更加及时准确的检验出其在运行过程中的异常状况。只有加强对这些异常状况的预测与分析，才能更加有预见性和针对性的找到合理的解决方案。实践中出现的不少的大规模停机事故就是由于缺乏对机械制造加工设备的检测与故障排除而引起的，比较常见的异常状况主要有加工设备出现局部过热现象、不规则振动现象或者是加工精度的急剧下降等；最后，机械制造加工设备安全管理与维修的特殊性。一般来说，机械制造加工设备的类型不同，其所可能产生的故障也就会不同，因此，在对其进行安全管理和维修时，必须充分考虑到这些不同，通过科学的设备异常诊断体系的建立来保证机械制造加工设备的正常运行。

2 机械制造加工设备安全管理与维修的基本原则和基本任务

对于这个问题，为了理解和阐述的方便，我们主要可以从机械制造加工设备安全管理与维修的基本原则和机械制造加工设备安全管理与维修的基本任务两个方面来进行分析。

2.1 机械制造加工设备安全管理与维修的基本原则

归结起来，机械制造加工设备安全管理与维修的基本原则主要体现在以下几个方面的结合上：其一，坚持技术管理与经济管理相结合；其二，坚持一般管理与专业管理人员管理相结合；其三，坚持维护方案和检修方案的结合；最后，与坚持生产发展和科技进步相结合。

2.2 机械制造加工设备安全管理与维修的基本任务

经过归纳与总结，机械制造加工设备安全管理与维修的基本任务主要表现在以下几个方面：其一，建立完善的规章制度和责任体系，以便正确落实与机械制造加工设备有关的方针、政策等；其二，提高机械制造加工设备的质量水平，保证正确使用，精心维护；第三，利用经济、技术、行政等手段，为企业提供较好的技术设备，以实现使用寿命长、技术状况好的目标；最后，通过科学的维护与创新，提高机械制造加工设备的使用效率。

3 机械制造加工设备安全管理与维修的策略

针对以上阐述，我们需要结合机械制造加工设备的特点、基本原则、基本任务等，提出有效的加强对机械制造加工设备进行安全管理与维修的策略。具体来看，我们主要可以从建立设备异常报告制度、实施设备预防性维修计划、合理安排检修计划、严格控制检修范围等几个方面进行分析。

3.1 建立设备异常报告制度

设备异常报告制度的建立是非常关键而又重要的一个环节。在建立设备异常报告制度的过程中，首先需要对设备正常运行状态下的各种参数加以设定，其次需要对管理维修人员进行专门的培训，最后还需要依托计算机软件等平台，对设备运行状况进行及时检查，及时报告，及时统计，及时处理，在此基础上建立严密的设备异常汇报体系。

3.2 实施设备预防性维修计划

在实施设备预防性维修计划的过程中，有几个关键性的问题需要给予特别注意：其一，只有严格遵守定时定点检查、清洁保养、自主维修以及预防检修四个步骤，就能在很大程度上保障机械制造加工设备的良好运行；其二，必须对检修周期和检修内容作出合理的安排，只有这样，才能更好的实施预防性维修计划。除此之外，还需注意检修内容必须具有极强的针对性，检修周期必须尽量缩短；其三，必须对维修管理计划的每一个细节、步骤等给予高度关注和重视。

3.3 合理安排检修计划

所谓合理安排检修计划就是指在加工设备出现异常情况的前提下，由于受到时间、人员等条件的限制，无法正常进行维修工作，必须待条件成熟之后才能实施维修计划。检修计划不合理的情况经常发生，通常会给维护人员带来工作量的增加，严重影响设备维修和管理的效率，所以需要采取多种措施，以保证检修计划的合理。

3.4 严格控制检修范围

机械制造加工设备检修范围的确定也是一项非常重要的工作，如果检修范围过小，这将不利于实现检修工作的目标，而一旦检修范围过大，又将给检修工作人员以及检修公司等带来极大的负担与压力。通常对纳入检修范围的设备有一定的条件限制，比如已经呈现出故障特征的设备等，只有这样，才能在保证检修质量的同时提高检修效率。

4 结语

机械制造加工设备是机械制造行业非常重要的一种设备，加强对其的安全管理与维修具有非常重要的意义。特别是在我国经济社会的不断发展，人们对机械制造加工设备的质量要求不断提高的背景之下，对机械制造加工设备的安全管理与维修变得异常必要。可以说，在未来机械制造加工设备发展的过程中，针对其所进行的安全管理与维护将是非常重要和关键的一项工作，需要专门人员进行负责。本文从机械制造加工设备安全管理与维修的特点、机械制造加工设备安全管理与维修的基本原则和基本任务以及机械制造加工设备安全管理与维修的策略几个方面进行了分析和阐述，希望可以为以后的相关研究和实践提供某些有价值的参考和借鉴。在具体进行阐述的过程中，可能由于各种各样的原因，还存在着这样那样的问题，在以后的研究和实践中要加以规避。

参考文献：

加工设备研究范文第10篇

关键词：机械加工；设备管理；维修

引言

机械加工设备作为机械制造产业中的重要产品，在实际的制造过程中，就会面临着大工作量的现状。而机械加工设备的故障出现就会影响生产效率和质量。所以保障机械加工设备的正常运行就比较关键。通过从理论上对机械加工设备管理维修研究，就能从理论上位机械加工设备管理维修的方式优化提供支持依据。

1机械加工设备管理维修的重要性和主要任务

1.1机械加工设备管理维修的重要性分析

随着社会经济的进一步增长，市场化的程度也有了加强，企业间的竞争就日益激烈。机械加工领域是社会生产力水平提高的重要生产行业，加工设备的应用效率和生产力的提高有着直接联系。大量的工程实施就需要机械设备的应用，而保障机械加工设备的正常使用就是比较基础的工作[1]。施工项目的作业环境比较恶劣，这就会对机械加工设备带来很大的影响，不利于设备的效率作用充分发挥。所以加强机械加工设备的管理维修就显得比较重要。

1.2机械加工设备管理维修主要任务

通过现阶段的先进技术应用，对机械加工设备的管理维修就要以预防为主，将机械加工设备的维护以及计划检修进行有机结合，从而就能保障管理维修的效率水平提高。在对机械加工设备管理维修的工作实施中，就要能充分重视对国家有关机械加工设备的管理方针进行执行，结合实际的加工设备维护管理的需求，制定相应规章责任制度，通过经济技术以及行政方式进行科学化的管理[2]。在对机械加工设备的管理维护过程中，要注重技术装备素质的提高，在经过优化选购以及正确的使用和管理维护作业下，就能有助于保障设备管理维护水平的提高。

2机械加工设备管理维修问题和策略实施

2.1机械加工设备管理维修问题分析

从当前我国的机械加工设备管理维护的现状来看，其中还存在着诸多问题有待解决，这些问题主要体现在相关人员对机械加工设备管理维护的意识不强，没有充分重视管理维护的作用价值。在意识薄弱的情况下，就必然在对维修人员的约束力上比较薄弱，对机械加工设备的管理维护效率提高就有着很大阻碍。还有的一些管理维护人员在工作中存在着侥幸心理，这些都比较容易造成机械加工设备的质量问题出现。机械加工设备管理维护的制度建设没有健全。要想提高机械加工设备管理维修的水平，就要构建完善的管理机构以及管理制度，这样才能有助于保障设备的正常运行。但是从实际的机械加工设备企业的管理维修情况来看，没有构建完善管理制度，在管理结构方面也没有科学化呈现[3]。管理部门间的紧密联系没有得到加强，这就不利于管理的效率质量提高。对机械加工设备的管理维护过程中，重视使用不重视养护的问题比较突出。企业的发展中，为了经济效益的提高，就在机械加工设备管理工作中没有加强。机械加工设备的管理维护缺乏科学的方法，这样在长时间之后就会造成整体管理维修的效率低下问题。还有就是在新旧机械加工设备的更新使用上存在着脱节的问题，机械设备比较陈旧，这就造成了机械加工的效率比较低。以及不能和市场的实际需求相结合，在资金的利用方面就造成了很大程度浪费。

2.2机械加工设备管理维修策略实施

机械加工设备管理维修，就要注重制度的完善建立。要结合机械加工设备的实际需求，对机械加工设备的使用寿命得以保证。在科学化的措施调整下，就要制定完善的管理维修进度计划。在这一过程中就要充分考虑生产因素的影响问题。机械加工设备的管理维修制度的制定，要能紧密和实际情况相结合，通过激励制度以及规范制度的制定，促使管理维修人员能严格按照规范进行实施操作。在相应的激励机制应用下，保障管理维修人员的工作积极性，这样就能从整体上提高机械加工设备的管理维修效率。注重机械加工设备管理维修的模式优化应用。在传统的管理维修模式应用下，就存在着诸多不足之处。通过新的管理维修模式应用，就能有助于工作效率水平的提高。在设备的管理模式方面，就要将设备主人制度得以有效落实，将技术监督措施进行应用，从而实现设备健康控制[4]。设备的管理过程中，要注重生产管理信息平台的完善建设，实现机械加工设备基础管理的电子化目标。从多方面对机械加工设备管理进行优化。机械加工设备的故障问题是多方面的，有受到人为因素影响造成的故障问题，还有就是施工环境对设备造成的影响出现的故障问题。在对机械加工设备的管理过程中，就要能充分注重优化措施的实施。维修人员要及时性对故障问题进行判断，最大化的节约管理维修的时间，提高工作效率。要克服实际工作当中的重生产请维修的思想观念，将对机械加工设备的预防作为重要原则，这样才能有助于保障管理维修的效率提高。

3结语

综上所述，机械加工设备的管理维修的工作实施，就要从多方面充分重视，在对设备的管理维修理念方面以及实际技术的应用上，都要符合实际的要求规范，只有在这些基础层面得到了加强，才能有助于管理维修的质量提高，希望能通过此次研究分析，有助于实际管理的顺利实施。

参考文献：

[1]王庆龙,李文军.机械设备管理与维修技术的现状与措施[J].工业技术创新,2016(06).

[2]石啸莉.机械加工设备安全生产与维护[J].科技致富向导,2015(09).

[3]夏亮.浅谈机械制造加工设备的安全管理与维修[J].河北农机,2014(08).

[4]陈明俊.经济运行视角下机械设备的维护及管理[J].中国管理信息化,2013(10).