中原内配:从OEM向ODM转型

过去，发动机的设计是由主机厂来全部完成，国内多数零部件企业不具备产品开发能力，主要依靠主机厂提供图纸进行加工生产。而现在越来越多的零部件供应商逐渐从OEM向ODM转变。

根据国内气缸套企业不同特点和市场定位，国内气缸套行业的竞争格局呈现出，产品竞争由同质化转向差异化，以行业龙头企业凭借技术、管理、品牌、规模、市场等优势，成为国内外主要主机厂的核心供应商，在市场竞争中占据大部分市场份额；随着内燃机技术的更新换代，龙头企业将主导中，高端市场，进入全球主机厂采购体系，甚至成为全球主机厂采购体系最大供应商。河南省中原内配股份有限公司总工程师刘治军这样告诉记者。

河南省中原内配股份有限公司是一家汽车零部件生产企业，目前公司生产内燃机气缸套为我国本土90％以上内燃机厂家提供配套服务，国内主要客户包括大柴、锡柴、东风康明斯、中国重汽、玉柴集团、上汽集团等国内一线发动机生产厂商。国际主要客户包括美国福特、通用、克莱斯勒、康明斯等国际知名内燃机企业。

为了能够最大程度满足客户需求，中原内配在不断提升自己的管理基础和生产能力，具备了与国际、国内的知名发动机公司同步研发和超前设计的能力，并逐渐从oem向odm转变。客户按照APQP和PPAP体系管理流程，即产品质量先期策划和生产件批量程序，对整个研发过程和生产过程、质量等进行监管。

刘治军解释说，首先，主机厂对拟选供应商的基本情况和质保能力（产品设计开发能力、制造工艺保证能力、资源配置技术改造能力、工序保证能力、工艺装备设计、制造管理能力、检测试验设备能力和体系保证能力）进行调查和考察，现场审核打分，达到要求方可确定为潜在供应商；

第二，双方明确图纸和技术要求；签订《试制协议》供应商按试制协议编制提交APQP、PPAP文件；

第三，提交样件主机厂做样件检测；检测合格后进行台架试验样件试验合格后，小批量现场审核验证；合格后进行小批量装机验证试验小批量验证合格后进行生产件批准程序审核（PPAP）；通过后确定为合格供应商；并签订采购协议；批量供货，纳入合格供应商供货管理。

过去，发动机的设计是由主机厂来全部完成，国内多数零部件企业不具备产品开发能力，主要依靠主机厂提供图纸进行加工生产。但随着汽车工业的发展，在日益激烈的市场竞争环境下，对产品设计开发周期、成本、质量、效率等提出了更高的要求，主机厂要在市场竞争中更具优势，就要求零部件厂商要具备自主创新能力，能够与主机厂一起协同开发产品。

过去是来图纸、来料加工，检验合格后，这次供货就完成了。而现在更加关注的是共同成长，这也是上下游供应链良性发展的趋势。刘治军举例说，在汽缸套的生产上，中原内配有很多不同的型号和不同的客户数据，以及在设计上的先进技术，拥有在零部件设计研发上的优势。主机厂提出设计的技术要求，例如排放、油耗、体积、重量、尺寸等，按照这些参数，选择最合理的结构，使用客户满意的材料，通过CAE仿真分析，为客户提供最合理的方案。这样也实现了双方技术优势的结合，主机厂更加集中精力做整机的设计和测试，把零部件的设计更多的交给零部件厂完成，实现合作共赢。