降低服装面料成本的生产实践

服装生产企业的成本由面料、工资、辅料、制造费用、能源消耗等五大部分组成。企业产品的不同,各项费用在产品成本中所占比例也不尽相同,但总体来说,面料成本和工资成本在产品成本中所占的比例最高,达到 60% ～ 80%。所以,服装企业降低成本应从面料和工费这两块最主要的成本入手。

1优化裁剪方案

由于目前我国人工费用大大低于面料费用,故在制订裁剪方案时,要特别重视节约面料、减少面料的浪费。以下几项措施可有效降低面料的消耗:(1)多号搭配,规格号数越多,单耗越低(单件服装所用面料数量,下同),如一床由 2 个号增加到 8 个号,利用率可提高 1.9%,单耗可降低 3 cm/件(图 1);(2)大小号搭配;(3)避免单号,尤其要避免大规格的单号。

2优化排版技术

排版划样是服装厂一项非常重要的、基础性技术工作。排版的单耗决定了整件服装单耗的 95% 以上。在保证工艺设计和生产工艺要求的前提下,尽量提高面料利用率、降低排版单耗是排版应遵循的重要原则。

排版时采用先大后小、紧密套排、缺口合并、大小号搭配]的技术是目前比较成熟且有效降低面料单耗的方法。

(1)采用自动排版系统

自动排料系统应用于素色无色差面料时,在生产效率、降低单耗方面比纯人工排料有一定的优势,但在条格面料时不如人工排版节约面料。

(2)混款排版法

为了提高生产效率,需要改变按款式再按面料组织生产的传统方式,而采用先按面料再按款式的顺序组织生产,这时可采用同种面料多种款式搭配排版的方法,单耗降低明显。如某订单一个面料对应 3 个款式,采用混款多号排版法,单耗可降低 1.2 cm/件,排版利用率可提高 0.49%。

(3)减少缝头

衬衫一般都采用机织面料,密度比较大,制版时一般都按照 1 cm的缝份设计,在不影响产品的物理性能(如滑脱性、纰裂强度等)的前提下,可以减小样板缝份降低单耗。如将过肩、身缝、门巾、袖子等的缝份由 1 cm减为 0.8 cm,单耗可降低 0.9 cm/件,利用率提高 0.1 个百分点。

(4)色差排版法

对于边色差的面料,排版时尽量将大部件如前片、后片、袖片靠同一边排列,一般在 1/2 幅宽内,零部件尽可能靠近大身。对于段色差的面料,应将组合的部件尽可能排在同一纬向上,同件衣服的各片前后距离不应太大,距离越大,色差就越大,版长一般不超 2 件。

3条格面料的排版和裁剪

条格面料在衬衫上应用较多。GB/T2660 ― 2008《衬衫》在对条对格方面做了详细的规定。要达到此要求,需要排版、铺布、裁剪 3 道工序互相配合、共同完成。在实际生产中,一般采用放格法来达到对格的效果。因此条格面料的耗料比较大,费工也比较多。所以,降低条格面料的单耗就成为服装厂降低面料成本的重点工作之一。

(1)排版

排版时需要对条格的部件加放一定的余量。加放的多少决定了耗料的多少,而加放的多少又取决于铺布的对格程度。很多工厂排版时加放很大,裁剪时裁成毛坯片,由缝纫工序修成净片,耗料很多。在生产实践中还是重点解决对格铺布的技术问题。

(2)铺布

对格铺布是使每一层面料的条格尽量对齐,对齐的程度越高排版时加放的余量越小。定位针法铺布完全靠人工铺布,对格精度比较高,节省面料比较明显,但生产效率很低,实践中对于格子大于 5 cm的布料可采取此法,而对于小于 5 cm的格子面料则可以按照一般的铺布方式再稍微对一下格就可以了。当格子比较规则的时候,按照样长将布铺好,固定格子位置,铺下面一层时,参照上一层格子的位置进行铺布。如遇格子不等大现象,应进行拉拽校正。如遇格子变化较大,可进行中心对格法,即把第一层根据样长铺好,找到样长中心所在处的格子,每一层都与上一层的中心处的格子对齐,分别向两头铺平,这样可以将误差减小。

(3)裁剪

裁剪时先粗裁毛样,再把毛坯片逐片排齐条格,最后在带锯式裁剪机上用辅助样板裁出需要的精确形状。一般服装厂只是将小部件进行净裁,而这种方法则可对所有部件进行净裁,避免了在缝纫工序修片的繁重工作。

4提高幅宽利用率

4.1开发面料验装拼件系统

为了达到既充分利用面料幅宽又不降低生产效率的目的,联合面料生产厂开发了“验装拼件系统”。面料厂的验装车间在对面料进行外观检验、测量幅宽的同时,将面料幅宽、包号、段号、等级、数量等信息输入系统。服装厂在面料还未进厂时就掌握了面料的信息,可以对面料幅宽数据进行自由筛选和排序,同时可以获取包号及段号信息,面料入库时严格按幅宽分类进行码放,这样不必再手工测量幅宽,而且能够提前排版做好投产准备。铺布时能够实现按照排版指定的包号和段号使用面料。这样不仅提高了面料幅宽的利用率,而且缩短了生产流程,大大提高了工作效率。

4.2加大划样幅宽

由于实现了面料的分段管理,就可以方便地对面料幅宽进行更小范围的分类合并,面料的幅宽利用率可以更高。考虑到生产的经济性,在实际生产中根据订单的批量大小按 1 ～ 1.5 cm范围进行幅宽分类,划样时按类别内最大幅宽作为划样幅宽。按类别中最大幅宽划样会造成幅宽不足,需要占用部分针眼,这部分布边大都可以隐藏在缝份中而不影响产品的外观。

4.3加大面料幅宽

一般来说,面料幅宽越大,服装的单耗就越小。实验结果表明,面料幅宽与单耗基本成反比关系(图 2)。

面料幅宽的增加会导致面料成本的相应提高,而服装厂在降低单耗的同时几乎不增加成本。经测算,面料幅宽增加 6% ～ 8% 后,单耗可降低 6% ～ 8%,面料成本虽然增加 5% 左右,但单件衬衫成本可以降低 2% 左右。因此,在采购面料时都要求把面料的幅宽增加到 61"/62"(1.55 ～ 1.57 m)。

5降低损耗率

服装的面料单耗除了排版单耗占 95% ～ 97% 以外,另外还有 3% ～ 5% 在裁剪生产过程中产生,主要包括铺布的上手和下手布头、铺布后多余的不足一个样长的布头、因面料质量问题产生的换片损耗等。损耗率的高低与工厂的控制水平、面料的质量有很大关系。

(1)提高铺布质量。实际生产中提高铺布质量标准可降低铺布头尾损耗,各层不超过标准样长 1 cm,布边各层相差 1 mm。铺布时充分利用幅宽,按照排版指定的段号使用面料,在同一幅宽类别内要做到下窄上宽。

(2)加强布头管理。设立面料专职跟踪管理人员,对面料的领取、使用、退库进行全程跟踪控制,减少面料浪费。

(3)加强裁片质量检验。对裁片实行逐片疵点检验制度,对不合格裁片进行刷洗、织补直至调换,换片时尽量用余料、小的部件用大的残疵片,降低漏验率,推行成衣修复技术,减少后道工序生产过程中因漏验造成的不必要的成品返工而增加损耗及降低生产效率。

参考文献(略)