浅谈油雾系统施工及应用

摘要：本文以美国进口IVT型油雾系统在广西石化350万吨/年催化裂化装置的施工及应用为例，对油雾系统的原理、组成、安装及应用后的经济效益进行介绍，同时对油雾系统安装施工和施工经验予以归纳论述。

关键词：油雾技术、涡流雾化工艺

中图分类号：TG502.16 文献标识码：A

关于油雾技术

油雾技术是一种能连续有效的将油雾化为小颗粒的集中供油方式，将适量加压后的油雾输送到轴承和金属表面形成一层油膜，以提高效果并延长机械寿命。它产生、传输、并自动分配油，对转动的机械实现油雾。在专利的雾化部件和计算机技术结合后，油雾技术在安全可靠方面得到了保障，也促进了应用发展。目前油雾系统利用压缩空气能量雾化油，使他们转变成微米级的微小的粒子，这种油雾微粒在系统中形成一种稳定的悬浮物，通过管道能较长距离地输送到要求的部位。

油雾系统组成

整个油雾系统包括4个部分。

2.1 油雾发生及控制部分

油雾的雾化采用一种涡流雾化工艺，它具有高效性和抗阻塞性；油雾的控制则是一套微处理器单元；该部分还包括有储存油箱，输送设备和加热设备。

2.2 油雾输送及分配部分

从主控制器至各注油点的连接为油雾输送管至分配器，经过喷嘴接到注油点。管件由经过洁净材料制作的主要和分支管线构成，油雾分配上连接支管下接一台泵的注油点，将雾化油分配到点。每个分配器可以供应六个点。

2.3 油雾节流器

它能测量并调配输送到油点的雾化油量，也能将干性雾化油转变成湿性雾化油。除“雾化”类型外，还可选择喷射式、压缩式或定向式。每个油点各要求有一个节流器。

2.4 雾化油收集容器

这个装置能收集从轴承箱排除的凝结油。它一般也是另外一套油回收系统的油收集器的一部分，可用于安排对回收油的重复利用。

关于油雾系统的施工

3.1净化风管道施工

3.1.1从油雾主机的空气入口处，用1/2英寸，150磅/英寸2压力等级的法兰，将供应空气管连接到工厂的仪表风系统。

3.1.2在油雾主机与仪表风连接间的空气管线上应装有止回阀。

3.1.3用于油雾主机和主贮油罐的仪表风需安装外部的空气过滤器。

3.1.4在将工厂仪表风引入主机前加装三阀组，如下图所示：

3.2油雾主管道的施工

3.2.1油雾主管道应以一定坡度进行安装，使管路中凝结的油返回到油雾主机。

3.2.2油雾主管坡度的最小值为1%，主机为系统最低点，且沿油雾流动方向，主管是坡向上方的。

3.2.3油雾主管与主机碰头前，应有一个短节，以方便对油雾管路进行吹扫。

3.2.4在主管跨龙门时，管路不可做回形走向。

3.2.5油雾主管安装后不能有中间下陷或低凹。主管道的中间低凹会聚油，这样会限制或完全堵塞油雾到达下游设备。

3.2.6油雾分配管道系统不得加装任何形式的阀门。

3.2.7三通安装时应使一个出口向上，没有使用的接口应堵上。

3.2.8每一根管和所有配件在连接到任何螺纹接头前先用干净软麻布擦拭，所有的螺纹连接使用管道螺纹密封胶，不得使用聚四氟乙烯胶带，在安装时应特别小心保持所有管道内部和管件干净。

3.2.9如非特别说明，分支管应采用与主管道相同的尺寸。

3.2.10分支管应从主管的上部接出，并尽量使分支管向主管倾斜，以便所有的油可以流回油雾主机。

3.2.11安装时，每根切割的管道应去毛刺并修整以不减小其内径，不允许采用地下的管道。3.3设备处下落管的施工

3.3.1设备处下落管应从主管的上部接出。

3.3.2设备处下落管从接出处倾向主管，如果有第二段水平延伸管，则第二段应倾向被设备，下落管使用与油雾主管相同的坡度。

3.3.3设备处下落管水平方向不应超过35英尺。

3.3.4下落管末端在被点上方不少于2英尺，不大于6英尺。

3.3.5应偏离被设备中心，确保设备维修时无需移动下落管。

3.3.6不妨碍接近设备。

3.3.7不妨碍安装或移动设备。

3.3.8下落管应固定在通常维修时无需移动的永久结构或管道上。

3.3.9下落管不应有分支。

3.3.10安装过程中，每根切割的管道应去毛刺并修整以不减小其内径。

3.3.11下落管末端安装集流腔，与3/4” NPT螺纹短节连接。

图 1:典型的下落管详图

3.4管道支撑的安装

3.4.1油雾分配主管、分支管和设备处下落管应支撑，限制其最大挠度为管内径的1/8。

3.4.2如果油雾管道布置在可能站人的地方，支撑间距应减少，保证管子挠度在允许的范围内。

3.4.3所有支撑材料为镀锌钢，支撑间距为5米，油雾系统支架采用角钢进行制作，按照设计院提供的管道支架详图进行制作，根据现场实际情况测量尺寸安装管道支架。

3.4.4油雾主管与其它管并行装于现存的管廊内时，油雾管道应与其他介质管道保持一定距离，以免影响油雾系统管道温度。

油雾系统应用效益

油雾系统在广西石化350万吨/年重油催化装置应用后，通过对使用油雾的机泵机械运转过程监控和油用量的分析，得出油雾技术与传统油杯式效益差别如下：

4.1 轴承故障减少90%

运用油雾技术已经证明，可减少停机时间，减少维修带来的麻烦。近些年越来越多的炼化企业用油雾技术取代了传统的油槽、油脂后，凡与轴承有关的机械故障减少达90%。

4.2 油用量降低40%

油的节省是由于每个轴承进行准确定量的油供应，每天少量的油以油雾状所起的作用要优于油槽中更多量的油。统计数据表面采用油雾技术后的油的用量最多可降低40%。

4.3 设备的轴承温度下降

运用油雾技术后，油能在机械轴承表面形成更为均匀的油膜，使得轴承运转温度更低。轴承转动而搅拌油所产生的摩擦也会被排除。这样，相应产生的热量会减少，能耗也随之下降。一般轴承的运转温度最大可以降低10-15℃，较低的运转温度可以延长轴承的使用寿命。

4.4 轴承箱内的污染物被排除

引起过早轴承故障的两个主要原因是轴承表面的腐蚀和磨损。当水或其他腐蚀剂与轴承接触的时候，发生腐蚀。当油中所存在的固体颗粒（特别是直径接近于关键间隙尺寸的硬颗粒）被送到两个正在滚动的部件表面时，则会产生磨损。由于雾化状油能在轴承箱内维持较小的正压，外来的污染物和腐蚀剂会被排除。从中心雾化器产生的油雾微粒的直径通常小于设备的关键间隙尺寸，这样不会有其大小接近于危险尺寸范围的微粒进入装置。而且，在纯正型的雾化油系统中，无油槽，从轴承箱、轴承自身、转轴产生磨损微粒被连续不断地从轴承表面冲走，这样保证了油的清洁。已用过的含有污染物的废油不再喷回轴承。这样，雾状油系统很好的排除了这两个与油有关的轴承故障的起因。

4.5 提高效率节省人力

雾状油系统是一个集中系统，其中仅有一台主要部件—中心雾化器（油雾主机）。这个中心雾化器的标准配置是通过一套微处理器控制的监控仪表，控制雾化油的产生和分配。它能为整个系统自动连续地提供清洁的不含污染杂质的雾化油。操作人员只需要定期检查系统而不需要设专人去负责检查和维持油位，也不需添加油脂或更换油槽中的油。

实践证明，油雾技术在现代炼化装置的应用已成为趋势，本文介绍的油雾系统施工是有前瞻性和必要性的。