加工设备范文
时间：2023-03-21 01:12:27
加工设备范文第1篇
1（略）。
2竹材加工共性技术设备分类和发展现状
根据竹材加工技术装备的加工用途和加工方法的不同，本文将竹材加工共性技术设备划分为：竹材初期加工、竹单元加工、竹编制加工、成型加工、热处理及后期加工共性技术设备。同一类群具有类似的属性，具有属于本类群的共性技术。
2.1竹材初期加工共性技术设备
竹材初期加工共性技术设备主要是指在竹材形成竹单元以前的加工技术设备。它主要包括原竹采伐、锯断、去青加工和竹条坯料的初加工。这类技术设备的共性技术为采用机械的方式将原竹横向截断，或纵向锯剖，或去除竹青，其设备如横向截锯、纵向锯机、去青机等。
2.2竹单元加工共性技术设备
竹单元加工主要有纵向剖分和旋切。纵向剖分有锯剖和劈刀剖分两种方式。采用锯子，沿竹材长度方向将其剖分成两部分，谓之纵向锯剖；劈刀纵剖是利用劈刀两面形成的侧向力远大于竹材的横向强度，从而产生超前裂缝进行剖分。劈刀纵剖在竹材的横断面上，可以沿竹材的弦向和径向进行剖分。竹材的旋切是竹段作定轴回转的主运动，旋刀作匀速直线的进给运动，并使旋刀刃口平行纤维方向作横向切削[5]。此类共性技术设备主要包括竹条机械、竹片机械、双片纵锯机、定宽刨机、刨铣组合机、展开机、分片机、旋切机等。在竹单元加工中，常加工竹篾和丝篾。竹篾的横断面近似长方形，丝篾的横断面近似正方形。片篾可分为弦向竹篾和径向竹篾[5,6]。弦向竹篾可分为等宽等厚的规格竹篾和普通竹篾。竹篾的几何尺寸是根据产品的种类，长、宽规格以及竹篾的纵向与横向位置所决定的。主要包括拉丝机、剖篾机（又分为单刀、去隔、去黄、定厚、多刀剖篾机）、去青机、竹丝成型机、竹签棒成型机等。
2.3竹编制加工共性技术设备
竹编制加工共性技术设备是竹材加工中较为普遍的技术设备，主要有竹帘和竹席生产技术设备。竹帘生产技术设备是将一定数量的竹篾平行排列，并用混纺线将其联接成具有一定幅面尺寸整体的一类基础技术设备。竹帘可重组成型为板材。竹帘可为后续工序加工如干燥、施胶和组坯带来了操作上的方便，提高生产率。竹席生产技术设备是将一定规格的弦向竹篾按互相交叉搭接编织一定尺寸竹席的基础技术设备，竹席一般供家居和装饰材料使用。
2.4成型加工共性技术设备
竹材成型加工的共性技术有：（1）冷压法胶合：将干燥到含水率为一定的构成单元，进行施胶和组坯，然后在室温下加压，使胶黏剂缓慢固化的一种胶合方法。共性技术设备为竹材冷压机、冷压模压机具。（2）热压法胶合：它是将经过干燥的构成单元，在施胶或施胶干燥后，再组合成板坯，然后在热压机中加热加压的胶合方法[5]。这是竹材人造板中普遍采用的一种胶合方法。共性技术设备为多层热压机、高频热压机、热压模压机具等。
2.5热处理共性技术设备
热处理共性技术设备主要是通过对竹材进行热处理改变其物理或化学性质的技术设备。目前，涉及热处理共性技术设备主要有：（1）干燥技术设备：通过该设备排除竹材中的部分水分，改善后续加工性能。（2）软化技术设备：利用竹材的特殊物理性质，高温软化进行柔性加工。（3）炭化技术设备：国内普遍采用的竹材炭化技术是将一定规格的竹片分选后，置入炭化罐，而后向罐内输入高压饱和蒸汽，使竹材在高温高湿状态下炭化[7]。
2.6后期加工技术设备
竹产品后期加工共性技术包括裁边、砂光及包装。裁边的目的是使竹产品的幅面大小符合规定的要求，砂光的目的是使竹产品的厚度精度和光洁度达到规定的要求。裁边、砂光后的竹产品经包装和检验合格即可出厂。裁边采用纵横圆锯机；砂光采用辊式和宽带式砂光机；包装共性技术设备采用缝边机、烫印机、竹产品包装机等。
3竹材加工共性技术设备存在的问题
3.1共性技术设备行业落后
竹材加工技术装备基础研究不足，产品性能差，对资源节约与环保重视不够。国内竹材加工技术设备产业规模小、实力弱，使我国竹材加工共性技术设备的应用基础研究缺乏长期稳定支持，部件结构、性能不稳定，技术档次低下。在产品结构、制造质量、技术进步等方面与先进机械制造业差距较大，产品结构不合理，传统产品过剩，高技术产品缺乏。适应竹材加工技术装备产业结构调整的新产品开发滞后。技术含量低、量大面广的产品重复建设严重，生产能力过剩，造成市场过度竞争，企业效益下滑。产品制造水平低，可靠性差，许多企业的技术装备落后，制造工艺水平低，难以保证产品的质量。
3.2生产企业对共性技术设备缺乏关注
企业是自主技术创新的主体。竹材加工共性技术设备研发的需求应来自生产企业。然而，现在我国的竹材加工机械生产企业呈现小、散及无序的状态，规模化的生产企业未形成，截止2011年，国内竹工机械比较发达的安吉地区，大型竹工机械生产企业年产值仅约为3000万元，企业的小规模制约了企业对竹材加工共性技术设备的关注和投入力度。竹材加工共性技术设备生产企业面对的消费者是南方竹产品生产企业和弱势的竹农群体，现行条件下获取的利润相当微薄,不足以支付竹材加工共性技术设备产业开发的高投入。另外，这种投入风险高,即使花费了大量经费研发成功很难保证不为其他企业仿造，这就极大地影响了竹工机械企业开展共性技术设备研发的主动性和积极性。
3.3共性技术设备研发力量薄弱
目前，除了中国林科院竹工机械研发中心以外，国内没有专门的竹工机械科研单位及其学科建设。由于在竹材加工工业中，主要集中力量进行竹质新材料工艺的研究，忽视了竹材加工设备尤其是竹材加工共性技术设备及学科建设。专业人才缺乏和相关科研课题的缺乏直接影响了开展竹材加工共性技术设备的研发活动。另外，由于企业与科研院所缺少联系,不少竹材加工设备行业缺乏的共性技术设备不能反映到科研单位的科研中来，导致科研院所的研发与当前生产实际脱钩，对竹材加工共性技术设备的研发缺乏针对性。
3.4政府部门缺乏对竹材加工共性技术设备的组织和引导
相对于其他机械行业，竹材加工技术装备行业利润较低，国家和社会重视程度不够。资金投入、经费严重不足已经成为制约竹材加工技术装备行业发展的瓶颈，同时缺乏吸引人才的环境和机制。随着改革的深入，竹材加工共性技术设备科研成为企业的市场行为，使其弱化了政府对竹材加工设备共性技术研发的指导作用[8-12]。
4竹材加工共性技术设备重点发展领域及方向
4.1精细化竹材加工共性技术设备
目前，竹材加工工艺的革新和新型竹质材料的开发，由传统的竹材加工机械化所需装备向新型竹材加工机械化所需装备发展。由竹材加工制造机械化向技术生产和生产全过程机械化变化。在实际生产过程中，竹材加工共性技术设备更加深度化、精度化。
4.2成套一体化竹材加工共性技术设备
竹材加工技术装备制造应由单一品种和初加工设备向多环节、多工序一体机、成套设备深加工设备转化，形成适合竹材特性加工的竹工机械成套加工共性技术装备。比如将锯竹、破竹、去节、开条工序融在具有共性技术的一体机设备里加工，将大大提高效率，扩大使用范围。随着竹材工业的发展和竹材加工共性技术设备制造各环节、各工序机械化的发展，成套一体机设备的需求将日益迫切。
4.3绿色节能化竹材加工共性技术设备
为了建立节约型社会和对资源的合理利用，这就要求竹材加工共性技术设备在加工制造过程中实现循环经济效益化、零部件可替换，在自身的使用过程中，降低电、油、水等资源消耗外，必须较少气体污染、噪声污染、粉尘污染及电磁污染等。改善竹材加工环境，实现竹材加工共性技术设备的绿色化生产。
4.4智能化竹材加工共性技术设备
竹材加工共性技术装备将广泛融入现代电气技术、信息技术、网络技术，使其智能化、标准化，同时也提高竹材加工的安全性和舒适性，提高生产效率及效益。
4.5模块标准化竹材加工共性技术设备
为进行竹材加工共性技术设备的组装、维修及替换，必须实现竹材加工共性技术设备的通用化、标准化。制订、修订与竹材加工共性技术装备相关配套的技术和质量标准，实现质量跟踪、检验与控制装备技术系统化，推动竹材加工共性技术装备普及，降低成本。
5加快竹材加工共性技术设备发展研究的措施
5.1政府合理引导，加强对竹材加工技术设备共性技术的研究
竹材加工共性技术设备将成为竹材加工机械行业的推进器，政府相关部门应加大对竹材加工共性技术设备发展研究的重视程度，加大研发投入。国家对竹材加工共性技术设备研发的投入，不仅要表现在科研项目的资金安排，还应重点放在建立产学研合作研发的有效制度安排上，使竹材加工共性技术设备研发结合实际，结合市场和具有可持续性。国家应设立专项基金，保障可靠的资金来源，并制定相关的监督检查制度，将竹材加工共性技术设备纳入农机具补贴的范畴，扩大共性技术设备的应用范围[8]。
5.2突出企业的主体功能和启动作用
让企业真正成为技术创新的主体是合作成功的关键。竹材加工共性技术设备研发制造的需求主要来自企业，因此在研发过程中，应以企业为主体来开展，从研发立项，开展到应用，都要以自主创新和发展为准则，以企业参与和企业需求为中心来进行。同时，企业也要在竹材加工共性技术设备开发中敢于投入，善于合作。
5.3建立和完善竹材加工共性技术设备科研体系
目前，我国没有成形竹材加工共性技术设备科研体系，国家应在体系建设、基础研究投入方面加大对竹材加工技术装备科研单位的投入力度，建立竹材加工共性技术设备研发体系，大力培养竹材加工共性技术设备研发高端人才，建立产、学、研高端技术合作机制，建立完善的技术创新体系，通过新产品的开发和学习国外先进设计机械制造技术，加快竹材加工共性技术设备研究步伐，使竹材加工共性技术设备研究朝着横向及高精方向发展。
6结束语
加工设备范文第2篇
【关键词】五轴设备；合理布局；效率
1 引言
近几年来，我国数控机床技术有了显著发展，数控机床的年产量在不断的上升，机床的产值数控化率将近30%。但我国数控设备加工运行中的数控应用效率还很低，即使在数控技术应用较好的航空航天部门也仅达到20%～30%的水平，与60%～80%的国际先进水平差距较大。本文就根据我国数控技术有限、数控设备加工效率低等情况，从数控加工设备入手，提出一些提高生产效率的方法。
2 提高数控加工效率的方法
高效数控加工是在保证零件精度和质量前提下，实现高设备利用率、高零件加工率和低成本，是加工时间、效率和成本三者相结合的一种高性能加工技术。本文从设备利用率入手，介绍发挥五轴设备的优势和数控加工设备合理布局两种方法，来提高数控加工效率。
2.1发挥五轴设备的优势
曲面加工主要是由数控铣床或加工中心等多轴联动机床来完成，对于复杂曲面，如叶片、空间凸轮等，需采用五轴联动机床方可完成加工，因此，在航空航天、汽车、模具模型等领域中，五轴加工技术被广泛采用。在五轴加工中如何减小加工误差、保证加工精度、提高生产效率一直是数控加工领域研究的课题。在曲面加工各环节中存在许多误差，产品精度低，次品量高。本文就根据实际情况，提出几种方法来提高曲面的加工精度，对曲面数控加工过程中的各误差源进行分析和控制，并合理、充分地利用五轴设备。
2.1.1选用合适的CAD/CAM软件，减少几何造型及编程误差
采用非CAD/CAM一体化软件时，则存在软件数据间的文件转换。设计制造软件较多，而应用范围各有不同，所以不同软件间的交互也是设计者必须考虑到的问题。如何将CAD软件中设计的模具零件图形输入到CAM软件中，再根据要求设置刀具参数和刀具路径，利用CAM软件自动生成Nc代码。但这种转换过程要作适当的调整。比如：很多CAM软件都接受DXF文件，但是CAD实体文件以DXF格式转化到CAM必须用CAD实体图形进行分解；3DMax文件以STI格式转化到MasterCAM中同样也需要做一些修正，因为在转化过程中可能会有数据的丢失。这样就需要在两个不同的软件中寻找一种最好的转换格式。
2.1.2优化走刀路径，合理选择刀具，减少刀路编程误差
在实际生产中，以球面刀作为加工空间自由曲面的主要工具已远远不能满足切削加工的需要。单凭球面刀一种工具来加工空间自由曲面，需经常更换磨损的刀具，切削效率低，生产成本高，而且加工质量差，直接影响产品更新换代的速率。以球面刀作为加工空间自由曲面的主要工具已远远不能满足切削加工的需要。单凭球面刀一种工具来加工空间自由曲面，需经常更换磨损的刀具，切削效率低，生产成本高，而且加工质量差，直接影响产品更新换代的速率。刀具形状与尺寸、零件表面几何形状与安装方位、走刀进给方向、允许的表面残余高度要求等都会对刀具路径产生影响。五轴加工中走刀路线常用的刀轴控制方式有垂直于表面方式、平行于表面方式、相对于表面方式等。因此，充分利用CAM软件可帮助用户合理控制刀具矢量、刀具轨迹的驱动，优化刀具路径。
2.2数控加工设备合理布局
加工设备的布局方法主要可分为三类：一是生产线式布局法，同流水生产线设备的布局相似。设备通常是按照产品的工艺顺序依次排列，适合于大批量，少品种的生产情况，对数控加工设备而言，其可能的布局方式实例有：数控车、数控铣、数控磨、加工中心等；二是功能布局法，加工设备按照功能特性分成几组，相同功能的机床设备被分为一组安置在一起，适合于小批量，多品种的生产情况。对数控加工设备而言，其可能的布局方式实例有：数控车、数控车、数控车……数控铣、数控铣、数控铣……数控磨、数控磨、数控磨……加工中心、加工中心、加工中心……；三是单元布局法，将加工设备划分成若干个生产子单元分布在整个车间，每个单元只加工一个或几个零件族。然后把各单元布置于生产车间的不同区域，对数控A E设备而言，其可能的布局方式实例有：将数控车、数控车、数控铣组成单元A，用于回转类零件及平面型腔类零件的加工；将数控磨、加工中心组成单元B，用于轴和平面的精加工及孔系的加工；同理可用某种数控加工设备组成单元c、单元D、单元E等。根据生产要求，在整个车间的不同位置分别布置单元A、B、c、D、E等。这种布局方法有利于从不同位置快速到达加工点，从而减少和改善物流量，常应用在生产波动频繁的环境中。
现代制造企业的生产模式正从大批量生产向更具柔性的中批量定制生产模式转变。这就要求数控加工设备在各方面具有更大的柔性。根据数控加工设备的加工特点，同时考虑到同功能数控加工设备的负荷平衡比较容易达到，我们提出数控加工设备的布局方法宜采用功能单元布局法，该法吸取了功能布局法与单元布局法的优点。具体方法分二步：一是子单元构建，将车间按功能分组规则分为各子单元，首先对这些子单元在车间平面进行单元布局，在子单元布局时，物流方面应优先考虑数控铣床；二是对子单元内的同功能设备进行布局。
以上介绍了发挥五轴设备的优势和数控加工设备合理布局，这些方式方法，我们有时可能会有所忽略，但是就是这小小的改善就能在很大程度上提高生产效率，让公司的生产效益有着显著的提升。
3 结语
加工设备范文第3篇
关键词：分选；除油；杯式榨汁机；NFC
概述
柑橘作为世界第一大水果，是仅次于小麦和玉米的第三大贸易农产品，在世界140多个国家和地区有栽培。全世界约1亿吨的柑橘产量，2/3的柑橘产于北半球，1/3产于南半球，其中巴西、美国、中国以及地中海沿岸的国家是柑橘的主产区。在全世界的柑橘产量中，超过1/3的柑橘用于加工，加工产品主要是果汁和罐头。橙汁生产大国主要有巴西、美国，而作为柑橘主要产地的中国，橙汁加工业还处在一个“榨汁不如买汁”的初级阶段。
1 柑橘加工生产线简介
柑橘加工生产线由一系列设备组合而成，将整个生产线按功能分主要分为进料储料段、前处理段、压榨段、分处理段、浓缩段（NFC汁除外）、杀菌灌装段，如图1所示。
I.进料储料段：此段主要设备包括地磅、果仓及输送带。当原料果较多，生产线处理能力不够大时，需要将原料果做暂时性存放，一般通过立式输送带输送于立式果仓中，再按分仓顺序加工处理。此处果仓的设置可以对原料果起到缓冲暂存的作用，比水池型存放对果皮的韧度影响较小。
II.前处理段：此段的主要设备包括浮洗、喷淋、提升、拣选、毛刷、除油、立提。果实由果仓传送带输送出来后，经浮洗池内调配好的洗液浮洗，而后经链式带向前传送，喷淋头对浮洗后的果实进行喷淋清洗，洗净的果实由提升机输送至人工拣选设备，此处将杂质、破损果、废果进行人工拣选，拣选后的果实经过毛刷清理后进入除油装置（一般为NFC果汁），针刺除油设备将果实中的果油去除，从而将压榨取汁阶段果油混入果汁的概率降至最低，除油后的果实由立式提升输送至下一工位进入压榨段。
III.压榨段：此段将待压榨果实进行分级、喂料、压榨取汁处理。首先将待压榨果实进行分级处理，以使不同果径的果实进入不同杯径的榨汁机中进行压榨，提高出汁效率及设备使用率，经分级后的果实由斜带输送设备向生产线上的榨汁机进行送料，同时将过盈料（压榨处理后富裕的原料），漏榨料（未投入果杯的原料）输送返回至分级设备前重新进行分级处理。分级输送过来的果实进入到整个柑橘汁生产线的核心设备――杯式榨汁机中，由杯式榨汁机对果实进行去油（挤压果皮中果油）、压榨、去芯、取汁、去皮等一系列加工处理，使进入榨杯的整果实现果油、果皮、果汁、芯末四级处理，其中果汁由各个果汁收集槽汇集于储汁罐，果油及碎皮屑由排油绞龙汇集于分油装置，果皮由排渣绞龙输送至烘干装置，芯末由芯末绞龙输送至芯末处理段。
IV.分处理段：此段将杯式榨汁机处理后的各产物进行分处理，以得到不同的终产物或阶段物。果油及碎皮经振动筛将果油与固体碎皮进行分离，分离后的果油经碟分设备进行油水分离，得到柑橘油终产物。果皮经绞龙输送至洗油洗汁槽，将果皮表面的油汁浸泡去除后进入双螺旋压榨装置，将果皮中的水分挤压后进入后续的烘干装置，得到干燥果皮终产物。芯末经加水稀释后进行去核、汁囊分离，囊包终产物冷冻储存，稀释汁进入蒸发器浓缩处理。果汁经精制机细化，芯蓉单独提取，精制汁进行筛分处理后进入蒸发浓缩段。
V.浓缩段：当对果汁的品质、风味要求较高时，可选择NFC果汁加工工艺，即跳过浓缩段直接进入到杀菌灌装阶段，从而防止果汁中的香气成分损失及避免加热过程的臭味产生。对于浓缩果汁，可通过TASTE蒸发器对果汁进行浓缩去除水分，杀菌后大袋灌装以便于储藏、运输。
VI.杀菌灌装段：将浓缩或未浓缩果汁进行调配、预处理后，进入杀菌装置（可配脱气罐）进行高温瞬时灭菌，而后由灌装设备进行大袋、小袋、PET瓶灌装，以满足不同客户及消费者需求。
2 结束语
柑橘汁加工生产线的设备众多，功能各异，搭配形式多种多样，根据不同的工厂规模和客户需求，可对生产线的设备进行诸多形式的组合使用。目前，国内的柑橘汁加工业尚处于初级阶段，很多果汁生产商和设备制造商对柑橘汁生产加工工艺及设备亦处于摸索阶段，北京航空制造工程研究所作为食品加工业顶级设备制造商，经过几十年的技术积累及不断的研发探索，对柑橘汁生产线的核心设备，如杯式榨汁机系列产品、蒸发器系列产品、杀菌机系列产品、无菌灌装机系列产品，以及其他前处理、后处理设备具有完善的加工制造能力及工艺路线方案制定能力。文章通过对柑橘汁生产加工过程进行简要阐述，以期对柑橘汁加工工艺的完善和丰富起到抛砖引玉的作用。
参考文献
[1]仇农学.现代果汁加工技术与设备[M].北京：化学工业出版社，2006.
[2]于娟.世界柑橘生产形式及贸易概况[J].世界热带农业信息，2002，（11）：3-6.
[3]王艳丽，张强.世界柑橘类水果生产与贸易形势分析[J].中国商界.2009（11）：152-153.
[4]李庆，蒲彪，刘远鹏.柑橘果实芳香物质研究进展[J].食品工业科技.2007（3）：229-232.
[5]汪薇，赵文红，白卫东.我国柑橘加工中的技术难题[J].食品科技.2009，34（11）：72-75
加工设备范文第4篇
鼠笼式洗薯机
适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯等球状或块状作物的表面泥沙和污物的清洗，同时对鲜薯有一定的去皮作用。省时、省力、省电、节水。6SD2SL600型鼠笼式洗薯机洗薯能力1000～2500kg/h，电动机功率2.2kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2800×650×950。
锤片式磨浆机
6SD2GM型磨浆机是光友薯业潜心研制的新型立式磨浆机，利用高速旋转的锤头锤片体，将红薯、马铃薯等粉碎，主要用于鲜薯类的磨浆、粉碎。该设备占地面积小，出淀粉率高，是淀粉加工业的佳品。6SD2GM500型磨浆机产量1000～1500kg/h，电动机功率18.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1150×650×1300。
锤片式磨浆分离机
锤片式磨浆机是薯类淀粉加工中不可缺少的主要设备，节能、适用性广。6SD2CM型系列锤片式磨浆机是利用高速旋转的锤片对红薯、马铃薯、木薯、葛根、莲藕、蕉藕、薯干等块状物进行磨碎，更换不同规格的筛片后，鲜块状物料和豆类颗粒料均可粉碎，尤其是磨碎含纤维较多、较硬的木薯和葛根必不可少的设备。6SD2CM320型锤片式磨浆机产量2000～2500kg/h，电动机功率15kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1200×740×890。
高效磨浆机
锤片式磨浆分离机是一种利用高速旋转的锤片对红薯、马铃薯、蕉藕、莲藕、木薯、薯干等块状物进行磨浆同时进行粗滤和细滤，来实现物料粉碎及浆渣分离的设备。适用性广，加工品种多，鲜块物料和颗粒料均可粉碎。6SD2CMF300型锤片式磨浆分离机产量500～800kg/h，电动机功率5.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2600×620×1250。
滚筒式浆渣分离机
适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯等原料的浆渣分离，主要用于块状薯类经磨浆后的粗过滤，具有分离率高、耗水量少、薯渣含水量少等特点，是淀粉加工业中不可缺少的主要设备之一。6SD2GJF500滚筒式浆渣分离机过滤能力2500～3000 kg/h，电动机功率2.2kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2800×950×910。
搅拌除沙机
适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯、玉米、豌豆等淀粉脱色变白，同时除去淀粉中的泥沙等细颗粒杂质。操作简便，特别省力、省电，投资少、见效快，是淀粉加工业不可缺少的设备之一。6SD2JC1000搅拌除沙机生产能力200～300kg/h（干淀粉），电动机功率1.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1250×1200×2150。
浆渣分离机
全套设备用不锈钢精制而成，可对红薯（马铃薯、木薯）毛淀粉进行精处理，去掉其薯渣、泥沙、杂质等各种异物。该成套设备自动化程度高、操作简单，处理量大，劳动强度低。
淀粉气流烘干机
适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯等薯类淀粉以及玉粉、豌豆淀粉的净化除杂。粗淀粉浆通过往复震动筛床过滤，即可分离比淀粉颗粒大的粉渣及其他异物，从而净化淀粉。同时，通过调整更换筛网滤布密度，可以分离出不同粗细的粉渣等杂质。使用时拆卸、清洗方便，分离效果好，且省力、省电、节水。6SD2JF800浆渣分离机生产能力800～1000kg/h，电动机功率0.75kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1900×600×760。
精制淀粉处理设备
适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯、玉米等为原料生产的淀粉连续干燥。它是将粉粒状淀粉颗粒分散悬浮于热空气中，在气体和固体混合流动中进行热交换，达到干燥目的。根据需方特殊要求，该机的前部可配置粉碎机，使脱水后的大块状淀粉粉碎并达到一定细度，提高烘干效果。6SD2DGZQ-0.15型淀粉气流烘干机生产能力150kg/h，配套动力9.15kW（不含供热系统）。
合浆机
该系列产品是在国内合浆机的基础上优化设计、精心制造、开发的，具有体积小、耗能低、合浆效率高、使用性能优良等特点，是粉丝生产中不可缺少的设备之一。合浆能力100kg/h（干粉），电动机功率1.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：800×470×895。
多功能粉丝机
适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低。比手工生产粉丝快5倍以上。所带风冷装置可减少粉丝粘连，易开粉。机内温度调节控制选用国内先进的电子温度指示调节仪，具有全量程显示，模拟拨盘设定，二位式调节，控制、操作方便。6SD2FS60C多功能粉丝机生产能力50～70kg/h，配套动力11.7kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1250×470×1380。
多功能粉丝机（粉丝生产线配置设备）
适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低，是方便粉丝生产线成套设备之一。
粉丝自动老化机（粉丝生产线配置设备）
粉丝自动老化机采用调速电动机调节带速，具有能耗低、使用性能优良等特点，是方便粉丝生产线成套设备之一。
烘干机（粉丝生产线配置设备）
适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低。比手工生产粉丝快5倍以上。所带风冷装置可减少粉丝粘连，易开粉。机内温度调节控制选用国内先进的电子温度指示调节仪，具有全量程显示，模拟拨盘设定，二位式调节，控制、操作方便。6SD2FS60C多功能粉丝机生产能力50～70kg/h，配套动力11.7kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1250×470×1380。
多功能粉丝机（粉丝生产线配置设备）
适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低，是方便粉丝生产线成套设备之一。
粉丝自动老化机（粉丝生产线配置设备）
加工设备范文第5篇
在机械加工过程中，如果每一个环节的工艺流程管理不合理科学，就将会引起机械设备使用的安全生产问题。机械加工工艺的使用可以有效地对机械操作的安全系数进行全方位监控，发现机械故障，便于设备管理技术人员可以及时检查和修复，迅速消除安全隐患。尤其机械制造技术中的现代化生产设备的使用，已成为机械能有效工作安全性的重要保证，又是保证企业安全生产的前提。最后，科学合理的机械加工工艺可以有效提高机械生产效率，逐步提高机械加工工艺，从而不断提高目标设备的要求，进而可以满足加工要求。这也是所有机械设备生产和质量的保证，通过使用机械加工工艺科学合理的实现，不断总结传统工艺、研究方法和技术，和其制造业的实际相结合，实现制造机械的现代化，以及有效机械制造的准确度和精密度。
2完善机械加工工艺的具体措施
2.1减少机械加工误差率
机械产品加工的过程中，机械加工的误差率对产品的质量会产生很大影响。我们应该在完善机械加工工艺的同时有效地降低加工的误差率。通常情况下误差率的发生都集中在产品加工的初步阶段，这也是技术人员对产品的设计阶段。作为产品设计人员应该通过一些科学的算法以及合理的规划对设计中存在的问题进行分析，尽量避免误差率的产生。例如，在进行车削加工的过程中，因为某些因素就可能导致工件出现变形的问题，只有采取科学的生产计划，才能够消除这种现象的发生，而且还能够保证整个机械设备不受到损坏。此外，机械加工的参数也应该进行优化，进而实现节能环保的目标，例如在切削的过程中通过优化参数能够提高生产质量，减少噪音，降低环境污染。
2.2选择最优的机械加工工艺路线
机械加工工艺路线是机械加工过程中的重要组成部分。机械加工的过程中为了降低生产过程中对环境的影响，我们应该根据实际需要选择最佳的机械加工工艺路线。在选择时候应该考虑到生产效率以及加工成品等因素，同时还应该结合周围环境和资源等方面，进而保证在提高机械加工效率的同时，还能够保护环境，这样才能够得到长久发展。此外，机床设备是机械加工过程中必须考虑的因素，我们绝对不能忽视对其的优化，结合实际生产中的处理需求，根据机床设备的型号和规格选择最合适的进行组合，降低对生产环境的影响和资源的损耗，实现对整体加工环节的控制。
2.3提高机械加工设备的生产效率
机械加工工艺的实现主要依靠加工设备，同时机械加工设备也是生产机械产品的重要工艺。所以对机械加工设备的合理化调控并根据实际需要引进国内外先进设备，才能够对高水平的加工工艺的实现提供基础。在生产的过程中，应该对原材料进行优化，淘汰过去比较落后的设备和工艺，采用新工艺，进一步降低生产成本以及提高了产品的生产效率。总之，机械加工企业应该采用新设备、新工艺，才能够使得整个加工过程得到合理优化。
3结束语
综上所述，文章主要阐述了当前完善机械产品加工工艺的措施，希望能够对机械加工工业的发展提供指导性意义。当前我国的机械行业能够得到快速发展，取决于人们对机械加工技术的关注。在文章中对当前我国机械加工工艺的问题提出了相应的完善措施，同时也对加工工艺的实际要求和相关概念进行了分析研究，只有通过合理的技术对机械加工工艺进行改进，使机械产品达到要求，生产效率得到提高。此外通过对机械加工工艺的不断优化，还能对连带的其他加工工艺的提高有积极作用。
加工设备范文第6篇
关键词：数控加工设备；钢筋集中加工；应用
中图分类号：TU74文献标识码：A
在钢筋集中加工中，应用数控加工设备是很重要的，随着社会的发展与进步，以前传统的手工方式根本无法满足现在的需求，所以我们要充分了解和掌握数控加工设备在钢筋集中加工中的应用。
1数控加工设备在钢筋集中加工中应用的重要性
所谓工程钢筋自动化、集中加工，就是将工程所需要的各种不同类型的钢筋依照工程结构的实际尺寸，由自动控制机械加工成型（盘条钢筋矫直、剪切，棒材钢筋定尺剪切，钢筋弯曲成型,钢筋网片成型，钢筋接头机械连接加工；钢筋笼、柱等大型预制钢筋件成型等）。可以加大生产效率、减少劳动率、提高质量、减少材料的浪费、节约成本、降低安全隐患等优点。
钢筋自动化加工机械设备，适合在钢筋加工厂使用，符合工艺流程要求，能实现自动化或半自动化生产的专用机械，主要有数控钢筋调直切断机、数控钢筋弯曲机、钢筋网成型机、钢筋笼滚焊机、钢筋弯弧机、钢筋连接接头加工机械、钢筋冷加工设备及其它辅助设备。
2数控加工设备在钢筋集中加工中的应用
2.1钢筋笼滚焊机，主要性能指标及特点
2.1.1设备分1250MM、1500MM、2000MM、2500MM等型号，14M、18M、22M、27M四种规格；一次性可以成型14米（含错位部分）、18米、22M或7M的钢筋笼；
2.1.2主筋Φ12～40mm，箍筋Φ5～16mm（盘筋直接作业），绕筋间距范围：50～450mm是可任意调整的；
2.1.3功率：1500型以下设备13KW（含上料机构），2000以上型号设备20KW；
2.1.4滚焊速度是根据操作手的熟练成度从低到高可任意调整的；
2.1.5其移动盘电机信号及电机电源电缆均采用坦克链式保护，确保了设备运行安全；而对于滚焊机加工钢筋笼的特点主要包括以下几方面：一是加工速度快： 正常情况下备料及滚焊部分4-5人一班，分二班作业，10个人一天就可以加工出10多个14米长成品的笼子（备料、滚焊、加强筋安装、探测管安装、导向垫块安装等），对于高铁施工中1米桩的笼子曾经有日产75节9米的笼子（675米/天）的生产记录，工作效率非常高；二是加工质量稳定可靠：由于采用的是机械化作业，主筋、缠绕筋的间距均匀，钢筋笼直径一致，产品质量完全达到规范要求。在实际中手工生产钢筋笼时，工程监理几乎每天都到加工现场进行检查，而使用机械加工后，监理对机械化加工的钢筋笼基本实行了“免检”；三是箍筋不需搭接，较之手工作业节省材料1%，降低了施工成本；四是由于主筋在其圆周上分布均匀，多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间。
钢筋笼相关技术解决方案：钢筋笼模板：工程不同，钢筋笼的设计会有变化（如主筋根数或直径等），通过更换模板及导管，可适应不同的工程需要，灵活方便，模板可根据不同工程钢筋笼的设计进行更换，在需要制作新的模板时，可采取如下方法：一是提供钢筋笼图纸，委托工厂制作；二是提供钢筋笼图纸，由工厂依钢筋笼图纸提供模板图纸，客户自已找地方制作；对于钢筋笼的搭接问题，可采取先搭接主筋再做笼子，或先做成笼子后再进行二节笼子的搭接。先搭接主筋再做笼子：把9米的钢筋通过对焊或套筒连接成9米～29米的主筋，再用滚焊机加工成较长的笼子；先做成笼子后搭接：先用设备做成9米或12米的标准节，再通过搭接焊或帮条焊的方式，把二节短笼子搭接成为较长的笼子；对于双筋及内加强箍圈安装问题：在设备上可利用相应双筋导管进行双筋钢筋笼的生产，但由于一套笼子存在由双筋向单筋的转换，为了提高滚焊的效率，一般建议双筋在单筋笼子滚焊成型后再进行安装；而对于内加强箍圈，采用和设备相配套的弯弧机，专门加工内加强箍圈，该设备加工的内圈和人工做笼子不同的是箍圈未封口，更方便于放入安装。
钢筋笼子滚焊机 数控弯曲中心数控弯弧机
2.2数控弯曲中心
该设备多个机头可同时工作，五个弯曲机头可延轨道移动，协同作业，生产效率高，PLC控制，操作简单，易维护。并且配备自动储料架，自动移动钢筋原料，承载能力强，大大降低工人劳动强度，是专门针对高速公路标准化施工的数控钢筋加工设备。
钢筋制作准备工作：使用数控弯曲中心进行钢筋制作时，根据钢筋的下料单进行下料，可使用数控剪材线或钢筋切断机进行剪材，将剪材好的钢筋吊到数控弯曲中心的物料架上。启动数控设备，进行生产设置，数控弯曲中心生产设置，可设置钢筋基本信息、选择择模具型号等。然后进行图形编辑（或进行自由图形编辑），在设置完成后，可以从图库进行调用图形设置长度, 或从自由设置图形进行工作。图库里面有45种图形提供给选择,可以根据生产需要选择相同的图形进行生产,图库里面没有需加工的图形，应根据钢筋大样图进行自由图形，尺寸、角度由用户自己进行设定。编辑好图形按下确认键数据进行传输，设定好长度,角度以后才可以自动工作,左机、右机分别可以进行6个钢筋制作动作，输入弯曲角度为正值为上弯曲，输入弯曲角度为负值为下弯曲；生产之前要进行单根钢筋试生产，根据钢筋大样图对图形进行编辑保存后进行单根钢筋试生产，将试生产的钢筋与样板图进行对照，如加工构件与样板图吻合，则保存制作钢筋类型进行批量加工，如加工构件与样板图吻合，则进入图形编辑，对距离及角度进行补偿。进行单根钢筋试生产的目的是确保加工的钢筋满足设计及规范要求，减少材料的浪费,避免加工不合格的钢筋使用于构件中。通常，在出现以下的情况应考虑参数补偿：加工钢筋直径更换；使用不同的数控机型；使用模具更换；同一操作制作钢筋的不同数量；加工时段的电压的明显变化；更换技术操作人员等，参数补偿保存后应进行单根钢筋试生产；生产同时进行图形编辑（对距离及角度进行补偿），根据加工构件与样板图的对照，记录各动作的偏差情况，包括各动作的距离及角度的偏差值，对图形进行重新编辑，主要对距离及角度进行补偿，补偿后进行钢筋的试生产，如加工构件与样板图不吻合，需继续对距离及角度进行补偿，直至加工构件与样板图吻合，保存制作钢筋类型进入图库中，命名时应使用便于识别的名称，进行批量加工，保存到土库中的图形可在下一次使用时直接调用，加工后的钢筋应按规格、类别、使用部位进行捆绑，放置于半成品区,在每一捆钢筋上悬挂标识牌，标识牌中应标明制作日期、操作员、钢筋规格、钢筋数量、使用部位等，便于钢筋的配送。
3结束语
综上所述，数控钢筋加工设备在钢筋集中加工中的应用很重要，本文只对钢筋笼子滚焊机和数控弯曲中心做了简单的介绍，希望可以起到一定的指导作用。
参考文献
（1） 杨丽惠.数控技术在机械加工领域的应用[J].机电信息，2010，36：45-46.
加工设备范文第7篇
【关键词】钣金加工；数控冲床；加工设备
中图分类号：V261.2+8 文献标识码：A文章编号：
数控冲床（CNC）是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够逻辑地处理控制编码或符号指令规定的程序，而使冲床按预先编辑程序运行并加工零件。数控冲床用于金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工。
一、数控冲床的钣金加工
1、数控冲床的加工方式
(1)单冲:单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。
(2)同方向的连续冲裁:使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。
(3)多方向的连续冲裁:使用小模具加工大孔的加工方式。
(4)蚕食:使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。
(5)单次成形:按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。
(6)连续成形:成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。
(7)阵列成形:在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。
2、数控冲床特点
(1)全自动集中；
(2)冲床模具自动冷却和；
(3)液压超载保护器屏幕显示和自动重新设置；
(4)配备有气动/液压操作可变压力板料夹；
(5)冲床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高；
(6)高准确性，高速低噪音的液压数控冲床。
3、数控冲床加工工艺特点
(1)使用方便，节省开模费用，数控转塔冲床(NCT)是集机、电、液、气于一体的压力加工设备，用于各类金属薄板零件加工，可在板材上进行多种复杂孔型加工、浅拉深成型加工，可以一次性自动完成零件的加工。数控转塔冲床是压力加工设备中最具生命力的一种。数控冲床不但可以按要求自动加工不同尺寸和孔距的不同形状的孔，也可用小冲模以步冲方式冲大的圆孔、方形孔、腰形孔及各种形状的曲线轮廓，同时也可进行特殊工艺加工，如百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等。通过简单的模具组合，或者进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件。相对于传统冲压而言，节省了大量的模具费用，可以使用低成本和短周期加工小批量、多样化的产品，具有较大的加工范围与加工能力，从而及时适应市场与产品需求的变化。
(2)加工精度高，具有稳定的加工质量数控冲床冲切精度高，冲切毛刺小，工件平整度好，后续加工量少，废品率低，成形质量高，数冲的加工尺寸精度一般可达0.1mm，产品的尺寸一致性好。
(3)机床可对工件单独加工或用群命令对工件批量加工，提高生产率。数控冲床的加工速度快，一般的液压式设备冲程率可达500～600次min，有的甚至高达900次min，最大定位速度可达100mmin以上。对于大尺寸板材基本可达一次加工就能完成而不像传统的加工，需多工序，在很多不同的设备上加工。这样由于减少了中间环节，减少了后处理工序，减少了模具设计等，且通过简单的模具，数控集成式的加工，大大节约了劳动力，降低了成本。
(4)加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间。
(5)对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
二、数控冲床钣金加工CAD/CAM系统设计
数控冲床钣金加工CAD/CAM系统的工作流程从系统中直接设计和绘制图形或与AutoCAD、Protel或CAXA等图形文件进行数据交换装入图形开始，然后对图元对象实体建模，数据处理流程图如图1所示，设计中主要问题处理如下：
图1 数据处理流程图
1、模具自动匹配
如果冲压对象是垂直线或者水平线，在冲压模具库中寻找模具长或宽不长于直线的方模具，从所有满足条件的方模具中选择模具沿着冲压方向长宽比最扁的模具；如果是矩形对象，首先在模具库中搜索长宽正好相等的模具，若没有，则按照直线方式对4个边依次匹配。
2、夹钳位置设定与干涉检查
钣金加工中，要防止夹钳被冲。在CAD中，检查夹钳是否被冲压过程损坏，需要检查夹钳外形是否与模套产生相交，而不是考虑是否与模具相交，如图2所示。夹钳干涉检查具体步骤如下:1)依次提取每一个冲压孔，在模具库中搜索到对应模套尺寸。2)依次检查各个模套曲线与每一个夹钳曲线是否相交，相交表示产生了干涉。
图2 夹钳位置与干涉检查
3、冲压规避规划
由于多模位模盘尺寸很大，夹钳很可能在行走过程中与模盘干涉。在CAD系统中需要设定行走，依次检查各个行走路径是否经过行走。如图3所示，圆形模盘就是冲压，虚线所示的冲压路径A到B横穿模盘，夹钳沿这个路径行走会与模盘干涉。该系统将行走路线改为ACDB进行避让。
图3 冲压规避规划
4、不规则曲线内阵列冲压计算
在任意不规则曲线内部进行阵列填充冲压，填充的方式有矩形阵列和梅花阵列2种，如图4所示，解决步骤如下:1)首先计算此任意曲线的上下左右的边界；2)X方向按照阵列的X间距，Y方向按照阵列的Y间距将边界外扩；3)生成在此边界范围内的所有阵列冲压点；4)针对每个生成的冲压点，计算是否在用户指定的不规则曲线内部，删除所有不在曲线内部的冲压点。使用点是否被多边形包含的算法解决。
图4 不规则曲线内阵列冲压计算
三、数控冲床钣金加工常见问题处理
1、压伤
引起压伤的原因有：刀具带料、有磁性、刀具有杂物、程序不合理、刀具干涉、刀盘转塔中有杂物、刀具的间隙等。处理的方法有：检查刀具上下模是否有铁屑杂物，如存在铁屑杂物可用碎布清理干净；根据板材厚度选择合适下模间隙，长时间在用刀具和研磨过的刀具都要退磁；来料表面有杂物，用碎布和气枪清理干净；组合刀具冲切方孔时，选用最合适的相近刀具。
2、划伤
引起划伤的原因有：模具划伤、人员上下料摆放时造成的划伤、来料带有划伤。处理的方法有：调整刀盘里的毛刷，厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，要把毛刷抬高；来料不良的有拉丝、烤漆、划伤等，就烤漆而言，应根据烤漆位置及划伤的严重性，再决定是否采用；而对于划伤，应拒收。锉毛刺不准把工件垒在一起，工件不准在硬板上拖动；上下料时，两人必须同时垂直抬起，垂直放下。
3、变形
引起变形的原因有：制程变形、模具相隔太近有干涉、模具下模过矮、冲切位置与夹爪太近。处理方法：（1）冲制网孔尽量用多孔刀或改用普加工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，然后，把材料转180°加工剩余部分；改变加工顺序先切边再冲网孔。（2）二次加工尽量少装内圈A工站，冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。（3）下模加高，较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装，不能把两个高的下模装在一起，两特殊成型相隔很远会有干涉，要考虑先冲好一把刀和避位位模。
结束语
数控冲床是高速高精度的钣金冲压设备，以其生产周期短、灵活性大、生产效率高等优点，在钣金加工领域占有越来越重要的优势。合理应用数控冲床的各类功能，不仅最大限度地减少辅助加工时间、提高材料的利用率，而且降低产品的加工成本、提高其市场竞争力，在机械制造加工业中发挥着越来越重要作用。
参考文献
[1] 刘亮. 钣金设备的发展趋势及新型钣金工具和设备介绍[J]. 汽车维修与保养. 2009(06)
[2] 杨春花. 数控车床加工编程典型实例[J]. 科技信息. 2010(17)
加工设备范文第8篇
关键词：冷加工机床；冷却系统；改造方法
现如今由于科技的不断进步，在加工行业中对加工零件的质量的标准也是越来越高，并且对加工工艺技术的要求也是越来越严格。冷加工设备在进行加工操作时，常常会因为温度难以控制，对加工零件的质量造成一定程度的影响。因此，冷加工设备中的冷却系统的正常运行是控制加工温度的有效手段。通过实践证实可知，此种方法不仅可以提高产品的质量，还能够减少在加工过程中对刀具的磨损，节约生产成本，提高总体的生产效率。
一、定义与机理
冷加工是指在低于结晶温度下，使金属能够像塑料变形一般的加工工艺，与此同时，可以对金属进行冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等工艺操作，在加工的同时，还会提高金属的硬度和强度。这种冷加工方法，突破了传统的冷加工原理，主要是利用低温或是超低温状态下而发生的特殊形变性能进行的加工工艺。将原有的金属在超低温液流体状态下进行加工，更加容易，会降低机械加工的难度，使加工过程更加轻松、便捷。
虽是在超低温状态下进行加工操作，但是在切削加工的过程中由于机械强度大，会产生大量的热能，同时增加了切削刀具的磨损程度，如操作时稍有疏忽，就很难对材料加工的精度以及质量进行控制，并且造成不必要的能耗，提升生产成本。为解决这一问题，就要在切削加工工艺的操作过程中注意对机械设备的合理降温，将参与操作的刀具进行低温冷却处理后进行切削加工，这样既可以有效的降低在加工过程中所产生的热量，也增加了刀具的硬度，减少了生产中的设备损耗，并且在很大程度上提高了生产效率，节省生产成本。
二、设备改造
在现代冷加工工艺环节中，起冷却作用的冷却液通常使用液氮或液态二氧化碳。常见的现代冷加工设备如图1所示，基本上采用通过从机床外部用管道将超冷却液引导到机加工的刀具或工件上面。这种方法虽然可以起到快速冷却切削热的效果，但是面对难以加工且加工精度要求高的金属零件时，一般需要以适当降低机床切削加工速度为代价来满足加工的最终需求，如果机床设备经常以低速进行加工，用于切削加工的刀具寿命必将缩短，零件加工质量也会受到影响。因此，为提高现代冷加工设备在加工难切削的金属材料时的切削速度、刀具耐用度、加工质量等，需要冷加工设备在切削时能得到更好的快速冷却效果，只有将切削加工过程中产生的切削热快速分解掉才能有效降低切削中刀具和工件间由产生的摩擦力及切削热，从而提高加工效率。这就需要对现有冷加工设备的冷却系统进行必要的改造。
图 1 改造前现代冷加工设备冷却系统图
为快速降低现代冷加工设备切削加工中产生的切削力和切削热，在对现有冷加工设备冷却系统进行全面分析后发现，冷却液温度的高低以及工作时的喷射速度、流量等因素对切削力和切削热有较大的影响，因此在对原冷加工设备的冷却系统进行改造时，着重从如何有效控制冷却液的温度和工作时的喷射速度及流量两方面入手进行改造。
首先，在控制冷却液温度方面。为防止冷却液在传输过程中产生的温度损失，将原有设备从外部提供冷却液的方式改为从机床主轴、刀具内部提供冷却液。如图2所示，以常见的冷加工车削机床为例，将原有机床外部提供冷却液改造为从刀具底座-刀具内部-刀具切削刃附近-切削加工区喷射的方式，在该机加工冷却系统中，先在机床的刀具底座内部加工出一定直径的孔，然后在孔径内置入真空管来对外界进行绝热。在刀具柄部和刀体内部（包含刀具的安装刀座）的中空管道中，同样采用一种向外导热效率极低的材料。当冷却液将要到达刀具切削刃的切削点时，机床最初被注入的液态氮气还有近约一半的液
体保持为液体状态。当机床进行切削加工时，从刀具或被加工工件表面产生的切削热被注入的液态氮气迅速带走，原来存在于刀具切削点通道内的液态氮气绝大部分将变为气体散入到切削区域内的空气中。其次，在控制冷却液喷射速度方面，主要采用更为先进、灵敏的传感器控制系统，通过在加工区域内安装高灵敏温度传感器和在机床主轴上安装高效率功率传感器，在实时监测加工区域内的温度值的同时还可监测加工工程中机床输出功率的变化，将监测出的参数值输送给冷却液流量控制系统，该系统通过及时调节供冷系统调节阀实现最终对喷射速度和流量的控制，以达到最佳冷却效果。
在这里需要注意的是，据机床加工统计资料显示，现代冷加工机床在进行铣削或镗削时，刀具的每个切削刃在一分钟内大约要消耗掉0.04L的液态氮冷却液；而当钻削或攻丝等机加工时，由于在加工状态下用于切削的刀具基本上被所加工的零件包围在内，故其液态氮冷却液每分钟的消耗量就会相对少一些。即使如此，如果机床切削时间较长，散在加工周围空气中的氮气浓度就会不断增高，当氮气浓度过高时，空气中的氧含量就会减少，为提高加工的安全性，保障加工区域空气质量，应在机床加工区域周围安装多个传感器，用于实时监测空气中的氮气含量，一旦发现氮气含量过高或空气质量不安全时，需暂时关闭机床的液态氮冷却液的供应，以保证加工安全。
改造后的冷加工设备还可以结合技术，以进一步解决机床再冷加工作业状态下的摩擦和粘连问题。这是因为液态氮景观能够起到降低温度的作用，但是不能够起到减少摩擦以及粘连的效果，所以要使用一定量的液，以有效减少摩擦，增加机械的使用寿命。
图 2 现代冷加工设备改造后示意图
三、小结
综上所述，对现代冷加工设备的冷却系统进行改造，主要是为了解决在加工生产中的两大问题，分别是冷却液的冷却效果和加工中设备与加工材料之间的摩擦与粘连问题。这两大问题的攻克，说明了冷加工设备冷却系统改造的必要性。并且对冷却系统改造后的工作要点的转变进行了分析和展示，更加体现了冷却系统在冷加工设备中的重要地位。
参考文献：
[1]代续续，刘奇，宋昊明.变频器冷却系统改造[J].机械研究与应用，2013（1）
加工设备范文第9篇
关键词：机械加工；设备检修；预防性维护；
中图分类号: TH17文献标识码：A文章编号：1672-3791(2011)03(a)-0000-00
1、机械加工设备检修与维护的特点分析
机械加工设备是制造业的基础性设备，承担着机械制造中非常大的工作量。因此机械加工设备的正常运转对于保障加工产品的质量和降低运行费用都有重要意义。随着机械加工技术的发展和进步，机械加工设备的构造越来越复杂，加之机械加工已经呈现出流水线的生产模式，对机械加工设备的维修和保养已经成为一个非常系统化的工作。不仅需要专业的机械维修知识，还需要建立起有效的维修管理模式，才能保障机械加工设备的正常运转，保障生产的有序进行。
对机械加工设备的性能检测是一类常规的工作，其目的在于提前发现机械加工设备在运行过程中出现的异常情况，如局部过热、不规则的震动、加工精度下降等。掌握这些情况之后再分析设备可能出现的故障，并将故障消除在早期阶段。从机械故障的发生规律来看，基本上都是从小到大逐步恶化发展的，很少出现设备突然故障所导致的全面停机。因此对于机械加工设备的早期异常情况的及时诊断和清除是维护设备正常运行、避免出现大的停机事故的必然途径。
从工厂运转的角度来看，停机大修对正常的生产将造成较大的影响，因此停机大修应当是不得已才需要采取的措施。在机械加工设备运行过程中将各种小的隐患及时消除是避免机械设备大修的有效手段。
综上所述，及时的监测在机械加工设备运行过程中所出现的异常情况是保障设备正常运转和避免出现停机事故的有效手段，是必须深入研究的方向。而机械加工设备的类型多种多样，可能判断为异常的指标也形式各异，单纯靠某种单一的指标来做出判断是不科学的。加之机械加工流水线是有一系列的加工设备组合而成，各个部分之间存在一定程度的相互影响，要正确的判断加工设备运行过程中出现的异常情况，就必须建立起一套完整的设备异常诊断体系。
2建立设备异常汇报制度
任何一种机械加工设备都有自身正常运转情况下的参数范围，了解这些基础数据是判断机械设备是否处于正常运行状态的关键参数。这类参数可以通过参考机械加工设备的制造厂家所提供的基本资料中获取，因此这一环节在实施中并不困难。其次，需要对维修人员进行适当的培训，让他们能够及时的诊断出机械设备在运行中出现的异常情况，这主要通过维修人员对设备的常规巡查、机械设备的操作工人及时汇报等途径来实现。为了让这种异常情况的汇报成为可靠的消息来源，就需要建立起相应的异常情况汇报制度和巡查制度。实现方式可采取点检制度，这也是被实践证明较为有效的设备运行信息反馈渠道。这种方式有利于调动起员工的积极性，对汇报上来的情况，不论是管理人员还是技术人员都能够参与其中并发表各自的见解。
此外，针对机械加工设备的流程化特点，对不同类型的设备应当采取“三定”制度。将每一台设备都落实到专人，对设备操作人员必须经过严格的操作培训后才能上岗操作。对设备运行中的异常情况，由专人汇总上报。
3设备预防性维修体系
3.1预防性设备检测与维护
预防性设备检测与维护主要包括以下几个方面的工作内容：设备的清洁与保养、设备点检、自主维修和预检修。实施步骤概括如下：1通过对员工的培训，使其熟悉设备保养和设备使用的基本操作技术，避免因操作不当造成设备故障或损坏；2培训专门的技术人员，熟悉设备的构造和故障的诊断、排查和检修技术；3收集汇总设备管理经验，提高设备的使用和管理的效率。
对于预防性设备检修与维护来说，其目的是以最少的设备维护费用来最大限度的发挥设备的功用，因此实质上是选择一个最佳的维护费用和效益性价比的问题。这既是一个管理问题，也是一个优化问题。这个问题比较集中的体现在设备的维护和检修计划的时间安排上。
在设备的使用过程中，受到工作环境的温度、湿度、持续运行的时间、设备的使用年限、设备的材质等因素的影响，这就需要维护人员通过对机械设备实际使用过程中所反映出来的情况，分析设备运行的健康状况，从而适时制定合理的设备日常维护和停机维修时间安排计划。这样做的效果应当是首先避免不必要的停机，其次是在尽量不影响设备正常运转的前提下实现对设备的日常维护，并把发现的异常情况及时处理。上述活动都可以制定出相应的规章制度和时间表，形成设备的维护和检修项目。
3.2条件检修计划的制定与实施
在预防性的设备维护与检测阶段，主要是正常的设备保养和及时发现设备在运行中所反映出来的异常问题。当发现设备运行异常后就需要依据当时的情况制定合理的检修计划。一般情况下，如果发现设备异常，而当时的条件又不允许立即进行停机检修，则需要及时组织维修人员见缝插针的对设备进行检修。因此条件检修计划是相对于常规的检修计划而言的，依据的是不定期可能出现的设备异常。条件检修计划的实施可按照如下的步骤来实施：1检修负责人 一般由维修人员和设备的班组负责人构成，由他们从技术和生产需要两个角度来选择设备检修的合理时间段；2明确检修计划 应当以尽量不影响车间流水线正常运转为前提，如需要停机检修等，则报由车间主任一级负责人确定，同时应制定出详细的检修程序和时间安排，保证检修计划实施的可行性；3计划获得批准后，由检修负责人负责组织检修所需要的材料并组织实施。条件检修较之于常规的检修，是针对突发性的设备异常所采取的紧急措施，为了避免设备出现更严重的问题而造成更大的损失。因此具有时效性强的特点，一般都要求快速完成，必要时立即停机检修也是需要的。按照惯例，这类型的条件检修一般都会以周作为单位来进行。
3.3常规停机检修
常规停机检修一般都会安排在节假日等工人放假、设备暂时停运的时间段上，以避免对正常的生产造成影响。这类型的检修在时间上具有相对固定性的特点，因此做好常规的停机检修的关键问题就成了能否在应该安排停机检修的时间点之前及时的组织好设备检修所需要的资源。由于这类检修具有常规性的特点，因此应当制定好完善的检修实施细则和管理制度，对检修计划的负责人、计划安排、资源的组织等都要落实，并撰写完整的检修报告。
4结语
机械设备的预防性维护，本质上是一个机械设备的管理问题。关键是建立在设备运行过程中出现异常后的汇报、排查、检修的组织实施的制度。只有形成制度化的管理模式，才能最大限度的提高设备的使用效率，将设备故障所带来的影响降低到最小。
参考文献
【1】成大先.机械设计手册 [M].北京:化学工业出版社,2010.
加工设备范文第10篇
关键词：机械加工设备；安全生产管理；维修
0前言
作为提升机械产品品质的核心环节之一，机械加工设备的安全生产与维修对于完善产品质量、提升产品稳定性均具有重要作用。近些年来，随着我国工业化发展水平的不断提升，机械加工设备的生产成为工业发展的核心部分，同时也是完善工业生产效率、提升工业生产质量的重要途径。科学技术是第一生产力，而科学技术的集中体现就是机械化与现代化。在集中了数字信息技术与通信技术、电子技术等之后，我国设备制造业取得了突破性进展，极大提升了产品功能，提高了工业生产效率。但是，随着设备功能的增多，对于安全生产以及维修质量提出了更高要求，特别是精度较高、专业性强的齿轮以及其自动化加工行业。作为生产管理的重要组成部分，设备维修与管理对于保证工业生产的安全性和可靠性具有重要作用。以齿轮加工自动化设备为例，谈谈机械加工设备的安全生产管理以及维修的建议与想法。
1存在的问题
1.1管理和维修的观念淡薄
在当前市场经济发展现状下，企业为了寻求更高的经济效益，提升内部竞争力，往往会缩减开支、降低成本。但是有一些企业在追求利润的同时，忽视了设备安全管理的重要性，特别是维修的重要性。对于设备安全生产漠不关心，一旦出现生产安全问题已经为时晚矣，不但降低了企业品牌形象、影响了企业的可持续发展，还会给生产工人的人身安全造成隐患。为了解决类似问题，除了要在企业内部建立相应的制度，更要强化企业的综合经营管理方针，了解企业发展方向与动态，真正重视安全生产，为企业的可持续发展奠定基础。切勿为了一时利益而降低了对安全生产的整体要求，这是对企业发展、社会安全与稳定的不负责任表现。在齿轮加工自动化设备的生产管理与维修方面，由于该类设备需要一定加工精度，除了要强化质量控制水平之外，还要根据设备的使用情况进行相应技术调整，所以要求从业人员具有相应的专业素养以及耐心。
1.2没有完善的操作制度
完善的制度建设与规划是实现机械加工设备安全生产与维护的前提，制度的保障作用在企业中可以在多个方面得到体现。尽管我国现代化机械设备的生产水平不断提升，但由于我国在理论建设方面起步较晚，制度建设水平没有达到相应的高度，在制度约束力、细节要求等方面都存在一些问题。一些企业模仿西方的安全生产制度建设标准建立了较为严格的审查要求，但有的企业的执行力较弱，逐渐养成了不遵守制度的不良风气，制约了我国企业提升制度建设以及整体安全生产水平。对机械设备一线操作人员而言，良好的制度建设只是实现安全生产的基本环节，过程中还要通过强化安全生产意识，明确安全生产责任，细化安全生产任务，从而实现一线操作人员的安全生产自觉性，最终为企业的制度建设提供基础与帮助。
2安全生产管理和维修的原则
机械加工设备的安全生产管理和维修的基本原则是：以技术为基本要素，实现以技术促生产的整体发展目标。就我国机械加工设备的安全生产管理现状来看，国家在这方面投入了较多精力和资金，许多企业也先后学习了西方先进的安全生产管理经验，但是依然存在重制度建设、轻管理技术水平的问题。科学技术是第一生产力，在实际生产中，科学技术除了提升设备本身的功能以及工作稳定性之外，还应该通过管理技术的应用与推广，实现技术管理与经济管理相结合的目标，从而提升企业的综合竞争力。这是机械加工设备安全生产管理的主要目标，也是其发展的根本动力。
3安全生产管理和维修的主要任务
利润是企业发展的基石，脱离了利润的企业不但竞争力降低，甚至还会发生亏损、破产。为了实现企业的整体经济效益，除了实现成本控制、扩大营销手段之外，安全生产管理也是一个重要因素。如果出现重大安全生产事故，企业不仅会蒙受巨大经济损失，而且会面临一定的法律风险以及政策风险，这些都是企业不愿意看到的。因此，机械加工设备的安全生产管理和维修的主要任务就是实现生产环节的风险控制，科学利用经济、技术、管理念为企业提供丰富的维修和管理知识，通过优化内部组织结构来保持企业最佳技术状态，保障机械加工设备稳步运行的目标。在这个过程中，除了不断完善技术装备品质本身之外，企业还应该从设备的采购环节入手，保持配置合理的人事调动，重视维修创新，实现绩效考核以及奖惩并重的管理制度建设，真正提升企业的机械加工设备安全生产管理水平。
4安全生产管理和维修的具体措施
4.1强化日常检查与管理
对于齿轮加工设备的安全生产管理和维修工作而言，由于生产环节较多，涉及内容复杂，在实际工作中经常会遗漏一些检查与管理环节。反映出2个问题：一是由于制度建设存在缺失，监督力度较差；另一个是日常检查与管理工作缺乏流程化建设。由于检查内容较多而每次检查的重点又不尽相同，所以难免出现遗漏，而这些遗漏往往就是最容易出现问题的地方。例如：针对铣床刀具的磨损程度检查工作，一定要对每一套刀具都进行全面检查，避免磨损过度影响产品精度的情况发生。除了定期进行全面检查之外，还应该不定期进行抽样检查，一方面可以提高从业人员的安全生产管理和维修积极性，调动主观能动性，另一方面是对企业的综合生产安全负责。通过制定周密的维修计划，对存在问题的设备进行快速维修，也是安全生产管理的重要任务之一。
4.2完善制度建设
制度建设是完善机械加工设备安全管理的重要内容。当前我国机械设备加工企业常用的制度是“三定”制度。“三定”制度包括机械设备的固定化、人员专门规定化以及岗位制度的固定3个方面的内容。通过“三定”来实现制度建设的稳定，不但对每一个生产管理环节都提出了严格的制度建设要求，同时还通过外部的监督部门建立实现了部门与部门之间的平级监督，通过共同向上级部门负责的方式来实现监督的有效化。另外，由于制度建设过程中强调了岗位制度的固定化以及专门化，这样就不会出现技术人员在使用设备时出现技术不熟练、操作手法不熟悉的情况，也就杜绝了安全责任事故的发生。
4.3重视设备的使用管理与维修
尽管当前我国大多数机械设备加工企业逐步建立了机械加工设备的使用管理和维修制度，但是由于企业的规模较小、制度执行力度差，依然存在着重视程度不高的问题。作为企业的管理者与决策者，一定要充分重视机械加工设备的使用管理和维修，提醒一线管理人员时刻警惕设备隐患，及时进行安全检查，发现问题后及时进行处理，杜绝不规范操作行为的出现，为实现企业综合效益奠定良好的基础。
5总结
近些年来，随着我国科学技术的不断发展以及各行各业之间技术的相互渗透，机械设备的加工质量以及生产效率都得到了稳定提升，但是依然存在着安全生产管理方面的问题。特别是齿轮加工行业，由于设备的加工精度要求较高、自动化设备的电气化内容较多、加工环节复杂，有一定的生产安全隐患，所以在企业的生产和管理中，要引起企业管理者及一线操作者的重视，强化管理质量，完善管理制度，以促进我国机械设备现代化建设的发展。
参考文献
［1］杨实禹，王海静.机械加工设备的安全生产管理和维修研究［J］.中国管理信息化，2015（10）：98.
［2］刘武强.机械加工设备的安全生产管理和维修［J］.科技创新与应用，2012（5）：52.
［3］孙加林.机械制造加工设备的安全管理与维修探讨［J］.黑龙江科技信息，2012（35）：147.
［4］陈征，马刚.机械制造加工设备的安全管理与维修探讨［J］.装备制造技术，2014（8）：45-46.
［5］梁传涛.机械加工设备的管理及维修探讨［J］.科技经济市场，2016（2）：102.
［6］付帅.浅谈机械加工设备安全管理与维修［J］.科技视界，2014（34）：265.