对水泥稳定碎石基层施工技术要点的探讨

摘要：本文笔者介绍了公路工程中水泥稳定碎石基层的特性，分析了水泥稳定碎石基层质量事故的成因，并提出了若干预防质量事故的有效措施 。

关键词：水泥稳定碎石基层；质量控制；预防措施

中图分类号： O213.1 文献标识码： A 文章编号：

一、 水泥稳定碎石基层的特性

水泥稳定碎石基层具有良好的结构整体性和水稳性，初期强度较高，后期强度随龄期增长而增长．是一种适合多种丁作环境的良好的结构层，具有以下一些显著的特点。

1、强度高。在基层混合料水泥用量不超过6％的情况下，强度能达到6MPa以上。

2、水稳性好。这种结构一旦钙化成型，便不怕水长期侵蚀，具有水泥混凝土的一些性质。

3、抗疲劳能力强。因为强度高，所以比其他结构更稳定、更持久。

4、容易操作。基层混合料生产、拌和容易。水泥用量、含水量在级配一定的情况下易控制，根据监测情况随时可以进行调整。

5、远期成本低。由于其使用寿命长，相应地降低了建设成本。

二、水泥稳定基层病害的防治

2.1 基层强度不足的预防措施

1、水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响，优先选用硅酸盐水泥，尽量不使用铝酸盐水泥。采用“路拌法”施工时，必须加强控制，尽量要达到均匀分布，要特别注意消除拌合层底部素土，不能出现夹层是提高稳定土强度的关键。

2、试验室配合比设计不但要找到最佳含水量，而且在含水量达到最佳的同时，也要满足水泥完全水化和水解作用的需要。

3、水泥、集料、水拌和要均匀，且在最佳含水量下充分压实，使之干密度最大，强度和稳定性增高。水泥土从开始加水拌和，到完成压实的延迟时间控制在初凝时间内，否则，可在混合料中掺适量的缓凝剂，加强水泥稳定基层保湿养生，满足水泥水化形成的强度需要。保湿养生用湿砂或潮湿的帆布、草帘等覆盖，也可用沥青乳液或水车洒水养生。

2.2 基层裂缝的防治措施

2.2.1充分重视原材料的选用及配合比设计

1、水泥品种的选择。普通硅酸盐水泥干缩性很小，火山灰质硅酸盐次之，矿渣水泥较大。因此选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。

2、水泥剂量与级配。基层水泥用量超过一定比例，混合料的收缩性能增大容易产生严重的干缩裂缝。当水泥剂量不变时，改善集料的级配可显著提高基层的强度，否则水泥用量将会最大。设计配合比时通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。实践证明水泥剂量超过一定数值后水泥稳定土的裂缝增多，裂缝宽度也增大。

3、降低土中有机质含量。用水泥稳定含有少量有机质的土，水泥的凝结将被延缓；而用水泥稳定不含有机质土层，强度一开始就增长，而且其强度最高。因此，用水泥稳定土做底基层时，土中有机质的含量应不大于2％ ；做上基层时有机质的含量应不大于0．5％ ，有机质含量大于2％时，必须先用石灰处理，再用水泥稳定，土中硫酸盐含量大于0．25％则不能用作水泥稳定土。

2.2.2控制含水量

施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量，水泥稳定土粗集料出厂时的含水量应比最佳含水量大0．5％～1．0％ ，水泥稳定土细集料出厂时的含水量应比最佳含水量大1．0％～2．0％，以补充在运输、摊铺、碾压过程中的水分损失，保证碾压时的最佳含水量。

2.3混合料压实度保证措施

1、进场后各种规格的骨料分开堆放，并设置隔墙，做好排水防洪设施，细骨料用苫布覆盖，以防细集料被雨水冲刷流失。使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗情况，使用装载机随用随添加，确保各进料口的粒料平衡，发现各料斗内不平衡或出现异常时，应及时停机检查，以防造成配比误差。严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整含水量。

2、采用重型压路机进行碾压，按“先两边后中间”“先静压后振动”的压实顺序碾压。一般采用20t～25 t振动压路机。

3、试验室专人在现场对压实度进行跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。

2.4基层平整度控制措施

1、严格基准线控制，采用 1Tlrn- mm的高强度钢绞线，用张紧器拉紧，每2根钢钎间钢丝绳的挠度小于2 mm，张紧

200 m长钢丝绳的拉力一般约为800 N～1 000 N，2根钢钎之间的距离以5 m～10 m来控制。基准线应尽量靠近熨平板，以减少厚度的增值。同时，设专人检查摊铺厚度。摊铺混合料时，能满足宽度要求时尽量采用1台摊铺机。

2、熨平板底面要保证平整、无深划痕，以避免出现“拉沟”，磨损或严重变形时，要经维修达到标准后再使用，确保摊铺质量。熨平板的宽度组装完成后，根据基层设计的拱度进行拱度调整，调整时须注意熨平板两端的挠度及变形。

3、调整摊铺机参数，保持供料和摊铺速度均匀。摊铺速度控制在2 m／min-4 m／min之间连续作业，摊铺机前至少有2辆车

等待卸料，自卸车离摊铺机10 cm～30 cm的距离停止并挂空挡，由摊铺机推着自卸车前进并卸料，避免运料车碰撞摊铺机造成不平顺。

4、原基面不平路段的摊铺不必考虑摊铺厚度的均匀性。应按设计高程与适当的松铺系数确定。开始铺筑前对波浪较大的地段的坑陷处应先铺一层混合料并压实找平。

5、采用合理的机械组合，初压用胶轮压路机可避免产生波浪现象，复压采用20 t以上振动压路机碾压可确保密实，最后用钢轮压路机光面保证表面光滑。

2.5层间结合不良防治措施

主要有三个原因：

1．层面太光，粗糙度不够(含水量太大或细粒料比例大)。

2．在摊铺机到位前，下层面洒水湿润不够。

3．水泥浆没有洒或不够量(每单幅100m3―4包)。层间结合的简单处理办法：在摊铺2―3天后的养护过程中，用农用推土机在面上跑几遍，使履带板的“齿”“啃”出一些凹点来。这样处理后摊铺上层时仍然要洒水湿润、洒水泥浆。

三、水泥稳定基层质量控制措施

1、加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；在摊铺前应对已离析的混合料进行人工重新搅拌。在碾压过程中如发现粗细集料集中现象，应将其挖除．分别掺人粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

2、加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。

3、加强砂(石屑)、石料原材料的检测，当原材料改变时，应重新进行配合比试验。

4、提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃纪律，严格管理。严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定，养生时间应不少于7 d或养护至铺筑上层面层时为止。

5、应将控制点的密度限制在有竖曲线段每10m放样一点，按照规范再根据施工经验确定基层虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数。加强对操作人员的教育，做好拉线后的校正工作。

7、加强拌合场中质量控制。

1．堆料场地硬化不好，土太多，造成含泥量偏大。

2．石料含水量较大时，容易使细集料从漏斗下料到皮带不均匀，达不到规定数量，严重影响级配。因此堆放要覆盖(特别是粉煤灰、细集料)，免受雨淋。

3．粒径的石料堆放有交叉，没有隔离开。

4．料仓之间没有很好隔离，上料装载机斗宽度大于料仓宽度，很容易串料，料仓问的隔板应达到O．6m。

5．有的旧拌和机拌和箱的长度太短，保证不了应有的拌和时间，拌和箱的长度应有3．O～3．1m。

6．集料采购备料不够，边使用边进料，多厂家采购料，集料不均匀。

以上几项拌和不均匀的几个问题，直接影响到前面说的离析、强度低、强度不均、开裂等。

四、结束语

公路基层施工，根据施工区域的不同各有其特点，施工中或竣工后出现和发生的问题也各有不同。综上所述，提高基层强度和避免裂缝的产生是提高工程质量的重要手段。现公路工程建设不断采用新工艺、新材料的同时，应不断研究这些新材料和新设备对施工质量的影响，消除基层施工中的质量隐患，提高公路建设的整体效益。